Die anfängliche Bebauung bestand aus nur einem Gebäude mit 4 kleinen Silos und einem Lokomobilschuppen, in dem eine Dampfmaschine einen Steinbrecher antrieb. Die Gesteinsbrocken wurden über Loren auf Feldbahngleisen (vermutlich 900mm) herbeigeschafft. Diese Anlagen sind auf der Luftaufnahme aus dem Jahr 1968 aber nicht mehr zu sehen.
Die den Eindruck bis heute prägenden Anlagen des Brechwerkes und der Siloanlage wurden 1959 errichtet und machten die alten Anlagen überflüssig, die dann in den Folgejahren rückgebaut wurden.
Basis für den Nachbau dieser Anlagen sind die Baupläne aus dem Archiv der Fa. Eberhardt und ein Luftbild des Steinbruch von 1968. Natürlich werden auch noch zeitgenössische Bilder aus jenen Jahren ausgewertet. 1969, und auch heute noch, ist nur noch das im Jahr 1959 errichtete Brechwerk, das unter einen recht großen Schlappdach steht, vorhanden und mit den Silo's verbunden. Hier im roten Kreis zu erkennen. Die einzelne Reihe Silos und der alte Brecher sind zu diesem Zeitpunkt bereits verschwunden.
Für die erste Planung werden nun die Maße aus der Bauzeichnung in den Maßstab 1:87 umgerechtet. Dies zeigt bereits die mächtigen Dimensionen des Brechwerkes. Einfach wird der Bau nicht, er ist allseitig offen und erlaubt so einen ungehinderten Blick auf das Brechwerk und die Klassifizieranlage. Diese Einbauten werden mich gewiß noch eine Weile beschäftigen, so beginne ich ersteinmal mit den Fundamenten und dem Dach.
Die Zeichnungen des Brechwerkes als pdf, im aktuellen Planungs-Zustand.
Begonnen habe ich mit dem Bau des Fundamentes, einem wuchtigen Beton-Klotz.
Um hier ein wenig Gewicht zu sparen habe ich einen hohlen Klotz aus Papier beschichteter Hartschaumplatte ausgeschnitten und mit Weißleim zusammen geklebt.
Umlaufend habe ich das Fundament etwas kleiner gemacht, in der Breite 5mm um hier eine Betonverschalung nachzubilden.
Für die Betonverschalung habe ich eine provisorische Gußform gebaut.
Als nächstes waren die Stützen für das Dach an der Reihe.
Die vorderste Stütze ist nur 51mm hoch. Alle Stützen werde ich aus Holzleiten montieren, wie beim Vorbild.
Das Dach steht sehr steil, so ist die zweite Stütze mit 96mm schon deutlich höher. Interessant auch die Querverstrebungen.
Die mit 139mm zweithöchste Stütze weist die gleichen Verstebungen wie Stütze #2 auf.
Die mit 154,5mm höchste und letzte Stütze weißt im Vergleich zu #2 und #3 nur wenige Verstrebungen auf. In diesem Bereich steht der Einfülltrichter des Brechwerkes, die Querverstrebungen wärten hier im Weg.
Für den Bau der Stützen habe ich zunächst die Pläne im Maßstab 1:1 für H0 ausgedruckt und mit Tesafilm auch einer ebenen Multiplex Patte aufgeklebt. Diese Platte war gerade greifbar, jede andere glatte, ebene Platte hätte es auch getan.
Der Bau der Stützen erfolgt nun direkt auf diesen Plänen. Die Maße der Leisten lassen sich einfach abgreifen und die Leisten untereinander mit Weißleim verkleben.
Damit nun die Einzelteile der Stützen nicht untrennbar mit den Plänen aus Papier verkleben habe ich an jede dieser Klebestellen ein kleines Stück Tesafilm geklebt. Darug klebt der Weißleim stark genug um die Teile für den Bau zu fixieren, läßt sich aber später ablösen ohne das das Papier daran kleben bleibt. Hier sind nun auch schon die Eckverstrebungen aufgeklebt. Dies erfolgt beidseitig, die Verstrebung der Rückseite jedoch erst nach dem Ablösen der Strebe von der Zeichnung.
Hier die Versrebung der gegenüberliegenden Seite. Schwach kann man auch den Tesafilm unter der Verklebung erkennen.
Die Verstrebungen der Stützen sind für jede Stütze anders. Hier kann nur der quer liegende Riegel montiert werden, die Querstreben können erst nach dem Ablösen der Stütze montiert werden. Die Leiste für die Rückseite ist bereits zugeschnitten und liegt unten auf der Stütze.
Die Verstrebung der vorderen, niederigsten Stütze sind die längsten. Hier habe ich die Verstrebung den Bildern entsprechend seitlich überstehen lassen, diese Länge passt so. Oben an dem Querbalken werden sie nach dem Trocknen bündig abgeschnitten. Auch hier sind die Leisten für die Rückseite bereits zugeschnitten und liegen unten zwischen der Stütze.
Der Bau der Stützen erfolgt nach dem Trocknen des Weißleimes. Bei dieser Stütze ist er trocken, sie wird nun von der Zeichnung abgelößt. Dank der Klebestreifen geht dies einfach und ohne Beschädigung der Baupläne. Die Querlatte der Rückseite wird nun aufgeklebt.
Der Bau der Stützen erfolgt nach dem Trocknen des Weißleimes. Bei dieser Stütze ist er trocken, sie wird nun von der Zeichnung abgelößt. Dank der Klebestreifen geht dies einfach und ohne Beschädigung der Baupläne.
Die Querstreben der Rückseite werden nun aufgeklebt. Die Stütze ist damit bereits fertig gestellt.
Die höchste Stütze hat die kleinsten Querstreben.
Nach dem Aushärten des Weißleimes wird die Stütze von der Zeichnung abgelößt.
Der Weißleimes für die Querstreben der Rückseite wird nun auf die Stütze aufgetragen.
In den Weißleim werden nun die Querstreben der Rückseite eingesetzt.
Die Stütze #4 ist damit bereits fertig gestellt.
Die Stütze #2 und #3 sind die aufwändigsten der 4 Stützen.
Die Querstreben der Stütze #2 werden unten innen an die Balken angeschlagen und oben neben die Balken. Der Balken muß einseitig schräg zugeschnitten werden, passend zu seinem Einbauwinkel
Die erste Querstreben wird mit der Stütze #2 verklebt. Unten innen, dann an der Querlatte und oben neben dem Tragbalken. Damit beim Trocknen des Leimes nichts verrutscht wird die Strebe oben von einer Kraftklemme gehalten.
Die zweite Querstreben wird gleich im Anschluß mit der Stütze #2 verklebt. Auch hier wieder unten innen, dann an der Querlatte und oben neben dem Tragbalken. Auch hier wird beim Trocknen des Leimes die Strebe oben von einer Kraftklemme gehalten. In der Mitte werden beide Querstreben mit einem Füllstück verbunden. Das ist beim Vorbild nicht anders.
Hier nun die Strebenverbindung beim Vorbild.
Die dritte Querstreben wird genauso wie Stütze #3 verklebt. Auch hier wieder unten innen, dann an der Querlatte und oben neben dem Tragbalken.
Auch hier wird beim Trocknen des Leimes die Streben oben von Kraftklemmen gehalten. In der Mitte werden beide Querstreben verbunden. Ein Füllstück ist hier aufgrund der etwas anderen Geometrie nicht nötig. Auch diese Strebe ist nun fertig.
Das Dach ist eine filigrane Konstruktion. Auf Längsbalken werden etliche Querlatten montiert auf die später Wellblechplatten aufgebracht werden.
Das Dach steht sehr steil, so kann man auch die Unterseite sehr gut sehen. So kann an dieser Stelle keine Kunststoffplatte als Wellblech Imitation dienen. Das Dach wird also mit richtgem Wellblech gedeckt. Aber zuerst ist der Holzrahmen dafür zu erstellen.
Für den Bau der Stützen habe ich zunächst den Plane im Maßstab 1:1 für H0 ausgedruckt und mit Tesafilm auch einer ebenen Multiplex Patte aufgeklebt. Im Prinzip wie bei den Stützen.
Im Bereich der Klebestellen habe ich die Zeichnung mit breitem, durchsichtigen Paketklebeband beklebt. Das hat sich bei den Streben gut bewährt und bei den sich überlappenden Balken sind die Klebestellen entsprechend größer. Auch hier lassen sich die Leisten einfach anhand des Bauplanes ablängen.
Ich habe erst einmal alle Einzelteile zugeschnitten und auf dem Plan ausgelegt.
Zum Verkleben werden sie gemäß ihrer Position auf der Zeichnung zum trocknen abgelegt.
Die Leisten für die Unterlattung schneide ich mir aus einem Streifen 1mm Balsaholz zurecht.
Das Schneiden der Leisten für die Unterlattung geht auf der harten, planen Multiplx Platte mit einem scharfen Abbrechklingenmesser sehr schnell. Die Leisten werden ~1,2mm breit, da manuell geschnitten variiert die Breite etwas.
Um nicht zuviel Leisten zu schneiden habe ich sie der Übersicht halber auf die Längsleisten gelegt.
Tja, am Ende waren dann doch ein paar Leisten zu viel, einige waren schlicht zu breit, andere mehr trapezförmig und ein paar sind schlicht gebrochen. Nicht schlimm, diese finden bestimmt anderswo noch Verwendung.
In der Zwischenzeit sind die Längsleisten getrocknet und werden vom Plan abgelößt. Hier kann man nun die "blanke" Seite der Klebestelle sehen, die sich beim Trocknen auf dem Klebestreifen gebildet hat. Sie wird später oben, unter der Unterlattung verschwinden und so optisch nicht weiter in Erscheinung treten.
Zur Montage der Unterlattung werden die Längsleisten vom Plan abgelößt und um 180° gedreht wieder auf den Plan gelegt.
Damit die Längsleisten beim Kleben der Unterlattung nicht auf dem Plan verrutschen werden sie mit Kreppband fixiert.
Nun wird die Unterlattung aufgeklebt. Erst ein paar rechts, dann ein paar links und in der Mitte, dannach der Rest. Sieht aufwändig aus, geht aber ganz schnell.
Ist der Weißleim halbwegs fest wird das Kreppband abgezogen und die so entstandenen Lücken ebenfalls mit Unterlattung versehen. Somit ist der Dachrahmen schon fertig.
Betonfundament, Stützen und Dachrahmen sind fertig, Zeit für eine erste Stellprobe.
Die Stützen habe ich mit Leimklemmen als Ständer senkrecht aufgestellt und entsprechend ihrer späteren Position aufgestellt.
Das Dach wirkt schon recht groß und steil, die Stützen filigran. Gefällt mir bis hierhin schon ganz gut.
Was zu befürchten war, die Konstruktion läßt den Blick auf Brechwerk und die Innenseite des Daches uneingeschränkt zu. Hier werde ich wohl oder übel mit den Einbauten sehr in's Detail gehen müssen.
Bevor nun das Dach mit Wellblech beplankt wird habe ich die Holzteile mit einer graubraunen Abtönfarbe bemalt. Das wäre hinterher bei Weitem nicht mehr so einfach, und eine Verschmutzung der Dachhaut unausweichlich.
Der Farbton ist gewiß noch nicht der allerletzte Anstrich. Nach der Montage aller Teile wird die gesamte Abdeckung noch gemeinsam gealtert und bekommt erst dann ihr finales Aussehen. Leider habe ich nicht von allen Teilen ein Bild vom Anstrich gemacht, so das es bei diesen beiden Stützen bleibt.
Die Dachhaut besteht im Modell wie beim Vorbild aus überlappend montierten Wellblechtafeln. Da diese aufgrund der offenen Bauweise von oben (außen) und unten (innen) zu sehen ist, schied die Verwendung einer fertigen Bauplatte aus Kunststoff von Beginn an aus. Für die Herstellung der einzelnen Wellblechplatten benutze ich neben einer 100µm (0,1mm) starken Alufolie ein selbstkonstruiertes Werkzeug aus dem 3D Drucker (FDM). Dies ist im Kapitel "Technik" unter "Wellblechwerkzeug" beschrieben. Auch die STL Datei zum selber drucken des Werkzeuges.
Die einzelnen Bleche habe ich zuvor mit der Schere von der Rolle abgeschnitten. Die 100µm starke Alufolie habe ich im Internet gefunden, sie läßt sich hervoragend verarbeiten.
Für jede Reihe werden 7 kleine Bleche benötigt. Auch diese überlappen sich am Rand. Hier dien die ersten 6 Reihen a' 7 Bleche verlegt. Immerhin schon 42 Stück.
Am Ende waren es dann 16 Reihen a' 7 Bleche, also mußten 112 einzelne Wellbech Stück aufgeklebt werden. Das Ergebnis ist eine sehr leichte und dennoch stabile Platte.
Zeit für eine weitere Stellprobe.
Aus der "Preiser-Perspektive" sieht das Schleppdach schon gar nicht mehr so gewaltig aus.
Aus dieser Position heraus habe ich ein Bild des Originals, später werde ich diese beiden Ansichten einmal miteinander vergleichen.
Auch die Innenseite kann sich sehen lassen.
Die in der Zwischenzeit graubraun gestrichenen Stützen werden nun nacheinander eingeklebt. Damit sie senkrecht stehen habe ich links und recht an den Pfosten Leimklemmen angebracht die sie in der Trocknungsphase des Weißleimes in Position halten.
An den Kontaktstellen zum Dach wird ein vergleichsweise großer Tropfen Weißleim gesetzt, er muß die durch die Dachschräge hervorgerufenen Lücken schließen, die Klebestellen sind hier konstruktionsbedingt sehr klein.
Die Leimklemmen bei der Arbeit. Diese einfache Prinzip funktioniert erstaunlich gut....
Für die vielen "kreuz und quer"-Streben habe ich mir aus 1mm Flugzeug Sperrholz, 3-fach verleimt, rund 2mm breite Streifen geschnitten. An den Seiten wollte ich dann doch etwas stabileres als Balsaholz verwenden. Die ausgedruckten Photografien dienen als Bauunterlage.
Ich habe mit den seitlichen Streben an der Seite begonnen, die ich auf dem Bild erkennen kann. Die gegenüberliegende Seite habe ich in Ermangelung von Bildern symetrisch dazu aufgebaut.
Die ersten Streben sind recht einfach an zu kleben. In Ermangelung exakter Maße habe ich sie rein optisch platziert, wobei ich mich natürlich an der Bildervorlage orientiert habe.
Die längeren Streben machen den Einsatz von Leimklemmen erforderlich. Zum einen sind die Streifen nicht 100%ig gerade, zum anderen stehen auch die Pfosten nicht 100%ig in der Flucht. Die Klemmem und der Weißleim gleichen diesen "Fehlstand" aus. Abgeschnitten habe ich die schmalen Holzstreifen mit einem watenfreien Seitenschneider, das geht erstaunlich gut und erzeugt glatte Schnitte.
Zwei Leisten, sechs Klemmen. Zwischendrin ist immer mal wieder längere Trockenphase angesagt, denn aufgrund des Platzmangels haben die vielen benötigten Leimklemmen keinen Platz.
Die Trockenphase kann man natürlich für Stellproben nutzen. So bekommt man schon mal einen Eindruck wie das Ganze einmal fertig wirkt.
...soweit, so gut...
Querstreben, Zwischenklötze, waagerechte Streben. Die Anzahl der Leimklemmen beschränkt noch immer den Weiterbau.
Zehn Leimklemmen gleichzeitig, man will ja auch mal fertig werden.....
Die letzten Streben und Zwischenstücke, noch immer sechs Leimklemmen, aber es ist (fast) geschafft.
Klemmen weg, sieht schon mal nicht schlecht aus.
So aus der Nähe wird klar das ich hier auch die Schraubbolzen nachbilden muß.
So sieht diese Verbindung beim Vorbild aus.
Tja, der Brecher darunter wird von der Dachkonstruktion so gut wie nicht verdeckt. Hier muß ich mir bei der Nachbildung doch mehr Mühe machen als ich ursprünglich gehofft hatte.
Begonnen habe ich mit dem Bau des Einfülltrichters der auf der "Stufe" des Fundamentes steht. Der Grundkörper entstand aus zwei extrudierten Profilen, einmal in Längs- und einmal in Querrichtung. Die gemeinsame Schnittmenge ergibt den Grundkörper des Einfülltrichters. Die Rippen entstanden ebenfalls aus einem extrudierten Profil und wurden entsprechend kopiert. Nach dem Zusammefügen aller Einzelteile wurde dann der Innenraum, wie schon der Grundkörper, aus der Schnittmenge zweier extrudierter Profile gebildet und abgezogen.
Die wenigen Bilder die diese Anlage zeigen, auch nur in Ausschnitten, zeigen im Trichter ein Rost aus Schienen (Grobsieb).
Ansicht von unten, hier wird das Material grob vorgesiebt, „Klassifizieren“ nennt sich das.
Weil ich mir nicht sicher bin das der Drucker diese frei in der Luft hängenden Schienen sauber drucken kann habe ich eine zweite Variante gezeichnet in der diese Schienen separat in Schächte eingesteckt werden können.
Der Einschub für die Schienen erfolgt auf der Rückseite und ist später durch das Betonfundament verdeckt.
Hier kann man den Einschub, die Austrittsöffnung und die Auflager der Schienen gut sehen.
Den wollte ich dann auch gleich drucken, feine Auflösung (60 µm/Schicht) rund 15 Stunden, das dauert mir für eine erste Stellprobe zu lang. Auch will ich noch ein paar Details ergänzen.
Also „grobe“ 0,15mm Schichten, dann wird das über Nacht bis zum Morgen fertig.
So gegen 22:00 druckt der Anicubic Chiron die ersten Lagen des Einfülltrichters.
Weil es noch so früh am Abend ist habe ich auch gleich die erste Ausleitung gezeichnet…
…damit man mal grob eine Idee hat wo die Teile hinkommen und ob sie passen, habe ich mal das Fundament dazu gezeichnet und Trichter und Ausleitung passen platziert.
Noch mal nach dem Drucker geguckt und Schlafen gegangen.
Morgens war der Drucker-Lümmel noch immer nicht fertig. Der Anycubic Chiron braucht gut 50% mehr Zeit als der Slicer berechnet, komisch.
Aber nach Dusche, Anziehen und Frühstücks Kaffee war der Drucker dann auch fertig.
Die wenigen Grate und der Brim ist schnell entfernt, so sieht der Einfülltrichter nun aus.
Auf der Rückseite sind die Schächte zum Einschieben der Schienen für das Grobsiebe zu erkennen, hier passen Code 80 Schienen stramm hinein.
Zeit für die erste Stellprobe. Passt sehr genau, wie geplant.
Mit dem Schleppdach drauf sieht das Ganze schon wieder anders aus. Die Proportionen passen recht gut.
Mit Grundierung sieht man die grobe Auflösung der 0,15mm Schichten.
Aber so schlimm wie zuerst befürchtet ist es auch nicht, für eine Stellprobe reicht es allemal.
Mit Farbe wirkt das alles gleich viel schicker…
Dann habe ich mich weiter um das nächste Bauteil, die Ausleitung, gekümmert. Aushöhlen und einen „Schnabel“ zum ausleiten dran konstruieren und fertig.
Ab damit in den Slicer…
Der besseren Anhaftung wegen drucke ich mit „Brim“, einer dünnen, umlaufenden Platte.
Der „Schnabel“ hängt natürlich in der Luft, hier ist eine Stützkonstruktion (hellblau) fällig.
Der Rest ist massiv und wird zu 15% gefüllt.
Die Wände oben sind sehr dünn, mal sehen ob das so machbar ist.
Im Drucker, hier die ersten Lagen. Das Teil ist klein, hier kann ich gleich mit 60µm/Schicht drucken, 3x so fein wie der Trichter. Das Teil kann ich dann auch so auf dem Modul verwendet.
Morgens steht das Bauteil fertig auf der Bauplattform. Basteln im Schlaf, tolle Sache, freut mich immer wieder.
Dann habe ich noch mit den ersten Schritten für die Prallmühle begonnen. Ein sehr detailreiches Bauteil von dem ich leider nur diese eine Aufnahme habe (Ausschnitt).
Da kann man viele Details erkennen:
Ein komischer Klotz mit vielen Rippen. Der Anfang ist gemacht.
Die Prallmühle mit Querrippen, den Versteifungen am Einlass und der Einlassöffnung selbst.
An der Rückseite fehlt nun noch der Auslass zum Förderband, vielleicht befindet sich hier auch noch ein Sieb um feine Material auszuleiten.
Da ich von dem ganzen Brecher nur Ausschnitte als Bilder habe, und nur wenige Maße, wird das eine sehr freie Interpretation der Vorbildsituation. Die Rückseite, also die gleisabgewandte Seite kenne ich gar nicht, hier werde ich mich an ähnlichen Anlagen, deren Bilder und Maße man im Internet findet, orientieren. Alles andere werde ich anhand der wenigen Bilderausschnitte erstellen so mir das „sinnvoll“ erscheint.
Damit man die Teile so halbwegs zuordnen kann habe ich die Zusammenbauzeichnung erstellt.
Hier die gleisabgewandte Seite.
Direkt von der Seite, die Prallmühle sitzt tiefer als die Ausleitung, da ist beim Vorbild eine Grube.
Viele Kleinteile wie Streben, Stützen, Ketten und die Leitbleche setzte ich separat an, das wird dünner als gedruckt. Das wird also ein echter bastel Misch-Masch.
Das einzige Bild das den Übergang Prallmühle zu Förderband zeigt (Ausschnitt).
Da kann ebenfalls viele Details erkennen:
Demnächst geht es hier mit dem Bau des Förderbandes weiter.
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