Farbechtheit: Der ultimative Leitfaden

Ein anderer Name für Farbechtheit ist Farbstoffechtheit. Es bezieht sich auf die Beständigkeit von Textilfarben gegenüber Effekten wie Farbänderung oder Übertragung während der Verarbeitung und Verwendung. Der Echtheitsgrad, dh der Grad der Farbechtheit des Gewebes, wird gemäß der Verfärbung einer Probe und der Färbung des ungefärbten Futterstoffs bewertet.

Während des Gebrauchs sind Textilien normalerweise äußeren Faktoren wie Licht, Waschen, Bügeln, Schweiß, Reibung und chemischen Mitteln ausgesetzt. Einige bedruckte und gefärbte Textilien werden auch speziellen Veredelungsverfahren unterzogen, wie z. B. Harzveredelung, flammhemmende Veredelung, Sandwäsche und Schleifen. Dies erfordert, dass die Farbe von bedruckten und gefärbten Textilien relativ eine spezifische Echtheit beibehält, dh eine gute Farbechtheit.

Die Gefahr einer schlechten Farbechtheit eines Textils ist sehr groß. Wenn Textilprodukte mit schlechter Farbechtheit Wasser, Schweiß, Sonnenlicht oder physikalischer Reibung ausgesetzt werden, können die Farbstoffe schließlich abfallen oder verblassen. Somit wird das Aussehen des Textilprodukts negativ beeinflusst. Während des Gebrauchs können die vergossenen Farbstoffmoleküle oder Schwermetallionen vom menschlichen Körper über die Haut absorbiert werden, wodurch die Gesundheit des Benutzers gefährdet wird. Kurz gesagt, eine schlechte Farbechtheit ist nicht akzeptabel.

In der tatsächlichen Arbeit bestimmen die Endanwendung eines Produkts und die Produktstandards die verwendeten Testelemente oder -bedingungen. Zum Beispiel schreibt der Standard für Wolltextilprodukte vor, dass die Hersteller die Farbechtheit der Wolle gegenüber Sonnenlicht testen müssen. Natürlich muss die Schweißfarben-Echtheit von gestrickter Unterwäsche getestet werden, während Outdoor-Textilien (wie Sonnenschirme, Leuchtkastentücher, Überdachungsmaterialien) einem Farbechtheitstest auf Wetterbeständigkeit unterzogen werden müssen.

Es gibt sechs gängige Klassifizierungen für die Farbechtheit:

Die Reibechtheit bezieht sich auf den Grad des Farbverblassens gefärbter Stoffe nach dem Reiben. Dies kann entweder durch Trockenreiben oder Nassreiben erfolgen. Die Reibechtheit wird aus dem Grad der Färbung eines vorgegebenen weißen Tuchs bestimmt und in 5 Stufen eingeteilt. Je größer der Wert, desto besser die Reibechtheit.

Die Lichtechtheit bezeichnet den Grad der Verfärbung farbiger Stoffe bei Sonneneinstrahlung. Der Lichtechtheitstest erfolgt durch Vergleich des Verblassungsgrades der Probe nach der Simulation von Sonnenlicht mit einer Standardfarbprobe, die in acht Stufen unterteilt ist; 8 als resultierender Wert bedeutet die beste, während 1 die schlechteste Lichtechtheit bedeutet. Damit Stoffe in optimalem Zustand bleiben, sollten sie im Wesentlichen nicht für längere Zeit dem Sonnenlicht ausgesetzt werden und sie sollten auch immer im Schatten an einem belüfteten Ort getrocknet werden.

Dies ist der Grad der Sublimation, den gefärbte Stoffe bei der Lagerung erfahren. Die Farbechtheit normaler Stoffe erfordert im Allgemeinen 3-4 Qualitäten in dieser Kategorie, um die Tragebedürfnisse zu erfüllen.

Die Wasch- oder Seifenechtheit bezieht sich auf den Grad der Farbänderung des gefärbten Gewebes nach dem Waschen mit einer Waschflüssigkeit. Normalerweise wird eine grau bewertete Musterkarte als Bewertungsstandard verwendet. Das heißt, der Farbunterschied zwischen der Originalprobe und der verblassten Probe wird zur Beurteilung verwendet.

Die Waschechtheit wird in fünf Stufen eingeteilt. Grad 5 ist der beste, während Grad 1 die schlechteste Waschechtheit ist.

Stoffe mit schlechter Waschechtheit sollten chemisch gereinigt werden. Wenn sie jedoch nass gewaschen werden müssen, müssen möglicherweise andere Waschbedingungen angepasst und genau beobachtet werden. Beispielsweise sollte die Waschtemperatur nicht relativ hoch sein und die Waschzeit sollte kurz gehalten werden.

Das Farbechtheit gegenüber Schweiß bezieht sich auf den Grad des Verblassens der Farbe eines gefärbten Stoffes nach geringem Schwitzen.

Dies bezieht sich auf das Ausmaß, in dem sich gefärbte Stoffe beim Bügeln verfärben oder verblassen können.

Angesichts der Tatsache, dass Farbechtheit ein relativ weit gefasstes Thema ist, das auf einer Fülle von Fachkenntnissen basiert, ist es wichtig, einige grundlegende Konzepte und Werkzeuge zu kennen, die Ihnen beim Lesen das Verständnis erleichtern.

Verfärbung

Beim Drucken und Färben von Textilien unter bestimmten Umweltfaktoren können bestimmte Aktivitäten und Reaktionen innerhalb des Textils zu Farbchromat-, Farbton- und Helligkeitsänderungen führen. Dieser Effekt wird als Verfärbung bezeichnet. Einige dieser Vorkommen in Textilien umfassen: wenn ein Teil des Farbstoffs von der Faser getrennt wird oder die Lumineszenzgruppe des Farbstoffs zerstört wird oder eine neue Lumineszenzgruppe erzeugt wird.

 

Färbung

Das Färben ist ein Phänomen, bei dem ein Teil des Farbstoffs auf einem Stoffstück von seiner ursprünglich anhaftenden Faser getrennt und unter anderen Umgebungsfaktoren auf andere Futterstoffe übertragen wird, wodurch das Futtergewebe gefärbt wird.

 

Bei Kleidungsstücken, die aus Teilen mit unterschiedlichen Farben bestehen, wandern Farbstoffe manchmal während der Lagerung von einem Bereich des Stoffes zum anderen und normalerweise von dunklen Teilen zu hellen Teilen. Dieses Phänomen unterscheidet sich von der Sublimation, da es bei Temperaturen unterhalb der Sublimationstemperatur durchgeführt wird und auch bei Nicht-Sublimationsfarbstoffen auftritt. Wir können dies an der Migration von Farbstoffen in Polyester- und anderen Chemiefasergeweben sowie anderen Rohstoffen erkennen.

Die Farbübertragung beruht hauptsächlich auf zwei Gründen: Die erste ist die Übertragung von Farbstoffen, insbesondere die schwebende Farbe von Dispergier- und Reaktivfarbstoffen. Diese Farbstoffe können wandern und aus der Faser freigesetzt werden, wodurch die Faser auf der Oberfläche einer anderen Probe gefärbt wird. Dies geschieht normalerweise bei dunklen Farben, die helle Farben färben und in körniger und geprägter Form auf der Oberfläche der anderen Probe verbleiben. Das zweite ist, dass die Fasern unter der Wirkung von Reibung abfallen und von einer Probe zur anderen übertragen werden.

Die Farbechtheit von Textilien wird anhand von Verfärbungs- und Fleckengraukarten bewertet. Zu den derzeit verwendeten Graukarten gehören AATCC-Graukarten, ISO-Graukarten, JIS-Graukarten und GB-Graukarten nach nationalem Standard. Diese Graukarten unterscheiden sich nur geringfügig in den Graustufen.

Bei der Graukarte zur Bewertung der Farbechtheit handelt es sich um eine Karte, die durch eine bestimmte Farbverlaufszunahme oder -abnahme gekennzeichnet ist. Eine farbverändernde Graukarte besteht aus einer Gruppe von Standardgraustufen und einer weiteren Gruppe von farbverändernden Graustufen. Die ursprünglichen Graustufen bleiben während eines Tests unverändert, während die zweite Gruppe farbverändernder Graustufen allmählich abnimmt, um einen Verfärbungskontrast zwischen den beiden zu bilden.

 

Farbwechselnde Graukarte

Diese Kontrastkarte besteht aus einer Standardgraustufe und einer abnehmenden Graustichskala.

Die Graustufenbewertung für die Farbänderung wird unter Verwendung von 5-Klassenstufen und eines 5-Klassen-Systems bestimmt, wobei Note 1 die beste Farbechtheit und Note 4 die schlechteste Farbechtheit darstellt. Die mittleren Stufen können als halbe Klasse bewertet werden: Klasse 5-4, Klasse 3 und Klasse 4-XNUMX.

 

Graue Karte gebeizt

Dies umfasst eine Standardskala für Weiß mit einer entsprechenden Gruppe zunehmender Grausättigung. Es gibt ein Fünf-Noten- und ein Neun-Noten-System; Grad 5 bedeutet, dass praktisch keine Verfärbung aufgetreten ist. Daher ist die Farbechtheit hervorragend, während Note 1 die schlechteste Farbechtheit bedeutet und die mittlere Farbe als halbe Note bewertet werden kann, z. B. Note 4–5, Note 4 und Note 3–4.

Aus den obigen Daten ist ersichtlich, dass die sogenannte Gradientenverringerungsmethode in Form von 1: 2: 4: 8: 16 erscheint. Die Graukarte zeigt den Gradientenpegel der Farbänderung an. Sie müssen daher den Gradientenpegel dieser Änderung beim Sortieren beachten, damit es nicht zu einem Zwischenfall kommt, bei dem nur Grau und Schwarz, sondern keine anderen Farben bewertet werden.

[Musterkarte abdecken]

(Wie in der obigen Abbildung gezeigt) Die Maskierungskarte wird bei der Benotung verwendet. Jedes Loch wird zur Bewertung der Mehrfasertuchfärbung, zur Bewertung der Reibechtheit und zur allgemeinen Bewertung der Färbung (Bewertung der selbstfärbenden Farbe, Bewertung der Einzelfasertuchfärbung) verwendet.

Die Verwendung von Maskierungskarten ist günstiger, um sich auf die Proben zu konzentrieren, die bewertet werden müssen, während andere Bereiche abgedeckt werden, um zu verhindern, dass andere Farben das Sehvermögen beeinträchtigen.

Bei der Benotung muss die Maskierungskarte verknüpft werden Halten Sie zusammen mit der zu bewertenden Probe den kleinsten Spalt ein, um zu verhindern, dass die Farbe des Backboards freigelegt wird, wodurch die Sicht beeinträchtigt wird. Stellen Sie sicher, dass Sie die Maskierungskarte verwenden, um die Originalprobe und die zu bewertende Umgebung der Probe abzudecken, und halten Sie sie auf dem gleichen Niveau wie die benotete Graukarte.

【Lichtquelle und Ausrüstung】

Die bevorzugte allgemeine Lichtquelle ist die D65-Lichtquelle. Die Lebensdauer beträgt 2000 Stunden. Kunden können auch andere Lichtquellen angeben, z. B. die F-Lichtquelle, die 84-P-Lichtquelle, die UV-Lichtquelle usw.

【Umgebung: Dunkelkammer】

Der Bewertungsprozess sollte in einer Dunkelkammer mit konstanter Luftfeuchtigkeit und konstanter Raumtemperatur durchgeführt werden. Die Farbe der Dunkelkammerwand und der Objekte an der Wand sollte ebenfalls in neutralem Grau gestrichen werden, ähnlich der Bewertungsgraukarte zwischen Stufe 1 und Stufe 2 (ungefähr Monsell-Farbkarte N5). Wie im obigen Bild gezeigt, ist die linke Seite eine neutrale graue Wand, wenn die Lichter eingeschaltet sind, und das Bild rechts zeigt, wenn die Lichter ausgeschaltet sind. Es ist erforderlich, dass die gesamte Dunkelkammer keine anderen Lichtquellen als die Lichtquelle des Bewertungslichtkastens hat. Stellen Sie außerdem sicher, dass keine anderen Kleinigkeiten auf der Bewertungsplattform angezeigt werden.

【Bewertungswinkel】

Um die Proben mit der Graukarte zu bewerten, müssen Sie den richtigen Bewertungswinkel verwenden. Der allgemein verwendete Standard beinhaltet, dass die Probe und die horizontale Ebene bei 45 ° liegen, während die Lichtquelle für die Bewertung und die Probe bei 45 ° gehalten werden. Die Augen des Graders sollen sich in einem Winkel von 90 ° zur Probe befinden, während der Abstand zwischen den Augen und der Probe 50-70 cm betragen sollte.

【Personalbedarf】

• Der Grader sollte nicht farbenblind sein. Sie können mit einer Farbenblindheitserkennungstabelle oder einem Farnsworth-Munsell 100-Farbton-Testkit getestet werden.
• Kleidungsanforderungen: Graue Kleidung ist am besten. Vermeiden Sie bunte Kleidung, bunten Nagellack und Gegenstände, die die Lichtquelle reflektieren könnten.
• Tragen Sie keine farbige Brille.
• Bewerten Sie nicht, wenn Sie müde oder krank sind. Die Bewertung ist eine subjektive Aktivität, und die Stimmung beeinflusst die psychologische, subjektive Beurteilung der Farbe. Wenn man für dieselbe Probe glücklich ist, ist es ein Ergebnis. Wenn sie unten sind, ist es ein anderes Ergebnis.
• Beobachter müssen sich vor Beginn der Beobachtung mindestens 2 Minuten lang an die normalen Lichtverhältnisse anpassen. Dadurch können sich die Augen an die aktuelle Lichtquellenumgebung anpassen.
• Die Bewerter müssen streng geschult werden und die voreingestellte Bewertung bestehen.

Es ist erforderlich, dass verschiedene Mitarbeiter regelmäßig eine Augenkalibrierung an derselben Probe durchführen, um sicherzustellen, dass der Fehler zwischen den Mitarbeitern minimiert wird. Es ist auch notwendig, gelegentlich eine Augenkalibrierung zwischen Laboratorien durchzuführen.

Die Bewertungsarbeit zeigt die Ergebnisse der Farbechtheitstests an und ist der letzte Prozess der Aufgabe Farbechtheitstest. Unabhängig davon, wie genau und standardisiert die vorherigen Prozesse sind, wird es Fehler bei der Bewertung geben, und alle Bemühungen des ersteren könnten vergeblich sein. Für die aktuellen Tests zur Farbechtheit war die Einstufung immer eine schwierige Aufgabe. In kleinem Maßstab ist es notwendig, die Konsistenz aller Augen des Personals im Labor sicherzustellen. In großem Umfang ist es notwendig, die Konsistenz der Augen zwischen den Testinstitutionen sicherzustellen. Da jede Marke mit vielen Labors zusammenarbeitet, ist die Konsistenz des Sehvermögens zwischen den Labors besonders wichtig.

Farbechtheit gegen Reiben ist eine Art der Prüfung auf Farbechtheit von Textilien und im Allgemeinen eine der häufigsten Arten der Prüfung im Textilhandel. Es bezieht sich auf die Fähigkeit der Farbe von Textilien, Reibung zu widerstehen, und zwar sowohl bei Trockenreibung als auch bei Nassreibung.

5.1.1 Testvorlage der Farbechtheit gegen Reiben

Das Modell wurde im Allgemeinen befolgt, um die Farbechtheit beim Reiben von Textilien zu testen, um die Textilprobe der angegebenen Größe mit einer Klemmvorrichtung auf einer Reibungsprüfplattform zu fixieren. Reiben Sie es dann mit einem trockenen Reibungstuch bzw. einem feuchten Reibungstuch. Am Ende wird der Grad der Färbung des weißen Stoffes als Bewertungsgrundlage verwendet und anhand eines Satzes von Standard-Farbechtheit für die Färbung von Graustufen bewertet.

Die graue Musterkarte zur Bestimmung der Echtheitsbewertung ist in fünf Klassen unterteilt. Je höher die Note, desto besser die Reibechtheit. Ein Stoff mit schlechter Reibechtheit kann Farbstoffe auf praktisch allem abreiben, was für Endverbraucher unerwünscht ist.

 

5.1.2 Trockenreibungstest

Legen Sie ein Stück (50 × 50) mm-Reibetuch (weißes Standard-Baumwolltuch) unter Standardatmosphäre (Temperatur 20 ± 2 ° C, Luftfeuchtigkeit 65% ± 4%) auf den Reibkopf und kontrollieren Sie die Luftfeuchtigkeit länger als 4 Stunden. Stellen Sie sicher, dass die Richtung des Reibungstuchs mit der Bewegungsrichtung des Reibkopfes übereinstimmt. Stellen Sie die Laufgeschwindigkeit des Reibkopfs zehnmal auf einen Reibungszyklus pro Sekunde ein, was insgesamt 10 Reibungszyklen entspricht. Der Reibungshub oder die Hin- und Herbewegung auf der Probe sollte (104 ± 3) mm betragen und die angewendete Richtung ist vertikal nach unten. Diese nach unten gerichtete Kraft sollte (9 ± 0.2) N betragen. Entfernen Sie nach Abschluss der gesamten zehn Zyklen das Reibungstuch, stellen Sie die Luftfeuchtigkeit ein (über 4 Stunden) und entfernen Sie alle überschüssigen Fasern auf dem Reibungstuch, die die Bewertung beeinträchtigen können. Wie gezeigt:

 

5.1.3 Nassreibungstest

Tauchen Sie das gewogene Stück Reibungstuch vollständig in destilliertes Wasser, nehmen Sie es heraus und wiegen Sie das Reibungstuch erneut, um sicherzustellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Reibungstuchs 95% -100% erreicht. Wenden Sie dann die gleiche Arbeitsweise wie beim Trockenreibungstest an.

 

5.1.4 Bewertung der Reibfestigkeit von Textilien

Nachdem wir den obigen Testvorgang durchgeführt haben, müssen wir das angefeuchtete Reibungstuch in den Sortierraum bringen und in die Standard-Lichtquellenbox legen. Verwenden Sie dann die graue Probenkarte, um den Färbungsgrad des Reibungstuchs zu bewerten.

Legen Sie drei Schichten Reibungstuch auf den Rücken (siehe Abbildung):

 

5.1.5 Vergleich der gängigen Standards für die Farbechtheit von Textilien

Die üblicherweise verwendeten Standards für die Farbechtheit beim Reiben sind GB / T 3920-2008, AATCC 8-2007, AATCC 116-2010 und JIS L 0849-2004. Wir können die Ähnlichkeiten und Unterschiede zwischen diesen vier Standards anhand der folgenden Tabelle analysieren.

Aus dieser Tabelle ist ersichtlich, dass unterschiedliche Teststandards je nach Größe des Probentuchs unterschiedliche Anforderungen haben. Wenn der Kunde das Probentuch vorbereitet, wenn es sich bei der getesteten Probe um einen Stoff oder Teppich handelt: Bereiten Sie zwei Probensätze mit einer Größe von mindestens 50 mm × 140 mm vor und gruppieren Sie zwei Teile jedes Satzes. (Bei der Probenahme verläuft ein Stück Stoff parallel zum Kettgarn und das andere Stück Stoff parallel zum Schussgarn.) Eine andere Probenahmemethode besteht darin, in einem bestimmten Winkel von der Länge der Probe zur Kette und zum Schuss des Garns zu probieren Stoff.

Wenn es sich um einen Flor handelt und der Flor leicht zu unterscheiden ist, sollte die Richtung des Stapels beim Schneiden der Probe mit der Länge des Stoffes übereinstimmen. Unter normalen Umständen wenden die nationale Norm und die europäische Norm die Methode an, jeweils ein Stück in Längen- und Breitengradrichtung aufzunehmen. Im Gegensatz dazu übernimmt der amerikanische Standard die Methode der Probenahme mit einer Neigung von 45 Grad.

Wenn es sich bei dem getesteten Stoff um das Garn handelt: Es muss mit einer Probe von mindestens 50 mm × 140 mm zu einem Stoff gewebt werden. Alternativ kann das Garn parallel zu einem Karton mit der gleichen Größe wie die Probe und entlang der Länge des Kartons gewickelt werden.

 

5.1.6 Analyse von Faktoren, die die Farbechtheit beeinflussen

• Der Einfluss der Morphologie der Stoffoberfläche

Unter trockenen Bedingungen ist es sehr einfach, eine raue Oberfläche oder geschliffene und erhabene Stoffe wie Hanfstoffe, Jeansstoffe und Pigmentdruckstoffe trocken zu reiben, da nicht fixierte Farbstoffe die Hauptursache für eine schlechte Farbechtheit beim Reiben sind. Dies liegt daran, dass der Farbstoff, die Farbe oder andere farbige Substanzen, die sich auf der Stoffoberfläche angesammelt haben, abgeschliffen werden. Einige farbige Fasern werden sogar gebrochen, während farbige Partikel gebildet werden, was die Farbechtheit gegenüber trockenem Reiben weiter verringert. Bei geschliffenen oder erhabenen Stoffen befinden sich die Flusen auf der Oberfläche des Gewebes und der Oberfläche des Reibungstuchs in einem bestimmten Winkel, der nicht parallel ist, so dass der Reibungswiderstand des Reibkopfes während der Hin- und Herbewegung zunimmt, wodurch diese Art entsteht aus trocknungsbeständigem Stoff. Daher würde die Farbechtheit des Reibens abnehmen.

 

• Der Einfluss der Gewebestruktur

Die Oberfläche einer Probe aus leichtem und dünnem Gewebe (normalerweise synthetisches Faser- oder Seidengewebe) rutscht aufgrund der relativ lockeren Gewebestruktur während der Trockenreibung mit der Bewegung des Reibkopfes unter Einwirkung von Druck und Reibung. Der Schlupf erhöht teilweise den Reibungswiderstand und verbessert auch die Reibungseffizienz. Bei Nassreibung mit diesen chemischen Fasern unterscheidet sich die Reaktion jedoch von der Reaktion mit Cellulosefasern.

Aufgrund der extrem geringen Feuchtigkeitsaufnahme der Faser oder des unbedeutenden Wasserstoßeffekts und des Vorhandenseins von Wasser als Schmiermittel ist die Farbechtheit gegenüber nassem Reiben derartiger leichter und dünner Stoffe erheblich besser als ihre Farbechtheit gegenüber trockenem Reiben.

Daher ist es nicht ungewöhnlich, dass bestimmte Stoffe eine bessere Farbechtheit gegenüber Nassreiben aufweisen als Trockenreiben. In diesen Fällen beeinflussen die ausgewählten Farbstofftypen, die Farbleistung, das Färben, die Bedingungen des Endbearbeitungsprozesses usw. auch die Farbechtheit beim Reiben. Wenn ihr Einfluss jedoch mit dem Einfluss physikalischer Faktoren wie Textur und Oberflächenmorphologie des Gewebes verglichen wird, scheinen sie ziemlich unwichtig zu sein.

Studien haben jedoch gezeigt, dass dieser Effekt normalerweise bei Produkten mit dunklen Farben wie Schwarz, Rot und Marineblau auftritt. Aufgrund der Farbstoffe haben Druck- und Färbeverfahren von Cord-, Köper- und anderen Pigmentdruckgeweben unter nassen Bedingungen normalerweise eine Farbechtheit gegenüber Nassreibgrad der Stufe 2 oder niedriger, und dies ist ihrer Echtheit gegenüber nicht überlegen trocken reiben.

 

• Der Einfluss der chemischen Struktur des Reaktivfarbstoffs

Wenn ein mit Reaktivfarbstoffen gefärbtes Cellulosefasergewebe dem Naßreibfestigkeitstest unterzogen wird, können zwei Hauptfaktoren eine Farbübertragung verursachen: Der wasserlösliche Farbstoff wird während des Reibens auf das Reibgewebe übertragen, wodurch die ursprüngliche Farbe verblasst und die Farbe verfärbt wird Stoff reiben. Das zweite ist, dass einige der gefärbten Fasern beim Reiben brechen und winzige farbige Faserpartikel bilden, die auf das Reibgewebe übertragen werden, wodurch es natürlich verschmutzt wird.

Zu den Faktoren, die die Farbechtheit von Reaktivfarbstoffen gegenüber Nassreiben beeinflussen können, gehören die Struktur und die Eigenschaften der Reaktivfarbstoffe selbst, die Eigenschaften des Gewebes, der Effekt der Vorbehandlung, die Beschädigung der Stoffoberfläche, die Oberflächenbeschaffenheit usw. Darüber hinaus der Färbeprozess und der Effekt Das Einseifen nach dem Färben des Gewebes, der Effekt der Fixierungsbehandlung und der Effekt des Färbens des Gewebes können alle dazu beitragen, die Farbechtheit von Reaktivfarbstoffen zu beeinflussen.

Studien zeigen, dass die kovalente Bindungsstärke, Bindungsstabilität und Adhäsion, die durch Reaktivfarbstoffe unterschiedlicher chemischer Struktur auf Cellulosefasern gebildet werden, unterschiedlich sind. Andererseits gibt es keinen signifikanten Unterschied in der Wirkung der Farbechtheit auf das Nassreiben von gefärbten Stoffen. Wenn das gefärbte Gewebe nass gerieben wird, bricht die zwischen dem Farbstoff und der Faser gebildete kovalente Bindung nicht; Daher werden keine schwebenden Farben erzeugt. Die übertragenen Farbstoffe sind normalerweise übersättigte Farbstoffe, die keine kovalente Bindung mit der Faser eingehen und nur auf Van-der-Waals-Kräften beruhen, um eine Adsorption zu erzeugen, und dies sind die sogenannten schwebenden Farben.

 

• Einfluss des Reaktivfärbungsgrades

Die Farbechtheit gegenüber Nassreiben von reaktiven farbstoffgefärbten Stoffen hängt eng mit der Färbetiefe in dem Sinne zusammen, dass beim Nassreiben das Ausmaß der Farbübertragung und die Färbetiefe nahezu in einem guten linearen Verhältnis zueinander stehen. Übermäßige Farbstoffe können nicht vollständig mit Fasern kombiniert werden. Sie sammeln sich nur auf der Stoffoberfläche an und bilden schwebende Farben, was die Farbechtheit gegenüber nassem Reiben des Stoffes ernsthaft beeinträchtigt.

Baumwollfasern ohne spezielle Behandlung und unter nassen Bedingungen quellen auf, erhöhen die Reibung und verringern die Faserfestigkeit. Diese schaffen günstige Bedingungen für das Brechen, Ablösen und Übertragen von Farbe in farbigen Fasern. Daher können wir die Oberflächenbeschaffenheit und den Haareffekt des Stoffes durch Vorbehandlung der Cellulosefaser vor dem Färben verbessern. Einige dieser Vorbehandlungsprozesse umfassen: Mercerisieren, Versengen, Cellulase-Finishing, Reinigen, Bleichen, Waschen und Trocknen. Dies verringert den Reibungswiderstand und verringert die schwebende Farbe, wodurch die Farbechtheit gegenüber nassem Reiben des Gewebes wirksam verbessert wird.

 

• Die Wirkung von Weichmacher

Wir können die Farbechtheit des Reaktivfarbstoffdrucks durch weiches Finishing verbessern. Weichmacher haben eine schmierende Wirkung, wenn sie auf das Gewebe aufgetragen werden, und können den Reibungskoeffizienten verringern, um ein Abfallen des Farbstoffs zu verhindern. Kationische Weichmacher können mit anionischen Farbstoffen auch Seen bilden, und die Farbstoffe fallen nicht leicht ab. Gleichzeitig verringert die Bildung des Farbsees schließlich die Löslichkeit des Farbstoffs und verbessert die Nassreibfestigkeit. Weichmacher mit hydrophilen Gruppen werden jedoch höchstwahrscheinlich die Verbesserung der Farbechtheit verhindern. In der Produktionspraxis kann die wasserlösliche Gruppe des Farbstoffs mit einem Fixiermittel blockiert werden. Auf diese Weise kann der pH-Wert der Stoffoberfläche des fertigen farbigen Stoffes gesteuert werden, die schwebende Farbe kann entfernt werden, die Glätte des Stoffes kann verbessert werden und die Nassreibfestigkeit des Stoffes kann ebenfalls verbessert werden. Durch korrektes Vorbacken im vorderen Stadium kann eine „Migration“ des Farbstoffs vermieden werden.

Während der Vorbehandlung sind die Faktoren und Eigenschaften, die die größte Aufmerksamkeit erfordern, die Menge an Alkali, die Dampfzeit, das Waschverfahren, das ausreichende Einseifen usw. Die ersten beiden hängen eng mit dem Hydrolysegrad des Farbstoffs zusammen, und die beiden letzteren stehen in direktem Zusammenhang bezogen auf die schwebende Farbe des Farbstoffs.

Das gefärbte Gewebe, insbesondere das Färben von Pads mit langen Autos, muss ausreichend gewaschen, eingeseift und anderen Prozessen unterzogen werden, um die schwimmende Farbe und die nicht umgesetzten und hydrolysierten Farbstoffe auf der Faseroberfläche zu entfernen. Dies vermeidet unerwünschte Auswirkungen auf die Farbechtheit des Stoffes, führt jedoch zu einer schlechten Farbechtheit und der Farbton wird dunkler, wenn nicht die erforderliche Aufmerksamkeit geschenkt wird.

Unter den oben genannten Faktoren, die die Farbechtheit von Stoffen zum Reiben beeinflussen, sind ihr jeweiliges Wirkprinzip und der Grad des Einflusses sehr unterschiedlich. Das Problem der Farbechtheit scheint einfach zu sein, aber die damit verbundenen Faktoren sind ziemlich kompliziert. Im Laufe der Jahre, sei es in der Farbstoffforschung und -produktion oder beim Färben und Veredeln von Textilien, haben die Menschen viel Personal und Material investiert, um das Problem der Farbechtheit in Textilprodukten zu lösen. Zum Glück wurden große Fortschritte erzielt. Obwohl Farbstoffe, neue Verfahren und neue Additive weiterhin entstehen, gibt es immer noch viele Probleme, die gelöst werden müssen.

Der Lichtechtheit von Textilien wurde im In- und Ausland zunehmend mehr Aufmerksamkeit geschenkt. Gegenwärtig verwenden Chinas Produktstandards für die Textilindustrie (insbesondere die in den letzten Jahren gebilligten neuen Standards, ausgenommen Unterwäschestandards) alle Lichtechtheit als einen der Bewertungsstandards. Zum Beispiel war in den zuvor von China veröffentlichten Seidenproduktstandards keine Bewertung der Lichtechtheit vorgesehen. Dennoch haben die verkündeten Standards jetzt die Lichtechtheit von elastischer Seide als Bewertungsindex herangezogen. Bei Standards für chemische Fasern wie Seidengewebe und Baumwollprodukte wird auch die Lichtechtheit als wichtiger Bewertungsindex herangezogen, und einige Produktstandards verwenden sogar die Lichtechtheit als Bewertungsindex.

 

5.2.1 Vergleich gängiger Prüfmethoden und Standards für Lichtechtheit

Es gibt viele Testmethoden für Lichtechtheit. In der folgenden Tabelle sind einige häufig verwendete Standardmethoden aufgeführt.

 

5.2.2 Chinas derzeitiger Standard für effektive Lichtechtheitstests

• -Farbechtheit gegenüber Licht: Dies wird durch Sonneneinstrahlung unter den angegebenen Bedingungen und nicht durch Regeneinwirkung erreicht. Anschließend wird die Lichtechtheit der betreffenden Probe anhand des blauen Wollstandards bewertet.
• -Farbechtheit gegenüber künstlichem Licht: Beim Xenon-Lichtbogentest wird eine Probe unter bestimmten Bedingungen einer künstlichen Lichtquelle ausgesetzt, die dem Sonnenlicht entspricht. Anschließend wird die Lichtechtheit der Probe anhand des blauen Wollstandards bewertet.
• -Farbe Wetterbeständigkeit: Dies bedeutet, dass eine Probe im Freien ohne Schutz und unter bestimmten Bedingungen ausgesetzt wird. Die Probe wird dann mit dem blauen Wollstandard verglichen, um ihre Farbechtheit zu bewerten.
• -Farbechtheit gegenüber vom Menschen verursachter Witterung: Dies bezieht sich auf die Verwendung eines Xenon-Lichtbogens zur Sprühbelichtung in einem Xenon-Lampentester unter bestimmten Bedingungen. Die belichtete Probe wird dann mit dem blauen Wollstandard verglichen, um die Farbechtheit zu bewerten.
• -Zusammengesetzte Farbechtheit gegenüber Licht und Schweiß: Setzen Sie die schweißbehandelte Probe im Instrument aus und bewerten Sie dann ihre Farbechtheit gegenüber Licht und Schweiß, um ihre Empfindlichkeit zu bestimmen. Unter diesen ist der Xenonbogen in der Farbechtheit gegenüber künstlichem Licht der am häufigsten verwendete Standard. Die meisten Textilien in China werden bei der Beurteilung der Lichtechtheit nach dieser Standardmethode getestet.

 

5.2.3 Die relevanten Standards des amerikanischen Lichtechtheitsprüfers

 

Farbechtheit gegenüber Licht ist für Innentextilien geeignet. Die Witterungsbeständigkeit des Stoffes (durch Xenonlichtbogen) ist für Outdoor-Textilien geeignet. Unter diesen ist die Lichtechtheit ein weit verbreiteter Standard für die Lichtbeständigkeit und Stabilität von Textilien.

Sein Hauptmessbereich:

• Lichtechtheitstest von Farbstoffen: Der Lichtechtheitstest von Farbstoffen wird unter Licht (Wellenlänge 380 nm bis 750 nm) und bestimmten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen gemessen.
• Wetterechtheitstest von Farbstoffen: Unter dem kombinierten Einfluss von Licht (Wellenlänge 380 nm bis 750 nm) und einer bestimmten Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Regen wird die Wetterechtheit von Farbstoffen gemessen.
• Wetterechtheitsprüfung von Textilien: Unter der kombinierten Einwirkung von Licht (Wellenlänge: sichtbares Licht = 380 nm ～ 750 nm; ultraviolettes Licht = 300 nm ～ 380 nm) und klimatischen Bedingungen wird die Wetterechtheit von Textilien gemessen.

 

5.2.4 Der beste Weg, um die Lichtechtheit zu testen

Die Reaktion des Stoffes auf Licht ist einer der wichtigsten Testaspekte bei allen Farbechtheitstests. Für Hersteller ist natürlich die Leistung von Stoffen beim Waschen, Reinigen, Reiben, Absorbieren von Schweiß und Einwirken verschiedener Lösungen von entscheidender Bedeutung. Da Stoffe jedoch lichtempfindlich sind und ihre Reaktionen auf Licht schwer vorherzusagen sind, ist eine genaue und zuverlässige Prüfung von entscheidender Bedeutung.

 

Für viele Hersteller ist die Prüfung der Lichtechtheit ein wichtiger Bestandteil der Forschung und Entwicklung sowie der Qualitätskontrolle. Es ist jedoch auch einer der schwierigsten Tests, die es zu meistern gilt. Dies liegt daran, dass die meisten Materialien Monate oder sogar Jahre brauchen, um auf Sonnenlicht zu reagieren. Es ist nicht möglich, den Stoff unter natürlichem Licht in einer tatsächlichen Anwendungsumgebung zu testen. Darüber hinaus können wir nicht sagen, dass viele F&E-Abteilungen bereit sind, geduldig zu warten.

Viele Hersteller wählen Laboratorien zum Testen. Sie simulieren natürliches Licht, um den Testprozess zu beschleunigen. Die erfolgreichste Technik ist die Xenon-Langbogenstrahlungsmethode. Diese einzigartige zuverlässige Methode zur Simulation und Rekonstruktion des natürlichen Lichtspektrums verwendet verschiedene Filter, um spezielle optische Bedingungen zu reproduzieren.

 

Der Lichtechtheitstest Es ist nicht so einfach, den Stoff unter eine bestimmte Lichtquelle zu legen, um seine Reaktion zu beobachten. Temperatur und Luftfeuchtigkeit müssen ebenfalls berücksichtigt werden, da sowohl Temperatur als auch Luftfeuchtigkeit die Reaktion des Stoffes auf Licht beeinflussen. Daher muss der Lichtechtheitstester diese Umgebungsfaktoren kontrollieren, d. h. für jeden Test entsprechende Umgebungsbedingungen schaffen und diese während des gesamten Prozesses konstant halten.

 

Wenn ein bestimmter Stoff im Freien verwendet wird, ist die Simulation von Wetterfaktoren, insbesondere Regen, ein weiteres Problem, das berücksichtigt werden muss. Daher muss die Ausrüstung eine Wassersprinkleranlage enthalten, die Regentage und Klimabedingungen in verschiedenen Teilen der Welt simuliert.

5.2.5 Wie kann die Lichtechtheit von Textilien verbessert werden? Drei zuverlässige Methoden

Der Lichtausbleichmechanismus von Farbstoffen ist sehr kompliziert. Einfach ausgedrückt liegt es daran, dass die Farbstoffe nach der Absorption von Photonen angeregt werden und eine Reihe photochemischer Reaktionen ablaufen, die die Grundstruktur des Farbstoffs zerstören, was letztlich zu Verfärbungen und Ausbleichen führt. Die Lichtechtheit von Textilien hängt hauptsächlich von der chemischen Struktur des Farbstoffs sowie seinem Aggregatzustand, Kombinationszustand und der Mischfarbanpassung ab. Daher ist eine rationale Auswahl der Farbstoffe sehr wichtig.

 

• Wählen Sie Farbstoffe nach Fasereigenschaften und Textilanwendungen. Für Cellulosefasertextilien ist es ratsam, Farbstoffe mit guter Oxidationsbeständigkeit auszuwählen; Für Proteinfasern ist es am besten, Farbstoffe mit guter Reduktionsbeständigkeit oder mit schwachen oxidierenden Additiven auszuwählen. Und für andere Fasern sollten Farbstoffe basierend auf ihrer Wirkung auf das Ausbleichen ausgewählt werden. Während des Farbstoffsyntheseprozesses kann eine Verbesserung der Photooxidationsbeständigkeit der Azogruppe in der Farbstoffmolekülstruktur erreicht werden. Einige starke elektronenziehende Gruppen werden normalerweise an der ortho-Position der Azogruppe eingeführt, was die Elektronenwolkendichte des Azostickstoffatoms verringern würde. Es ist auch möglich, Hydroxylgruppen an den beiden ortho-Positionen der Azogruppe einzuführen und ihre Koordinationsfähigkeit zu nutzen, um komplexe Strukturen mit Schwermetallen zu bilden, wodurch die Elektronenwolkendichte der Wasserstoffatome der Azogruppe verringert und die Azogruppe abgeschirmt wird letztendlich Verbesserung des Farbstoffs Lichtechtheit.

 

• Farbstoffe sollten entsprechend der Farbtiefe ausgewählt werden. Viele Experimente haben gezeigt, dass die Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen auf Cellulosefasern direkt proportional zur Tiefe des gefärbten Glanzes ist, dh je dunkler die Farbe, desto besser die Lichtechtheit. Dies liegt daran, dass die Oberfläche von umso kleiner ist, je höher die Konzentration des Farbstoffs auf der Faser ist, je größer der Aggregationsgrad der Farbstoffmoleküle ist Je gleich viel Farbstoff mit Luft, Feuchtigkeit und Licht in Kontakt kommt, desto geringer ist letztendlich die Wahrscheinlichkeit, dass der Farbstoff durch Licht oxidiert wird. Im Gegensatz dazu liegen die Farbstoffe bei helleren Farben meist in einem stark dispergierten Zustand auf der Faser vor. Die Wahrscheinlichkeit einer Lichteinwirkung ist höher, was letztendlich zu einer Verringerung der Farbechtheit gegenüber Licht führt. Daher sollten zum Färben heller Sorten Farbstoffe mit höherer Lichtechtheit verwendet werden. Darüber hinaus werden dem Stoff zahlreiche Veredelungsmittel wie Weichmacher und Anti-Falten-Ausrüstungsmittel zugesetzt, die ebenfalls die Lichtechtheit des Produkts verringern. Daher sollten Farbstoffe ausgewählt werden, die gegenüber diesen Ausrüstungsmitteln unempfindlich sind.

 

• Für die Farbanpassung sollten Farbstoffe mit guter Lichtbeständigkeit, Stabilität und Verträglichkeit verwendet werden. Die Ausbleicheigenschaften und Lichtausbleichmechanismen verschiedener Farbstoffe sind unterschiedlich. Manchmal führt die Anwesenheit eines Farbstoffs dazu, dass ein anderer Farbstoff verblasst. Bei der Farbabstimmung sollten Farbstoffe verwendet werden, die sich gegenseitig nicht sensibilisieren und sogar die Stabilität der Lichtbeständigkeit verbessern können. Dies ist besonders wichtig beim Färben dunkler Sorten wie Schwarz. Eine der drei Grundfarben verblasst zu schnell, was dazu führt, dass sich die gefärbte Faser oder der Stoff schnell verfärbt. Die verblassten Farbstoffreste wirken sich auch auf die Lichtstabilität der anderen beiden Farbstoffe aus, die nicht verblasst sind. Um eine höhere Lichtechtheit zu erreichen, ist es sinnvoll, den Färbeprozess angemessen zu kontrollieren, Farbstoff und Faser vollständig zu kombinieren und hydrolysierte Farbstoffe und unfixierte Farbstoffe, die auf der Faser verbleiben, so weit wie möglich zu vermeiden.

 

5.2.6 FAQs zum Lichtechtheitstest

Der Lichtechtheitsprüfer in Textilprüfgeräten ist relativ konventionell, aber auch einer der wichtigsten Prüfe für die Farbechtheit.

Das Lichtechtheitstestprojekt ist nicht schwierig durchzuführen, im tatsächlichen Betrieb treten jedoch häufig verschiedene Probleme auf. Hier analysieren wir häufige Probleme in den nationalen Standards, ISO- und AATCC-Lichtechtheitsteststandards als Referenz.

 

Q1. Was ist der Unterschied zwischen dem blauen Wolltuch 1-8 und L2-L9? Können sie sich gegenseitig ersetzen?

In GB/T 8427 und ISO 105 B02 werden die blauen Wollstandardproben 1-8 und L2-L9 ausführlich beschrieben. Sie sind alle aus Wolle und verfügen über acht Stufen blauer Etiketten, und jedes Ziel oder jede Referenz mit blauer Markierung mit einer höheren Nummer weist eine Lichtechtheit auf, die etwa einmal höher ist als die vorherige Zahl. Allerdings kommen unterschiedliche Farbstoffe und Herstellungsverfahren zum Einsatz.

Die blauen Etiketten 1-8 werden mit acht Farbstoffen unterschiedlicher Lichtechtheit gefärbt. Dies ist für die in GB / T8427 und ISO105 B02 angegebenen europäischen Expositionsbedingungen geeignet. Für L2-L9 werden die Fibrillen mit zwei Farbstoffen gefärbt, und dann werden die zwei gefärbten Fasern in unterschiedlichen Anteilen zur blauen Markierung L2-L9 verarbeitet. Dies entspricht den in GB / T8427 und ISO 105 B02 angegebenen US-Expositionsbedingungen. Und es ist für AATCC TM 16 geeignet. Trotzdem können die blauen Etiketten 1-8 und L2-L9 nicht gemischt und die Testergebnisse nicht ausgetauscht werden.

 

Q2. Der Lichtechtheitsprüfer hat eine relative Luftfeuchtigkeit im Schrank. Warum müssen wir es mit Feuchtigkeitskontrollstandards kalibrieren?

Derzeit können die meisten Lichtechtheitsprüfer die relative Luftfeuchtigkeit im Schrank anzeigen. GB / T 8427 und ISO 105 B02 schreiben jedoch vor, dass die Luftfeuchtigkeit des Gehäuses täglich mit Standardproben zur Feuchtigkeitskontrolle kalibriert werden muss. Der Grund dafür ist, dass die Standardprobenkalibrierung des Feuchtigkeitskontrolltuchs nicht die „relative Luftfeuchtigkeit“ im Schrank ist, sondern die „effektive Luftfeuchtigkeit“. Effektive Luftfeuchtigkeit wird auch als absolute Luftfeuchtigkeit bezeichnet. Es wird definiert, indem Lufttemperatur, Probenoberflächentemperatur und relative Luftfeuchtigkeit kombiniert werden, die den Feuchtigkeitsgehalt auf der Probenoberfläche während der Belichtung bestimmen. Die „effektive Luftfeuchtigkeit“ wirkt sich direkt auf die Testergebnisse der Lichtechtheit feuchtigkeitsempfindlicher Proben aus. Daher schreiben die GB- und ISO-Normen vor, die Luftfeuchtigkeit im Schrank täglich zu überprüfen.

 

Das Feuchteregelung Standard ist Baumwollstoff, der mit rotem Azofarbstoff gefärbt ist. Die Verwendungsmethode ist wie folgt:

• Legen Sie ein Stück Feuchtigkeitskontrolltuch (mindestens 45 × 10 mm) zusammen mit der blauen Wollstandardprobe auf den harten Karton und legen Sie es so weit wie möglich in die Mitte des Probenhalters.
• Belichten Sie die teilweise abgedeckte Standardprobe zur Feuchtigkeitskontrolle und die Standardprobe aus blauer Wolle gleichzeitig, bis der Farbunterschied zwischen den belichteten und unbelichteten Teilen der Standardprobe zur Feuchtigkeitskontrolle die Stufe 4 der Farbwechsel-Probenkarte erreicht.
• Zu diesem Zeitpunkt wird die blaue Wollstandardprobe verwendet, um die Farbänderung des Feuchtigkeitskontrolltuchs zu bewerten und welche blaue Wollstandardprobe konsistent ist. Der Farbunterschied sollte der gleiche sein wie bei blauem Wolltuch der Klasse 5. Wenn dies nicht konsistent ist, müssen Sie den Controller neu einstellen, um die angegebene Temperatur und Luftfeuchtigkeit an der Tafel beizubehalten.

 

Q3. Welche Rolle spielt das Xenon-Referenzgewebe in AATCC TM 16?

Xenon Reference Fabric ist ein lila Polyestergewebe. Seine Funktion besteht darin, festzustellen, ob die Temperatur in der Box korrekt ist. Die verwendete Methode besteht darin, das Xenon-Referenzgewebe für eine kontinuierliche Belichtung für 20 ± 2 Stunden auf den Probenhalter zu legen. Wenn die Farbänderung des Xenon-Referenzgewebes mit der Xenon-Referenzstandardprobe übereinstimmt oder der Farbunterschied durch Messen der Farbe mit dem Instrument 20 ± 1.7 CIELAB-Einheiten beträgt, ist die Körpertemperatur der Proofbox normal.

 

Q4. In einigen Produktstandards erfordern einige Anforderungen an die Lichtechtheit Methode 3, und die Qualitätsanforderungen sind Zwischenstufen, wie z. B. 3-4. Wie sollen wir es testen?

 

Bestimmte Produktstandards haben eine solche Anforderung, und einige Experten sagen, dass diese Formulierung völlig falsch ist, weil Experimentatoren den blauen Wollstandard nicht wählen können. Da jedoch einige aktuelle Produktstandards auf diese Weise festgelegt sind, wird den Bedienern empfohlen, Methode 3 für Experimente zu verwenden und sich dann zur Bewertung auf Methode 1 zu beziehen. Wenn die Standardanforderung beispielsweise 3-4 ist, wählen wir den 4. und 3. blauen Wollstandard, um das in Methode 3 angegebene Anforderungsexperiment zu verwenden. Bei der Einstufung können Sie sich auf die Einstufungsmethode der Methode 4 beziehen, da es 3 und 3 Blau gibt Wolle Standardmuster. Theoretisch können wir beurteilen, ob das Testergebnis der Probe 4-XNUMX Stufen erreicht.

 

Q5. Was ist die Einheit der AFU im amerikanischen AATCC-Standard? Wie ist das Verhältnis zur Anzahl der Stunden?

AFU ist eine Energieeinheit und das Akronym für die „AATCC Fading Unit“. Es ist definiert als 1/20 der Belichtungsenergie, die erforderlich ist, damit der blaue Wollstandard L4 auf Stufe 4 der farbwechselnden Graukarte übergeht. Dies bedeutet, dass 20 AFU Energie benötigt werden, damit der blaue L4-Wollstandard auf Farbänderung Stufe 4 verblasst. Die AFU- und Strahlungsenergiewerte Die folgende Tabelle zeigt, dass die blaue Wolle L2-L9 die Farbänderung 4 erreicht.

 

Die Beziehung zwischen AFU und Stunden kann durch eine Formel berechnet werden, wobei angenommen wird, dass bei Betrieb der Xenonbogenlampe unter Bedingungen von 1.10 W / m2 · nm die Energie, die erforderlich ist, damit L4 die Farbänderung der Stufe 4 erreicht, 85 kJ / m2 beträgt.

85 kJ / m² = 2 W / m² · 1.10 · (Stunden)

Stunden = (85 kJ / m²) / (2 W / m² · 1.10) = 2

Dies zeigt, dass sich bei einer Änderung der Strahlungsenergie der Xenonlampe auch die Anzahl der Stunden vom Tag bis zur angegebenen AFU ändert. Nur wenn die Lampe mit 1.10 W / m2 • nm betrieben wird, kann die Energie von 20 AFU in 21.5 Stunden erreicht werden.

Waschen ist eine der häufigsten Reinigungs- und Pflegemethoden für Kleidung. Die Waschechtheit bestimmt die Farbbeständigkeit von Textilien in verschiedenen Waschmitteln und unterschiedlichen Waschumgebungen. Es gibt viele Möglichkeiten Test Farbechtheit beim Waschen. Das allgemeine Prinzip besteht darin, den Zustand der Haushalts- oder gewerblichen Wäsche nachzuahmen. Verwenden Sie unter den angegebenen Zeit- und Temperaturbedingungen nach dem Rühren, Spülen und Trocknen eine graue Musterkarte oder ein Instrument, um die Originalprobe zu vergleichen, um die Farbänderung der Probe und die Verschmutzung des Futterstoffs zu bewerten. Verschiedene Methoden können bestimmte Unterschiede in Temperatur, Testlösung, Waschverfahren, Trocknungsverfahren und einer Entscheidung, Stahlkugeln hinzuzufügen oder nicht, aufweisen.

 

5.3.1 Vergleich gängiger textiler Farbechtheitsstandards:

 

Chinesischer Standard: GB / T 3921-2008; GB / T12490-2007

Internationale Normen: ISO 105C10: 2006; ISO105C06: 2010

EU-Normen: EN ISO 105C10: 2007; ENISO 105C06: 2010

Britische Norm: BS EN ISO 105C10: 2007; BSEN ISO 105C06: 2010

Amerikanischer Standard: AATCC 61-2010

Australischer Standard: AS 2001.4.15-2006

Deutsche Norm: DIN EN ISO 105C10: 2007; DINEN ISO 105C06: 2010

Japanischer Standard: JIS L 0844: 2011

 

Nehmen Sie als Beispiel GB / T 3921-2008 „Textile Farbechtheitstest Farbechtheit zur Seife“.

 

5.3.2 Testverfahren der Farbechtheit gegenüber Seife und Waschen:

 

(1) Beispiel: Nehmen Sie eine 100 mm × 40 mm große Probe, wobei die Vorderseite mit einem 100 mm × 40 mm großen Mehrfaser-Futterstoff in Kontakt steht, der entlang einer kurzen Seite zu einer kombinierten Probe zusammengenäht ist. Oder nehmen Sie eine 100 mm × 40 mm große Probe, legen Sie sie zwischen zwei 100 mm × 40 mm Einzelfaser-Futterstoffe und nähen Sie entlang einer kurzen Seite, um eine kombinierte Probe zu bilden.

 

(2) Vorbereitung der Testlösung: Für die Tests A und B werden 5 g Seife pro Liter Tertiärwasser verwendet, und für die Tests C, D und E werden 5 g Seife und 2 g Natriumcarbonat pro Liter Tertiärwasser verwendet.

 

 

(3) Test: Legen Sie die kombinierte Probe und die angegebene Anzahl Stahlkugeln gemäß den Standardtestbedingungen in den Behälter. Injizieren Sie dann die erforderliche Menge an Seifenlösung, die auf die Testtemperatur ± 2 ° C vorgewärmt ist, so dass das Badverhältnis 50: 1 beträgt. Schließen Sie den Behälter, stellen Sie Temperatur und Zeit gemäß der Norm ein und starten Sie die Maschine. Denken Sie daran, das Timing zu starten, wenn der Container geschlossen ist.

 

(4) Waschen und Trocknen: Für alle Tests werden die kombinierten Proben entnommen nach dem Waschen, waschen Sie sie zweimal in tertiärem Wasser und waschen Sie sie dann unter fließendem Wasser, bis sie sauber sind. Drücken Sie das überschüssige Wasser aus der kombinierten Probe mit der Hand aus, drücken Sie die Probe zwischen zwei unbenutzten Filterpapieren flach, um das überschüssige Wasser zu entfernen, und hängen Sie sie dann zum Trocknen an der Luft mit einer Temperatur von nicht mehr als 60 °C auf. Die Probe wird nur an der Nahtstelle verbunden.

(5) Grading: Verwenden Sie die graue Musterkarte oder das Instrument, um die Originalprobe zu vergleichen und die Verfärbung der Probe und die Verfärbung des Futterstoffs zu bewerten.

(6) Ergebnisbericht

 

5.3.3 Analyse der Gründe für die uneingeschränkte Prüfung der Farbechtheit beim Waschen von Textilgeweben

• Die Gewebestruktur, die Faserzusammensetzung und die entsprechenden Bedingungen des Färbeprozesses sind die Hauptfaktoren, die die Farbechtheit gegenüber dem Waschen beeinflussen.Im Allgemeinen ist die Farbechtheit von Einkomponentengeweben besser als die von Mischgeweben. Alle Stoffe aus Polyester, Baumwolle, Nylon und Wolle haben weniger Farbprobleme. Die den Stoffkomponenten entsprechenden Farbstoffe werden ausgewählt. Nach der Verarbeitung durch die Färberei können sie normalerweise 3-4 oder mehr Grade erreichen. Das Reinigen und Aushärten der Farbe und anderer Prozesse werden ordnungsgemäß gesteuert, und Stufe 4 kann leicht erreicht werden.

Bei Mischgeweben ist die Farbechtheit zum Waschen nach dem Färben im Allgemeinen geringer als die der entsprechenden Einkomponentengewebe, insbesondere wenn der Färbevorgang nicht ordnungsgemäß gesteuert wird. Wenn beispielsweise ein Polyester-Spandex-Mischgewebe in dunklen Farben wie Schwarz und Rot gefärbt wird, versagt die Farbechtheit beim Waschen häufig.

Die Verwendung von Dispersionsfarbstoffen (eine Klasse nicht löslicher, nichtionischer Farbstoffe, die von Dispergiermitteln abhängen, um die Farbe in synthetischen Geweben zu verteilen) zum Färben von Polyesterfasern färbt Spandex im Allgemeinen stark. Bei der Auswahl der Dispersionsfarbstoffe ist zu berücksichtigen, ob sie gute Färbeeigenschaften aufweisen, und gleichzeitig sicherzustellen, dass die Flecken auf Spandex relativ leicht zu entfernen sind.

Einige Färbereien in Xiaoshao verwenden in einem einseitigen Streben nach Produktion häufig hohe Temperaturen, um das fertige Produkt schnell zu formen. Wenn die Temperatur jedoch zu hoch ist, entweichen die Farbstoffmoleküle leicht aus der Polyestermolekülstruktur. Verschiedene Tenside auf der Faseroberfläche beschleunigen diesen Prozess, was dazu führt, dass die Farbe auf der Oberfläche des Endprodukts schwebt. Für das Färben von Polyester, Nylon, Acetat und Spandex mit Dispersionsfarbstoffen ist das Wärmemigrationsphänomen ein wichtiger Grund für die unbefriedigende Farbechtheit dieser Stoffe und die starke Verfärbung der Acetatauskleidung und der Nylonauskleidung bei der Sechsfaserfärbung. Durch die thermische Migration von Dispersionsfarbstoffen wandern die in die Faser eingedrungenen Farbstoffe zur Faseroberfläche und sammeln sich auf der Faseroberfläche an. Je tiefer die Färbetiefe und je höher die Temperatur nach dem Abbinden ist, desto offensichtlicher ist das obige Phänomen. Nach dem Färben ist es wichtig, die Reinigungsbehandlung zu reduzieren, um die durch die Spandexkomponente und die schwebende Farbe auf der Polyesteroberfläche verunreinigten Dispersionsfarbstoffe zu entfernen. Gegenwärtig kann eine Säurereduktionsreinigung mit Thioharnstoffdioxid oder eine alkalische Reduktionsreinigung mit Natriumhydroxid und Soda die Waschechtheit von Polyester-Spandex-Mischgeweben auf über Stufe 4 verbessern, was den Anforderungen von High-End-Markenkleidung entsprechen sollte.

 

Im eigentlichen Produktions- und Lebensprozess weisen Mischgewebe aus Nylon, Seide und Wolle häufig eine schlechte Waschechtheit auf. Nylon ähnelt Proteinfasern wie Seide und Wolle. Es enthält eine bestimmte Menge an Amino- und Carboxylgruppen in seiner Molekülstruktur, so dass im Allgemeinen Säurefarbstoffe zum Färben verwendet werden. Als wasserlöslicher Farbstoff hat der Säurefarbstoff ein kleines Molekularvolumen, was das Ergebnis eines Naßbehandlungstestes an mit Säurefarbstoff gefärbten Fasern schlecht macht, insbesondere seine Farbechtheit gegenüber Waschen. Die Auflösung des Farbstoffs ist relativ zur Wasserlöslichkeit des Farbstoffmoleküls. Die Sulfonsäuregruppe im Farbstoff bindet durch Wasserstoffbrückenbindung an die Faser. Wenn das gefärbte Gewebe in Wasser eingetaucht wird, wird die Wasserstoffbindung abgeschnitten und ein Teil des gequollenen Farbstoffs verlässt die Faser und löst sich in Wasser auf. Wenn das gefärbte Material in der Waschmaschine gerührt wird, fällt das Pigment des unlöslichen Farbstoffs aufgrund des Rührens von der Faser ab. Je höher die Waschtemperatur, desto größer das Badverhältnis, desto länger die Zeit, desto intensiver das Rühren und desto mehr fällt der Farbstoff ab. Darüber hinaus erhöht die Anwesenheit von Tensiden im Waschprozess die Auflösung des Farbstoffs aus der Faser erheblich. Der Hauptgrund für die Farbstoffentfernung besteht darin, dass die Pigmentmoleküle eine Lipophilie aufweisen, die sich zusammen mit der hydrophoben Base des Tensids auflösen kann, wodurch der Farbstoff von der Faser weggezogen wird. Um die Waschechtheit von Säurefarbstoffen zu erhöhen, müssen wir zuerst Farbstoffe mit größerer Farbstoffmatrix und relativ wenigen wasserlöslichen Gruppen auswählen, um die mechanische Bewegung des Farbstoffs innerhalb der Faser zu begrenzen und die Bindung zwischen der Farbstoffmatrix und der Faserfestigkeit zu erhöhen. Weiterhin können das Tanninverfahren und das synthetische Fixierverfahren verwendet werden, und nach dem Färben wird der Stoff fixiert.

 

• Die Verwendung unterschiedlicher Testmethoden, derselben Testmethode und unterschiedlicher Verknüpfungen der Betriebsmethoden hat ebenfalls einen wichtigen Einfluss auf die Testergebnisse der Farbechtheit beim Waschen. Derzeit haben in- und ausländische Textilien Standards für die Farbechtheit beim Waschen gebilligt und umgesetzt. Diese Normen wurden mehrfach überarbeitet und verbessert, einschließlich der europäischen Norm ISO 105 C10: 2006, der nationalen Norm GB / T 3921-2008 und der amerikanischen Norm AATCC 61: 2013. Die Testmethode ist jedoch grundsätzlich dieselbe wie im Testprinzip, die Testbedingungen sind jedoch unterschiedlich. Die üblichen Waschbedingungsparameter sind in Tabelle 1 gezeigt.

 

Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, dass die Testbedingungen der europäischen Norm und der nationalen Norm gleich sind. Im Gegensatz dazu unterscheidet sich der amerikanische Standard stark vom europäischen Standard und vom nationalen Standard hinsichtlich der Zugabe von Stahlkugeln, des verwendeten Waschmittels und der Waschzeit, was letztendlich zu unterschiedlichen Testergebnissen führt. In der frühen Testphase wurden zwei Sätze gestrickter Stoffproben aus dunklem Kaffee und dunklem Weinrot sowie zwei Sätze gewebter Stoffproben aus blauem Denim und weiß und schwarz gestreiftem Gewebe verwendet. Darüber hinaus wurden der europäische Standard, der nationale Standard und der amerikanische Standard verwendet. Die gleichen Auskleidungsbedingungen wurden getestet, dann wurde die Farbechtheit zum Waschen der Testprobe bestimmt. Die Testergebnisse zeigten, dass die Testergebnisse des nationalen Standards und des europäischen Standards einen kleinen Unterschied aufweisen, aber es gibt einen großen Unterschied zwischen dem beiden und dem amerikanischen Standard. In Bezug auf die Farbänderung ist die Farbänderung sowohl des nationalen als auch des europäischen Standards leichter und beide sind im Allgemeinen 0.5 Grad höher als der amerikanische Standard. In Bezug auf die Färbung sind der nationale Standard und die europäischen Standardfarben schwerer und ihre Färbungsgrade sind im Allgemeinen 0.5 niedriger als die des amerikanischen Standardniveaus.

 

Der Farbechtheitstest zum Waschen im Labor umfasst mehrere Verfahren: Probenahme, Auskleidung, Waschtest, Trocknen, Sortieren. Selbst wenn es sich um dieselbe Testmethode und dieselben Testparameter handelt, unterliegen verschiedene Inspektoren ihren Gewohnheiten, subjektiven Beurteilungen und anderen menschlichen Faktoren. Die Auswirkungen der Testergebnisse führen auch zu bestimmten Unterschieden in den Testergebnissen. Daher muss jede Verbindung in strikter Übereinstimmung mit den Standard- und einheitlichen Spezifikationen betrieben werden. Andernfalls wirkt sich dies bis zu einem gewissen Grad auf die Ergebnisse der Bewertung der Farbechtheit aus.

 

1. Der Einfluss der Probenahme auf die Testergebnisse der Farbechtheit zum Waschen: Gemäß GB / T 3921-2008 beträgt die Probengröße 40 mm × 100 mm, wenn die Probe aus Stoff besteht. Viele Arten von täglichen Testproben im Labor werden jedoch in einfache, garngefärbte, bedruckte und gefärbte Stoffe unterteilt. Die korrekte Extraktion repräsentativer Proben hat einen größeren Einfluss auf die Testergebnisse innerhalb der angegebenen Größe. Die dunklen und hellen allmählichen Färbeproben haben einen natürlichen Übergang von mehreren Farben und ändern allmählich die Farben von dunkel zu hell oder von hell zu dunkel. Vermeiden Sie bei der Probenahme die Position, an der die Farbe allmählich ist, und schneiden Sie zwei Testproben an den gleichmäßig gefärbten hellen und dunklen Positionen. Wenn die Farbe des Probenahmeortes nicht einheitlich ist, wirkt sich dies leicht auf die Testergebnisse aus und ist nicht repräsentativ.

 

2. Der Einfluss der Auswahl von Mehrfaser-Standardfutterstoffen auf die Testergebnisse der Waschechtheit: In der Norm GB / T 3921-2008 kann die Wahl der Futterstoffe zwei Einzelfaser-Futterstoffe oder mehr Faserfuttergewebe sein, aber der letzte Test ist bequemer. Die Mehrfaser-Einlagengewebe umfassen DW-Typ (Mehrfaser-Einlagengewebe, das Wolle und Acetat enthält) und TV-Typ (Mehrfaser-Einlagengewebe ohne Wolle und Acetat). Bei der Auswahl von Mehrfaserfuttergeweben sieht die nationale Norm GB / T 7568.7-2008 „Standard für die Prüfung der Textilfarbenfestigkeit für Futterstoffe Teil 7: Mehrfaserfestigkeit“ Folgendes vor: Einige Farbechtheitstests können keine Wolle und kein Acetat verwenden. Bei Verwendung von Glasfaser sollte außerdem der TV-Typ anstelle des DW-Typs verwendet werden. Der Ausdruck „bestimmter Farbechtheitstests“ ist jedoch eher vage. Die nationale Norm GB / T 3921-2008 legt keine Testbedingungen fest, die zur Verwendung verschiedener Mehrfaser-Standardfutterstoffe führen, und die erzielten Ergebnisse sind unterschiedlich. Wählen Sie nach dem Zufallsprinzip 23 Gewebe verschiedener Farben und verschiedener Faserkomponenten als Muster aus. Schneiden Sie gemäß Methode C (3) der nationalen Norm GB / T 3921-2008 jeweils zwei Proben aus und vergleichen Sie sie mit Multifasern vom Typ DW und TV. Nähen Sie die Standardauskleidung zum Testen in eine kombinierte Probe, und die Testergebnisse zeigen, dass die meisten Proben mehr DW-Typ-Mehrfaser-Standardauskleidungsstoffe als der TV-Typ-Test verwenden. Die Ergebnisse sind niedriger, während die gleichen Faserstreifen aus Acryl und die Färbungsqualität von Polyester, Nylon und Baumwolle, DW-Typ, 0.5 bis 1 Grad niedriger sind als TV-Typ.

 

3. Der Einfluss verschiedener Sortiermethoden auf die Testergebnisse der Farbechtheit zum Waschen: Die Farbechtheit kann nach Auge oder Instrument bewertet werden. Ein neutraler grauer Hintergrund ist für die Augenabstufung, die Lichtverhältnisse von sonnigem Tag und Tageslicht (9: 00-15: 00 Uhr) oder eine gleichwertige Lichtquelle mit einer Beleuchtungsstärke von 600 lx und höher erforderlich. Das einfallende Licht sollte mit der Textiloberfläche einen Winkel von ca. 45 ° bilden. Die optimale Beobachtungsrichtung ist senkrecht zur Oberfläche des Textils. Darüber hinaus sollte die Farbe der Abdeckplatte, die die Originalprobe und die Probe nach dem Test bedeckt, gleich sein, während Größe und Form ähnlich sein sollten. Der Sortierer muss einen neutralen grauen Overall tragen, und der Einfluss der Umgebungsfarbe sollte während des Sortierprozesses vermieden werden. Gleichzeitig muss der Grader ein klares Verständnis der relevanten Standards haben, mit den Standardanforderungen und den relevanten Vorschriften des Unternehmens vertraut sein und die Note der kombinierten Stichprobe korrekt bewerten. Aufgrund der unterschiedlichen Blicke zwischen verschiedenen Bewertern werden die Bewertungsergebnisse jedoch erheblich beeinflusst. Daher ist es notwendig, die Blickunterschiede innerhalb der angegebenen Zeit zu vergleichen. Auf diese Weise können einige menschliche Fehler Unternehmen und Kunden unnötige Verluste verursachen.

 

Unter normalen Umständen kann bei allen Arten von Stoffen mit schlechter Farbechtheit das Waschen und Fixieren das Ausbleichen der nicht fixierten Farbstoffe wirksam verhindern. Im Allgemeinen beeinflusst die in den Faserporen und auf der Oberfläche verbleibende schwebende Farbe die Farbechtheit beim Waschen stark. Ein guter Waschprozess und entsprechende Reinigungsmittel können die nicht fixierten Farbstoffe vollständig entfernen. Bei Stoffen, die mit direkten, reaktiven und sauren Farbstoffen gefärbt wurden, können nach der Reinigung des Gewebes die entsprechenden reaktiven Fixierungs- und Säurefixierungsprozesse die Farbechtheit des Gewebes wirksam verbessern. NB Die Fixierung kann abgeleitet werden, indem die im Stoff oder Garn absorbierte Farbstoffmasse durch die ursprüngliche Farbstoffmasse im Wasserbad dividiert wird.

 

5.3.4 Zusammenfassung der Probenahmemethoden für die Farbechtheit beim Waschen:

Große Testinstitutionen wenden eine prozessbasierte Arbeitsmethode für die Prüfung der Farbechtheit an, die normalerweise in Stichproben-, Test- und Bewertungspfosten unterteilt ist. Selbst wenn es sich um dieselbe Testmethode handelt, sind verschiedene Inspektoren von der Gewohnheit und der subjektiven Beurteilung der Probenahmemethoden betroffen, was zu bestimmten Unterschieden bei den Testergebnissen führt.

 

Bei der Probenahme der Farbechtheit zum Waschen muss zunächst das Problem der Futterauskleidung berücksichtigt werden. Am Beispiel von GB / T 3921-2008 legt diese Norm fest, dass die Wahl des Futterstoffs ein Mehrfaser-Futterstoff oder zwei Einzelfaser-Futterstoffe sein kann.

 

Die Mehrfaser-Futterstoffe umfassen:

 

(1) Mehrfaserfutterstoffe, die Wolle und Celluloseacetat enthalten (werden für Tests bei 40 ° C und 50 ° C verwendet und können in einigen Fällen auch für Tests bei 60 ° C verwendet werden, müssen jedoch im Testbericht angegeben werden ).

(2) Mehrfaserfutterstoffe ohne Wolle und Acetat (verwendet für etwa 60 ° C-Tests und alle 95 ° C-Tests). Einzelfaserfutterstoffe umfassen Baumwolle, Wolle, Viskose, Polyamid (Nylon), Polyester (Polyester), Polyacrylnitril (Acryl), Ramie, Seide und Acetat.

 

Am Beispiel des Mehrfaserauskleidungsgewebetests werden die Probenahmemethoden verschiedener Probentypen im Waschechtheitstest detailliert analysiert.

 

Die täglichen Testproben des Labors sind grob unterteilt in einfache Proben, garngefärbte Proben, Druckproben, Färbeproben mit dunklem und hellem Gradienten, Stick- und Automusterproben, Pailletten, heiße Diamantproben, Garne und lose Fasern, Hohlgewebe usw. GB / T 3921-2008 erfordert, dass die Probe aus Stoff besteht. Die Probengröße beträgt 40 mm × 100 mm.

 

• Einfache Farbmuster

 

Gemäß den Anforderungen des Standards für die Größe der Probe wird die Probe zufällig entlang der Kett- oder Schussrichtung der Vorderseite des Gewebes geschnitten. Es ist jedoch erforderlich, dass die Probe einer großen Probe entnommen wird, die gleichmäßig gefärbt und faltenfrei ist und das Chargenfärben darstellen kann. Der Abstand von der Stoffkante sollte nicht weniger als 10 cm betragen, damit die gesamte Arbeitsfläche während des Tests konsistente Ergebnisse liefert.

• Garngefärbte Proben

 

Gemäß dem Standard für die Größe der Probe ist es erforderlich, dass die Probe alle Farben der Probe enthalten kann. Angenommen, eine Probe kann nicht alle Farben der Probe enthalten. In diesem Fall kann die Probenahmemenge gemäß dem Anteil jeder Farbe der Probe bestimmt werden, und der dunkle Teil wird bevorzugt, oder die Anzahl der entnommenen Proben kann erhöht werden, im Allgemeinen jedoch nicht mehr als drei Probensätze.

 

Muster drucken

Reichere Farben kennzeichnen diese Art von Produkt. Zu den gedruckten Mustern gehören kleine Drucke, große Drucke, Streifen zwischen den Farben usw. Das Grundprinzip der Probenahme besteht darin, die Ausgrabungsmethode zu verwenden, um alle Farben zu entnehmen, und darauf zu achten, dass die gleichen Farbteile um das Muster herum wie das Originalmuster für die Bewertung aufbewahrt werden Vergleich beim Ausgraben. Wenn eine Probe nicht alle Farben enthalten kann, können Sie die Anzahl der Kopien erhöhen oder die Probenmenge entsprechend dem Anteil jeder Farbe bestimmen und dem dunklen Farbtest Vorrang einräumen. Das Folgende ist eine detaillierte Analyse verschiedener Proben.

 

①Kleindruck mit einem Zyklus

 

Stellen Sie beim Abtasten eines Kleingedruckten mit einem Zyklus sicher, dass das Muster auf einem vollständigen Druck abgetastet wird. Aufgrund des Einflusses der Farbpastenverordnung, des Druckprozesses und der Stoffstruktur weist der Druck desselben Musters manchmal auch einen bestimmten Farbunterschied auf. Die Probenahme sollte durch Graben erfolgen. Behalten Sie beim Graben die gleiche Farbe um die Probe wie die Originalprobe für den Bewertungsvergleich nach dem Test.

 

② Keine Zirkulation und unregelmäßige kleine Drucke auf dem gesamten Boden

Diese Art von Probe hat satte Farben. Vor der Probenahme müssen Sie zuerst die Probe beobachten und einen repräsentativen Ort mit gleichmäßiger Färbung auswählen, um die Probe zu entnehmen. Oft kann eine Probe nicht alle Farben enthalten, daher sollte die Anzahl der Proben erhöht werden.

 

③Großer Druck ohne Auflage

Unter den von Kunden zur Inspektion eingereichten Mustern, wie z. B. einigen Bettlaken, Steppdecken usw., sind diese Muster durch relativ große Ränder und relativ große Drucke gekennzeichnet. Die Farbe jedes Blumentyps dieser Art von Probe ist unterschiedlich. Normalerweise kann eine Probe nicht alle Farben abdecken. In diesem Fall muss die Probe in einer relativ dunklen Position entnommen werden. Darüber hinaus ist es notwendig, das Verhältnis jeder Farbe zu einem bestimmten Verhältnis von Dunkel und Hell zu Probe zu berücksichtigen. Es ist unmöglich, nur die dunkle Position aufzunehmen, da während des Tests eine dunkle und helle Farbmigration auftreten kann. Daher muss bei der Probenahme nicht nur die Färbung der Probe berücksichtigt werden, sondern auch die Verfärbung der Probe.

 

④Ein großer Runddruck

Diese Art von Probe ist normalerweise farbenreich, aber zyklisch. Wählen Sie einfach eine Probe aus einem der Schleifenmuster. Wenn andere Farben nicht verfügbar sind, sollten Sie die Anzahl der Proben erhöhen.

 

⑤ Muster zum Drucken zwischen Farbstreifen

Die Farbe aller Streifen sollte innerhalb der angegebenen Probengröße in die Probenahme einbezogen werden. Da es sich bei der Farbechtheit gegen Seifen um einen Rolltest handelt, der sich von der statischen Prüfung der Farbechtheit gegen Schweiß unterscheidet, gibt es keine spezifizierten Druckanforderungen. Bei der Probenahme ist es nicht erforderlich, Proben in Richtung des Streifens zu entnehmen, solange alle Farben gesammelt werden. Angenommen, ein Muster kann nicht alle Farben enthalten. In diesem Fall können Sie die Anzahl der Kopien erhöhen oder die Abtastmenge entsprechend dem Anteil jeder Farbe bestimmen und vorrangig den relativ dunklen Teil zum Testen verwenden.

5.4.1 Vergleich der wichtigsten Prüfmethoden für die Farbechtheit gegenüber Hitzedruck und Bügeln von Textilien:

Der Betriebsprozess der drei Standardtestmethoden ist ungefähr der gleiche. Die Vorbereitungswerkzeuge sind wie folgt:

 

5.4.2 Nehmen Sie als Beispiel die AATCC-Farbechtheitstestmethode:

Diese Testmethode ist eine Testmethode zur Bestimmung der Farbbeständigkeit verschiedener Textilmaterialien und Textilien sowie der Fähigkeit zur hitzebeständigen Walzenverarbeitung.

Textilien können in trockenem, nassem und nassem Zustand Heißpresstests unterzogen werden, die normalerweise durch die endgültige Verwendung des Textils bestimmt werden.

 

Testprozess:

 

• Stichprobengröße:

AATCC 133-2009: 40 * 120 mm (Stichprobengröße für andere Testmethoden: 40 * 100 mm)

 

• Heizgerät:

Es besteht aus einem Paar glatter paralleler Platten, die mit einem elektrischen Heizsystem mit präziser Steuerung ausgestattet sind. Der Druck der Probe beträgt 4 ± 1 kPa. Die Wärme sollte nur von der oberen Parallelplatte auf die Probe übertragen werden. Unabhängig davon, ob die untere Parallelplatte beheizt ist oder nicht, sollte die Asbestplatte immer abgedeckt sein. Die m2-Zweischichtsynthese enthält etwa 3 mm dickes Wollflanell, ungefärbtes und gebleichtes Baumwollgewebe ohne Mercerisierungsbehandlung.

 

• Testprozedur

Trockenpressen: Die Trockenprobe wird für einen bestimmten Zeitraum von 15 Sekunden in einem Heizgerät bei einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten Druck gepresst.

Gezeitendruck: Nachdem die trockene Probe mit einem feuchten Baumwollfutter bedeckt wurde, wird sie für einen bestimmten Zeitraum von 15 Sekunden in einem Heizgerät bei einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten Druck gepresst.

Nasspressen: Nachdem die nasse Probe mit einem Stück feuchtem Baumwollfutter bedeckt wurde, wird sie für einen bestimmten Zeitraum von 15 Sekunden in einem Heizgerät bei einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten Druck gepresst.

 

• Heißpresstemperatur

110 ± 2 ℃

150 ± 2 ℃

200 ± 2 ℃

Bei Bedarf können unterschiedliche Prüftemperaturen verwendet werden, die jedoch im Bericht vermerkt werden müssen. Die kritische Temperatur wird nach Art der Faser und Struktur des Gewebes bestimmt. Wenn es sich um ein Mischprodukt handelt, wird empfohlen, es an die hitzebeständigste Faser anzupassen.

 

• Rating

Verwenden Sie unmittelbar nach dem Test die Graustufen, um die Farbänderung der Probe und die Verfärbung des Futterstoffs zu bewerten. Führen Sie nach 4 Stunden Feuchtigkeitskontrolle in einer Standardatmosphäre eine weitere Beurteilung durch.

 

5.4.3 Zum Bügeln Farbechtheit, Bügeltipps im täglichen Leben:

 

1. Beachten Sie vor dem Bügeln von Kleidung die Stoffeigenschaften der Kleidung, da einige Stoffe nicht gegen hohe Temperaturen beständig sind, andere dagegen. Beispielsweise sind Naturfasern wie Seide und Wolle nicht zum Hochtemperaturbügeln geeignet, Textilien wie Baumwolle und Leinen dagegen.
2. Bei einigen speziellen Stoffen ist es ratsam, direkt auf die Stoffoberfläche zu bügeln, da der Stoff glänzend und weiß ist. Zu diesem Zeitpunkt müssen Sie nur die Oberfläche des Stoffes mit einem Stück Futter oder einem Stoff mit der gleichen Textur bedecken und dann bügeln. es wird in diesem Fall nicht angezeigt.
3. Vor dem Bügeln ist es am besten, die Kleidung mit einem Sprühgerät gleichmäßig mit Wassernebel zu besprühen und in eine Plastiktüte zu legen, damit sich die Feuchtigkeit gleichmäßig verteilt und die Kleidung besser gebügelt wird.
4. Hängen Sie die gebügelten Kleidungsstücke an einen belüfteten Ort, um sie eine Weile zu trocknen und den Wasserdampf zu verdampfen, damit die Kleidungsstücke flach und schimmelig gehalten werden können.

Wie wir alle wissen, ist die Zusammensetzung des menschlichen Schweißes komplex, dessen Hauptbestandteil Salz ist, dessen Menge von Person zu Person variiert. Schweiß ist sauer und alkalisch. Der kurzfristige Kontakt zwischen Textilien und Schweiß hat möglicherweise nur geringe Auswirkungen auf die Farbechtheit, aber der langfristige Kontakt mit Haut und Schweiß wirkt sich stärker auf bestimmte Farbstoffe aus. Kleidung mit uneingeschränkter Farbechtheit führt wahrscheinlich dazu, dass Farbstoffe durch Schweiß von Textilien auf die menschliche Haut übertragen werden. Der menschliche Körper kann Farbstoffmoleküle und Schwermetallionen über die Haut aufnehmen, was die Gesundheit gefährden würde.

 

5.5.1 Vergleich der Testmethoden für die Farbechtheit gegen Schweiß

 

5.5.2 Beispiele für Prüfverfahren für die Schweißbeständigkeit von Textilien

Verwenden Sie künstlichen Schweiß, um den Zustand des Schwitzens zu simulieren und Textilien zu testen.

Schneiden Sie zuerst eine bestimmte Anzahl von 4 mm x 10 mm großen Testproben gemäß den Projektanforderungen, nähen Sie dann die Auskleidung gemäß dem Probentyp und legen Sie sie dann in die Petrischale, wie in der folgenden Abbildung gezeigt:

 

Fügen Sie dann die frisch zubereitete Schweißflecklösung hinzu (Abbildung 3, Abbildung 4) und lassen Sie sie 30 Minuten einweichen (Abbildung 5) (menschlicher Schweiß hat eine komplexe Zusammensetzung, Schweiß ist sauer und alkalisch und Farbstoffe in Textilien sind nicht säurebeständig, während einige dies tun nicht alkalibeständig. Unter den gleichen Bedingungen muss künstlicher Schweiß mit unterschiedlichen Säure- und Alkaligehalten separat getestet werden.

 

Nachdem das Einweichen abgeschlossen ist, nehmen Sie den überschüssigen Schweiß heraus, kratzen Sie ihn ab und legen Sie ihn zwischen die beiden Probenplatten. Verwenden Sie das gleiche Verfahren, um die Proben zu kombinieren und zusammen zu stapeln. Nachdem Sie sie gestapelt haben, platzieren Sie sie zwischen dem Schweißgestell und der Federdruckplatte, belasten Sie die Federdruckplatte (wie in Abbildung 6 gezeigt) und nehmen Sie sie weg. Gießen Sie den überschüssigen Schweiß aus, um einen kombinierten Testkörper zu bilden.

 

Legen Sie den kombinierten Testkörper einige Zeit in einen Ofen mit konstanter Temperatur (Abbildung 7).

 

Verwenden Sie nach dem Herausnehmen die Verfärbung / Färbung der Graukarte, um die Verfärbung der Probe und die Färbung des Futterstoffs zu bewerten (Abbildung 8).

 

5.5.3 Wie kann die Farbechtheit gegen Schweiß verbessert werden? Beispiele für Techniken zur Verbesserung der Farbechtheit von Nylongewebe gegenüber Schweiß

 

Schwache Säurefarbstoffe werden hauptsächlich beim Drucken und Färben von Nylon verwendet. Es ist wichtig zu beachten, dass Farbstoffe und Fasern hauptsächlich mit Van-der-Waals-Kräften und Wasserstoffbrücken kombiniert werden, was einer schlechten Farbechtheit Rechnung trägt. Obwohl die im Handel erhältlichen Säurefarbstoff-Fixiermittel die Farbechtheit gegenüber Seifen und Reiben verbessern können, fehlt es immer noch an einem wirksamen Schweißfestigkeit-Fixiermittel. Obwohl die Farbechtheit gegenüber saurem Schweiß durch ausreichendes Einseifen, Farbstoffauswahl, Optimierung des Fixierungsprozesses und die Entwicklung neuer Fixiermittel oder Echtheitsverbesserer verbessert werden kann, ist die Farbechtheit gegenüber alkalischem Schweiß immer noch schlecht.

 

Der Verbesserer der Farbechtheit gegenüber Schweiß von Säurefarbstoffen ist immer noch hauptsächlich das Polyamid-Fixiermittel, das ein quaternäres Ammoniumsalz ist. Die Polyaminverbindung und die Dicyandiamid-Polykondensationsreaktion werden hauptsächlich zur Herstellung des formaldehydfreien Polyamid-Fixiermittels verwendet, wie beispielsweise des Schweißfestigkeit-Mittels SF-30A, eines polykationischen Fixiermittels. Obwohl das Polyamid-Fixiermittel vom quaternären Ammoniumsalz-Typ die Schweißfestigkeit von Säurefarbstoffen signifikant verbessern kann, verringert es die Reibechtheit des Gewebes erheblich.

 

Der Zweck dieser Forschung besteht nicht darin, die Farbechtheit gegenüber Reiben zu verringern, sondern die Farbechtheit gegenüber dem Schweiß des quaternären Polyamid-Fixiermittels vom Ammoniumsalz-Typ entsprechend zu verbessern. Der Test maß zunächst den Farbfixierungseffekt des Schweißfestigkeitsträgers SF-30A und untersuchte dann den Effekt des Schweißfestigkeitseffekts SF-30A und des Nassreibungsverstärkers HS-222, des Klebstoffs SD-20B und des Acrylatmonomers, umfassende Behandlung auf Nylon Improved Color Reibechtheit und Farbechtheit von bedruckten Stoffen.

 

Experimenteller Teil

 

1.1-Material

Stoff 380T Nylon gesponnener bedruckter Stoff, 20D / 20D, Flächendichte 35 g / m2.

Schweißfestigkeit SF-30A (quaternäres Ammoniumsalz-Polyamid, 30% Feststoffgehalt, selbst hergestellt), Klebstoff SD-20B (Copolymer aus Butylacrylat- und Acrylsäuremonomeren, Feststoffgehalt 24%, hausgemacht), Nassreibungsverstärker HS- 222 Industriequalität, chemischer Wirkstoff FMEE, Ammoniumpersulfat und andere Zusatzstoffe.

 

1.2 Testmethode

1.2.1 Eintauchvorgang

(1) Prozessablauf

Nylongewebe → Imprägnierungs-Finishing-Flüssigkeit → Zentrifugal-Dehydratisierung → Trocknen → Hochtemperatur-Backen → Fertigprodukt

(2) Verschreibung der Endflüssigkeit /% (omf)

Schweißfestigkeit SF-30A x

Nassreibungsverstärker HS-222 y

Klebstoff SD-20B z

(3) Sortierbedingungen

pH-Wert 4.5 ~ 5.5 (eingestellt durch Essigsäure), Badverhältnis 1:20, Eintauchen bei Raumtemperatur für 20 Minuten und Backen bei 160 ° C für 3 Minuten.

 

1.2.2 Poliervorgang

(1) Prozessablauf

Nylongewebe → Polierfinish → Trocknen → Hochtemperaturdämpfen → Trocknen → Fertigprodukt

(2) Monomeremulsion

Mischen Sie 3% Acrylatmonomer, 0.75% Emulgator FMEE und 0.15% Ammoniumpersulfat zur Emulgierung mit hoher Scherung. Die Emulgierungszeit beträgt 30 min, um eine Monomeremulsion herzustellen.

(3) Zusammensetzung der Endbearbeitungsflüssigkeit

Fügen Sie der obigen Monomeremulsion 4% Schweißfestigkeit SF-30A hinzu und stellen Sie den pH-Wert mit Essigsäure auf 4.5-5.5 ein.

(4) Sortierbedingungen

Raumtemperatur, doppeltes Eintauchen und zwei Walzen, Walzgeschwindigkeit 90%; Hochtemperaturdämpfen, Luftfeuchtigkeit 40%, Temperatur 160 ° C, Zeit 5 min.

 

1.3 Testmethode

(1) Farbechtheit gegen Reiben

Test gemäß GB / T3920-2008 „Textile Farbechtheitstest Farbechtheit gegen Reiben“ und gemäß GB / T251-2008 „Textilfarbfestigkeitstest Graustufen zur Bewertung der Färbung“.

(2) Farbechtheit gegen Schweiß

Gemäß GB / T3922-2013, Test „Textile Farbechtheitstest Farbechtheit gegen Schweiß“, gemäß GB / T251-2008, Bewertung „Textile Farbechtheitstest Bewertung Graustufenfärbung“.

 

2. Ergebnisse und Diskussion

 

2.1 Der Einfluss des Schweißfestigkeitmittels auf die Farbechtheit von Nylon

Mit Nylon bedrucktes Gewebe übernimmt das Imprägnierungsverfahren gemäß Abschnitt 1.2.1. Der Massenanteil des Schweißfestigkeitmittels SF-30A an der Farbechtheit gegen Reiben und der Farbechtheit gegen Schweiß ist in Tabelle 1 gezeigt.

 

Tabelle 1 Der Einfluss des Massenanteils des Schweißfestigkeitmittels SF-30A auf die Farbechtheit.

 

Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, dass mit Nylon bedruckte Gewebe eine ausgezeichnete Trocken- und Nassreibungsechtheit und Wollefärbungsechtheit gegenüber alkalischem Schweiß aufweisen, aber die Färbebeständigkeit von Nylon gegenüber alkalischem Schweiß ist schlecht; nur Grad 2 bis 3. Nach dem Veredeln mit dem Schweißfestigkeitsmittel SF-30A hat es keinen Einfluss auf die Trockenreibfestigkeit und den alkalischen Schweiß. Farbechtheit der Wolle, die immer noch 4 bis 5 beträgt. Es hat jedoch eine offensichtliche Verbesserung der Nylonfärbung mit alkalischer Schweißfestigkeit und nimmt mit zunehmendem Massenanteil von SF-30A zu. Die höchste kann um 1.5 bis 4 erhöht werden, führt jedoch zu einem Abfall der Nassreibfestigkeit in Kett- und Schussrichtung, und der Abfall der Nassreibfestigkeit mit dem SF-30A-Veredelungsmittel hängt mit der Menge an SF zusammen -30A. Wenn der Massenanteil von SF-30A 4% beträgt, sinkt die Nassreibfestigkeit um höchstens zwei Stufen. Dies liegt daran, dass das SF-30A-Veredelungsmittel ein quaternäres kationisches Polyamid-Ammoniumsalz mit einer guten Affinität zu Nylon- und Anionsäurefarbstoffen ist und einen Film auf der Faseroberfläche bilden kann. Es hat auch eine gute Farbechtheit gegenüber alkalischem Schweiß. Daher kann es die Schweißbeständigkeit gegenüber Nylonfärbung verbessern und beeinflusst nicht die Trockenreib- und alkalische Schweißfärbungsechtheit von Wolle. Die elektrostatische Wechselwirkung zwischen kationischem Polyamid und Säurefarbstoffen kann die Auflösung von Säurefarbstoffen auf dem Gewebe in einem alkalischen Medium verringern. Trotzdem bewirkt es, dass Säurefarbstoffe im nassen Zustand auf die Faseroberfläche wandern, dh während die Schweißbeständigkeit von Säurefarbstoffen verbessert wird. Reduzierte Nassabriebfestigkeit. Der für den Stoffdruck verwendete Säurefarbstoff weist einen ausgezeichneten alkalischen Schweiß auf. Farbechtheit gegenüber Wolle.

 

2.2 Der Einfluss von Schweißfestigkeit und Nassreibungsverstärker

Um die Reibechtheit von Nylon-bedruckten Stoffen zu verbessern, die mit dem Schweißfestigkeitsmittel SF-30A behandelt wurden, wird das Endbearbeitungsverfahren in Abschnitt 1.2.1 angewendet. Der Gesamtmassenanteil des fixierten Veredelungsmittels beträgt 8%. Das Schweißfestigkeitsmittel ist SF-30A. Der Enhancer HS-222 wurde nach unterschiedlichen Massenverhältnissen gemischt und der Einfluss der beiden Massenverhältnisse auf die Farbechtheit des Gewebes gegenüber Reiben und Schwitzen untersucht (Tabelle 2).

 

Tabelle 2 Der Einfluss des Massenverhältnisses von Schweißfestigkeit SF-30A und Nassmahlverstärker HS-222 auf die Farbechtheit von Geweben

 

Aus Tabelle 2 ist ersichtlich, dass das im gleichen Bad verwendete Schweißfestigkeitserzeugnis SF-30A und der Nassreibungsverstärker HS-222 die Wollfärbung und die Trockenreibungsechtheit des mit Nylon bedruckten Gewebes nicht beeinflussen; Es ist schnell bis alkalisch schwitzend und der Grad der Nylonfärbung wurde auf bis zu 2 Stufen verbessert. Die Nassreibungsebene nahm jedoch immer noch auf bis zu 1.5 Stufen ab. Ein Vergleich von Tabelle 1 und Tabelle 2 zeigt, dass bei gleicher Menge an Schweißfestigkeit SF-30A die Zugabe des Nassreibungsverstärkers HS-222 zur Verbesserung der alkalischen Schwitzechtheit vorteilhaft ist, die Nassreibungsechtheit jedoch nicht verbessern kann. Dies kann daran liegen, dass der Nassreibungsverstärker HS-222 mit vernetzenden filmbildenden Eigenschaften die Wechselwirkung zwischen dem kationischen quaternären Polyamid-Ammoniumsalz und der Faser verbessern und die Echtheit des Fixiermittels gegenüber alkalischem Schweiß verbessern kann. Aufgrund der Wasserlöslichkeit wandert der Farbstoff jedoch im feuchten Zustand immer noch zur Faseroberfläche.

 

2.3 Der Einfluss von Schweißfestigkeit und Klebstoff

Um die Kombinationsechtheit von Schweißfestigkeit SF-30A und Nylonfaser zu verbessern, wird das Veredelungsverfahren in Abschnitt 1.2.1 angewendet, und der Gesamtmassenanteil des festen Veredelungsmittels beträgt 8%. Das Schweißfestigkeitsmittel SF-30A und der Klebstoff SD-20B in verschiedenen Massenverhältnissen wurden gemischt, um den Einfluss der beiden Massenverhältnisse auf die Farbechtheit gegenüber Reiben und die Farbechtheit gegenüber Schweiß zu untersuchen. Siehe Tabelle 3.

 

 

Tabelle 3 Der Einfluss des Massenverhältnisses von Schweißfestigkeit SF-30A und Klebstoff SD-20B auf die Farbechtheit des Gewebes

 

Aus Tabelle 3 ist ersichtlich, dass die Verwendung des Schweißfestigkeitmittels SF-30A und des Klebstoffs SD-20B im selben Bad die Wollefärbungsechtheit gegenüber alkalischem Schweiß und die Trockenreibfestigkeit von mit Nylon bedrucktem Gewebe nicht beeinflusst; Es hat keinen Einfluss auf die Echtheit der Nylonfärbung gegenüber alkalischem Schweiß. Die Farbechtheit kann um 1.5 Grad verbessert werden, und der Einfluss auf die Nassreibfestigkeit ist gering. Wenn der Massenanteil des Klebstoffs SD-20B 6% erreicht, nimmt die Nassreibfestigkeit nicht ab. Dies liegt daran, dass der elektrostatische Effekt von anionischem SD-20B und kationischem SF-30A die Bindungsechtheit des Veredelungsmittels an die Faser stark verbessern, die Migration von Säurefarbstoffen auf die Oberfläche im feuchten Zustand verhindern und letztendlich die Beständigkeit des Veredelungsmittels gegenüber verbessern kann Alkali und Schweiß. Es ist jedoch relativ leicht, sich während des Gebrauchs zu sammeln und einen festen Fleck zu bilden. Aus diesem Grund ist die Verwendung von nichtionischen Tensiden zur Zugabe der O-Emulgierung zwar vorteilhaft, um eine Aggregation zu verhindern, jedoch nicht zur Verbesserung der Farbechtheit von alkalischem Schweißnylon geeignet. Daher ist diese Methode noch einer weiteren Diskussion wert.

 

2.4 Der Einfluss der Mikropolymerisation von Acrylmonomeren

Acrylkleber ist vorteilhaft, um die Schweißfestigkeit von Nylon-bedruckten Stoffen zu verbessern und zu verhindern, dass die Nassreibfestigkeit verringert wird. Daher wurde die Emulsion von 18 Acrylmonomeren so ausgewählt, dass sie im gleichen Bad mit dem Schweißfestigkeitserzeugnis SF-30A (gemäß 1.2.2. Verfahren zur Veredelung der Schnittpolsterung) fertiggestellt wurde, um den Einfluss verschiedener Acrylatmonomerpolymerisationen auf die Reibechtheit zu untersuchen und Schweißfestigkeit des Gewebes. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

 

 

Tabelle 4 Die Wirkung der Acrylatmonomerpolymerisation auf die Farbechtheit von Geweben

 

Aus Tabelle 4 ist ersichtlich, dass im Vergleich zu dem unfertigen oder Einzelschweiß-Echtheitsmittel SF-30A eine Polymerisation von Acrylmonomeren, (1) Trockenreibfestigkeit und alkalische Schweißwolle-Färbefestigkeit vorliegt, mit Ausnahme einiger einzelner The Body (ID) -MA, TMPTMA, PEG200DMA, PEG400DMA, TMP3EOTA, DEGDMA, TEGDMA) wird um 0.5 reduziert, und die Farbechtheit anderer Monomere bleibt unverändert;

 

(2) Die Färbungsechtheit von alkalischem Schweißnylon ist um 1.5 bis 2.0 Grade besser als die von unfertigen Geweben und 0.5 bis 1.0 Grade höher als die von SF-30A-Ausrüstung allein;

 

(3) Die Nassreibfestigkeit ist 0.5 bis 2.0 Grad niedriger als die von unfertigen Stoffen. Mit Ausnahme einiger Monomere (PHEMA, PEG400DMA und Di-TMPTA) ist die Abnahme geringer als die der SF-30A-Endbearbeitung allein;

 

(4) Mit BPA2EODMA, Di-TMPTA-Monomer und Schweißfestigkeit SF-30A veredeltes Nylongewebe: Seine alkalische Schweißfestigkeit erreichte 4 bis 5 Grade, verbesserte sich um zwei Grade, und die Trockenreibfestigkeit blieb bei Grad 4 bis 5 unverändert, aber die Die Reibfestigkeit bei Nässe ist leicht verringert und erreicht Grad 4.

Acrylmonomere können unter Initiatorwirkung eine Selbstpolymerisation eingehen und einen Film auf der Oberfläche der Faser bilden. Die Art des Films oder die Wechselwirkung mit dem Schweißfestigkeitsmittel SF-30A und der Faser beeinflusst jedoch die Farbechtheit. Das ist weil:

 

1) Wenn das Veredelungsmittel SF-30A alleine existiert, hängt sein Fixierungsmechanismus von der Ionenbindung und den filmbildenden Eigenschaften ab. Wenn sich der Finishing-Agent-SF-30A-Film auf der Faseroberfläche bildete, hatte er eine bessere Alkalibeständigkeit und kann verhindern, dass sich der Farbstoff in einem alkalischen Medium befindet. Analyse, Verringerung der Wiederfärbung (Färbung) der Faser, Verbesserung der Echtheit gegenüber alkalischem Schweiß und Verbesserung der Trockenheit. Wenn der durch das Veredelungsmittel gebildete Film jedoch gute Quellungseigenschaften aufweist, beschleunigt er die Auflösung des Farbstoffs aufgrund von Nassreiben und verringert die Nassreibfestigkeit.

 

2) Die Struktur von Acrylatmonomeren enthält Vinylgruppen, und die Polymerisationsreaktion findet unter Initiierung von Ammoniumpersulfat statt. Acrylate können selbst zu Polymeren polymerisieren und kovalente Wechselwirkungen mit Fasern, Veredelungsmittel SF-30A usw. eingehen. Sie können ihre Faserechtheit verbessern und die Hydrophilie und Quellung der SF-30A-Membran verringern. Daher wirkt die Pfropfcopolymerisation von Acrylmonomeren auf den Fasern als Vernetzungsmittel und verbessert die Nassreibfestigkeit.

 

3) Durch die Pfropfcopolymerisation von Acrylat werden die Eigenschaften des Veredelungsmittels SF-30A und die Faserechtheit verändert. Dies hängt mit den Eigenschaften von Acrylatmonomeren zusammen, wie Di-TMPTA-Monomeren mit vier Vinylgruppen und BPA2EODMA-Monomeren mit Bisphenol-A-Struktur. Aufgrund der Zunahme der Monomerreaktivität oder der Einführung der Benzolringstruktur können sie nicht nur zunehmen. Es verbessert die alkalische Schweißfestigkeit erheblich und kann auch eine ausgezeichnete Trocken- und Nass-Reibechtheit aufrechterhalten.

 

3. Der Einfluss von Monomer- und Farbechtheitsadditiven auf die Farbechtheit von Nylongewebe gegenüber Schweiß:

 

(1) Das kationische Schweißfestigkeitsmittel SF-30A kann die Schweißfestigkeit von Säurefarbstoffen verbessern, verringert jedoch die Reibechtheit von Farbstoffen. Wenn das Schweißfestigkeitsmittel SF-30A und der Nassreibungsverstärker HS-222 im selben Bad fertiggestellt werden, kann dies die Abnahme der Reibungsechtheit des mit Nylon bedruckten Gewebes hemmen.

 

(2) Das kationische Schweißfestigkeitsmittel SF-30A und das anionische Bindemittel SD-20B werden im gleichen Bad behandelt, was nicht nur die Schweißfestigkeit von Säurefarbstoffen verbessern kann, sondern auch wenig Einfluss auf die Reibechtheit von mit Nylon bedruckten Geweben hat, sondern Es besteht die Tendenz, nicht ausreichend zu aggregieren.

 

(3) Die Polymerisation von Acrylatmonomeren ist vorteilhaft, um die Reibechtheit zu verbessern, hängt jedoch mit den Eigenschaften des Monomerselbstpolymers zusammen. Bei Auswahl von Di-TMPTA-Monomer mit vier Vinylgruppen oder BPA2EODMA-Monomer mit Bisphenol-A-Struktur und Schweißfestigkeit SF-30A im selben Bad weist das mit Nylon bedruckte Gewebe eine ideale Farbechtheit auf und alkalisches Schwitzen ist schnell. Der Grad der Farbechtheit beträgt 4 bis 5, während die Reibechtheit bis zu 4 beträgt.

Die Farbstoffechtheit des Gewebes hängt mit der Faser, der Garnstruktur, der Gewebestruktur, dem Druck- und Färbeverfahren, dem Farbstofftyp und der äußeren Kraft zusammen.

Das Folgende sind die allgemeinen Prinzipien zur Verbesserung der Farbechtheit von Textilien. Wenn es um individuelle Farbechtheit geht, wird es gezielte Verbesserungsmethoden geben.

Beginnen Sie mit den folgenden drei Aspekten:

Wie schnell ein Produkt ist, hängt stark von der Wahl des Farbstoffs ab. Wenn die Wahl der Färbematerialien ungeeignet ist, gibt es keine Möglichkeit, hochwertige Farbechtheit zu färben, unabhängig davon, wie gut das Hilfsmittel und das beste Färbeverfahren sind. Nur wenn wir den richtigen Farbstoff auswählen, können wir über den nächsten Schritt sprechen.

 

(1) Wählen Sie Farbstoffe entsprechend den Fasereigenschaften. Verschiedene Arten von Farbstoffen und Fasern haben unterschiedliche Bindungsformen, und die Stärke der Bindungsbindungen ist ebenfalls unterschiedlich. Wählen Sie nach der Bestimmung des Farbstofftyps Farbstoffe mit hoher Färbeleistung aus. Wenn sie beispielsweise Wollstoffe färben, sind sie auch stark saure Farbstoffe. Im Inland hergestellte stark saure Farbstoffe sind nicht so gut wie importierte stark saure Farbstoffe. Die ersteren sind nicht nur nicht gut in der Farbe, sondern ihre Bindungsstärke ist auch nicht so gut wie die letzteren. Unterschiedliche Farbstoffe haben unterschiedliche Bindungsechtheit an Wolle und Färbevitalität. Beispielsweise ist die Farbechtheit von mit schwach sauren Farbstoffen gefärbten Wollgarnen höher als die von stark sauren Farbstoffen. Bei reinen Baumwollgeweben oder regenerierten Cellulosefasergeweben entweder Direktfarbstoffe (die Kategorie von Farbstoffen, die direkt auf Cellulosegewebe aufgebracht werden) oder Reaktivfarbstoffe (eine Gruppe von Farbstoffen, die aufgrund ihres Bindungscharakters als die dauerhaftesten Farbstoffe angesehen werden zu Textilfasern und zur Bildung kovalenter Bindungen) verwendet werden. Neben Säurefarbstoffen und einigen Reaktivfarbstoffen können auch einzelne Direktfarbstoffe eingesetzt werden.

 

(2) Wählen Sie Farbstoffe entsprechend der Farbtiefe. Nach der Bestimmung des Farbstofftyps muss weiter bestimmt werden, welcher Farbstoff gemäß dem Farbsystem und der Tiefe der gefärbten Farbe verwendet werden soll. Versuchen Sie, Farbstoffe mit Farbtönen zu wählen, die der gewünschten Farbe nahe kommen. Wenn es eine Abweichung gibt, verwenden Sie andere Farbstoffe zum Färben. Betrachten Sie zweitens den Farbechtheitsindex des ausgewählten Farbstoffs. Wenn die Farbechtheit des Farbstoffs schlecht ist, kann der Prozess die Farbechtheit um die Hälfte verbessern. Überprüfen Sie abschließend, ob die Sättigung des Farbstoffs die erforderliche Farbtiefe erreichen kann. Wählen Sie einen Farbstoff mit einer sehr geringen Färberate, auch wenn die gewünschte Farbe mit hoher Tiefe nach der Verarbeitung vorübergehend erreicht werden kann. Die Kombination des Farbstoffs ist nicht fest und fällt während der Wiederaufbereitung des Gebrauchs ab.

 

(3) Wählen Sie den Farbstoff entsprechend seiner Farbechtheitsstufe aus. Bei der Einführung jedes Farbstoffs wird auch die Farbechtheit des Farbstoffs eingeführt. Bei der Auswahl eines Farbstoffs müssen Sie den Farbstoff gemäß der vom Produkt geforderten Farbechtheitsstufe auswählen, und die Farbstoffechtheit der Farbstoffe der passenden Farben sollte ähnlich sein. Beispielsweise kann die Farbechtheit des Farbstoffs nur 2 bis 3 oder sogar 1 bis 2 erreichen, unabhängig davon, wie gut der Hilfs- und Färbeprozess ist. Ein Produkt mit 4 bis 5 Farbechtheit kann nicht gefärbt werden. Da die Farbechtheit des Farbstoffs hauptsächlich von der Bindungskraft zwischen dem Farbstoff und der Faser abhängt, kann keine äußere Kraft dazu führen, dass die Bindung zwischen den beiden fest wird, selbst wenn die Farbe verbessert wird. Sie würden auch den Schäden durch äußere Faktoren wie Waschen und Reibung nicht standhalten.

 

(4) Die Farbstoffaufnahmerate der Faser. Unterschiedliche Farbstoffe zeigen unterschiedliche Farbstoffaufnahmeraten, und unter unterschiedlichen Färbebedingungen ist auch die Farbstoffaufnahmerate desselben Farbstoffs unterschiedlich. Daher muss die Färberate bei der Auswahl der Farbstoffe berücksichtigt werden. Andernfalls kommt es zu einem Wettbewerb zwischen den Farbstoffen. Einer der Farbstoffe nimmt im Voraus die Färbeposition der Faser ein, so dass andere Farbstoffe nur auf der Oberfläche der Faser und nicht gleichmäßig gefärbt werden können. Es bildet eine starke Bindung mit der Faser, die beim anschließenden Prozess oder täglichen Gebrauch zuerst zerstört wird. Aus diesem Grund verblassen einige Farben und zeigen ein völlig anderes Farbsystem als die Originalfarbe. Daher müssen bei der Auswahl von Farbstoffen Farbstoffe mit ähnlichen Färbegeschwindigkeiten unter den gleichen Bedingungen ausgewählt werden, was auch für den nächsten Schritt des Formulierungsprozesses sehr vorteilhaft ist.

 

(5) Die Farbstoffe sollten gut verträglich sein. Unterschiedliche Farbstoffe im selben Stoff sind unterschiedlich kompatibel. Je höher der Kompatibilitätswert, desto besser können Farbstoffe Farben anpassen. Es muss eine gute Verträglichkeit zwischen den Farbstoffen bestehen, die zu den Farben passen. Es ist am besten, die drei Grundfarben für Farben zu verwenden, die nicht leicht zu bekämpfen sind. Die drei Primärfarben weisen die beste Verträglichkeit zwischen den einzelnen Farbstofftypen auf, und sie sind auch die drei Farbstoffe mit der vollständigsten und positivsten Farbanpassung. Daher ist es am besten, die drei Primärfarben zu verwenden, um einige der schwierigeren, seltsameren Farben zu finden, und zu versuchen, keine anderen Farbstoffe zum Kampf zu verwenden. Es ist anfällig für den Wettbewerb um das Färben und Färben von Blumen. 2.1.6 Um die Anzahl der benötigten Farbstoffe zu minimieren, wählen Sie zuerst Farbstoffe aus, deren Farbtöne bei der Auswahl der Farbstoffe den erforderlichen Farbtönen ähnlich sind, und verwenden Sie dann ein oder zwei Farbstoffe, um das Fehlen von Farbtönen in den Hauptfarbstoffen zu ergänzen. Bei Farbstoffen derselben Farbserie sollte die auf diese Weise gefärbte Farbe rein, glatt, wunderschön und voll sein. Versuchen Sie, nicht vier oder fünf Arten von Farbstoffen zum Färben zu verwenden, da das Färben nicht einfach ist und das Massenfärben auch nicht einfach zu handhaben ist. Obwohl Farbe und Glanz übereinstimmen, ist der gefärbte Farbton nicht hell und voll, und der Farbstoff kann nicht vollständig mit der Faser kombiniert werden, was zu einer schlechten Farbechtheit führt.

(1) Wählen Sie geeignete Zusatzstoffe. Nach der Bestimmung des Farbstofftyps ist auch die Auswahl der Additive sehr wichtig. Versuchen Sie im Allgemeinen, das Hilfsmittel auszuwählen, das zum Farbstoff passt. Wenn es sich um den üblicherweise verwendeten Farbstoff handelt, sollte die Bestimmung der Menge des Hilfsmittels und der Verwendungsmethode hervorgehoben werden. Bei dunklen Farben ist der Farbstoff nicht leicht zu erschöpfen. Das Hilfsmittel kann chargenweise zugesetzt werden, um die Erschöpfungsrate zu erhöhen und die Echtheit der Farbstoffadsorption zu verbessern, um eine Rolle bei der Fixierung der Farbe zu spielen.

 

(2) Minimieren Sie die Menge an Retarder. Die Menge an Verzögerungsmittel, die die Rolle des Verzögerungsfärbens spielt, sollte so weit wie möglich reduziert werden. Andernfalls hat es den unerwünschten Effekt des Abstreifens. Einerseits verringert es die Farbstoffaufnahme und andererseits schwächt es die Bindungskraft des Farbstoffs und die Faser, was die Farbechtheit verschlechtert. Bei Farben, die leicht zu färben sind, kann der Ausgleichseffekt durch den Einsatz von Farbstoffen und die Aufheizgeschwindigkeit erreicht werden.

 

(3) Auswahl des Fixiermittels. Die Verwendung eines Fixiermittels verbessert die Farbechtheit des Farbstoffs erheblich, im Allgemeinen mindestens 0.5 bis 1, aber die Wahl des Fixiermittels sollte auch auf der Echtheit des Farbstoffs und nicht nur auf den einzelnen Elementen beruhen. Beispielsweise beträgt die Waschechtheit des Gewebes 4 bis 5, nachdem Reaktivfarbstoffe mit kationischen Fixiermitteln mit niedrigem Molekulargewicht oder Fixiermitteln vom Polyamintyp behandelt wurden, aber die Lichtechtheit nimmt ab. Darüber hinaus müssen beim Fixieren die Menge an Fixiermittel, die Fixiertemperatur und die Fixierzeit streng kontrolliert werden.

 

(4) Seifen und Waschen. Beim Seifen und Waschen müssen Sie sich gründlich waschen und auf die Waschtemperatur und -zeit achten. Andernfalls verblasst die schwebende Farbe auf der Stoffoberfläche während des Gebrauchs.

 

(5) Verwendung eines Weichmachers. Um das Produkt prall und weich zu machen, muss ein Weichmacher hinzugefügt werden. Weichmacher sind kategorisch kationisch, anionisch, nichtionisch und Silikon. Das Erweichen ist der letzte Prozess nach dem Färbeprozess. Der Farbstoff und der Weichmacher reagieren weiter und verringern die Farbechtheit, insbesondere wenn der Säurefarbstoff mit einem organischen Siliziumweichmacher gefärbt wird. Ein Teil des Farbstoffs wird sogar während des Erweichungsprozesses entfernt. Um die Farbe leicht aufzuhellen. Daher sollte die Menge an Weichmacher, die bei der Erweichungsbehandlung verwendet wird, genau richtig sein; Andernfalls fühlt es sich klebrig an und beeinträchtigt das Färben.

Reduzieren Sie die Kristallinität des kristallinen Teils der makromolekularen Faserstruktur vollständig und erhöhen Sie die Kristallinität des nichtkristallinen Bereichs. Die Kristallinität der verschiedenen Bereiche innerhalb der Faser ist tendenziell konsistent. Dies ist so, dass nach dem Eintritt des Farbstoffs in die Faser die Faserkombination gleichmäßiger ist.

 

Dies kann nicht nur den Färbegrad verbessern, sondern auch Verbesserung der Sublimationsechtheit. Wenn die Kristallinität der verschiedenen Teile innerhalb der Faser nicht ausreichend ausgeglichen ist, bleibt der Großteil des Farbstoffs im amorphen Bereich mit einer relativ lockeren Struktur. Nach dem extremen Zustand der äußeren Bedingungen löst sich der Farbstoff leichter aus dem amorphen Bereich innerhalb der Faser und sublimiert an die Stoffoberfläche, wodurch die Sublimationsechtheit von Textilien verringert wird.

 

Das Reinigen und Mercerisieren von Baumwollgeweben sowie das Vorschrumpfen und Vorschlichten von Polyestergeweben sind Verarbeitungsverfahren, die die Kristallinität der Fasern ausgleichen. Nach dem Reinigen und Mercerisieren von Baumwollgeweben und vorgeschrumpften und vorgeformten Polyestergeweben können die Färbetiefe und die Farbechtheit erheblich verbessert werden.

 

Das Verstärken der Nachbehandlung und das Waschen und Entfernen von mehr schwebenden Oberflächenfarben kann auch die Sublimationsechtheit des Stoffes erheblich verbessern. Durch angemessenes Verringern der eingestellten Temperatur während des Abbindevorgangs kann die Sublimationsechtheit des Gewebes erheblich verbessert werden. Eine verringerte Abmessungsstabilität des Gewebes aufgrund des Abkühlens kann durch geeignete Verringerung der Abbindegeschwindigkeit ausgeglichen werden. Bei der Auswahl der Veredelungsmittel sollte auch der Einfluss von Additiven auf die Farbechtheit berücksichtigt werden. Beispielsweise kann nach Verwendung von kationischen Weichmachern zur Weichveredelung von Polyestergeweben die Wärmemigration der Dispersionsfarbstoffe dazu führen, dass der Sublimationsechtheitstest der Dispersionsfarbstoffe versagt. Unter dem Gesichtspunkt des Temperaturtyps von Dispersionsfarbstoffen weisen Hochtemperatur-Dispersionsfarbstoffe eine bessere Sublimationsechtheit auf.

 

Um zusammenzufassen:

Viele Faktoren beeinflussen die Färbefestigkeit von Textilien. Für interne Faktoren sind alle Produktionsprozesse vorhanden, um sicherzustellen, dass das Produkt hervorragende Farbechtheitsindikatoren aufweist, um die Anforderungen des täglichen Gebrauchs und der Wiederaufbereitung zu erfüllen. Bei externen Faktoren müssen die Waschtemperatur, das Waschmittel und die Waschmethode, die Reibungsstärke, die Einwirkungszeit und andere Faktoren berücksichtigt werden, die die Farbechtheit gemäß den Verwendungsanforderungen des Produkts verringern können, damit das Produkt besser verwendet werden kann.

Q1. Wenn die Strickproduktnorm die Anforderungen an die Reibungsprobenahme nicht spezifiziert, wird die horizontale Bewertung bewertet?

(1). Wenn der Produktstandard vorsieht, dass er nur gerade ist, sollte er gemäß dem Standard implementiert werden.

⑵. Die Anforderungen an die Probenahme sind in der Produktnorm nicht festgelegt, und es werden sowohl vertikale als auch horizontale Messungen durchgeführt

Versuchen Sie, jede Farbe so oft wie möglich zu testen, und beachten Sie diejenigen, die nicht horizontal getestet werden können.

 

Q2. Wie wird die Farbechtheit von Geweben beim Reiben bewertet, wenn in der Norm für Strickwaren angegeben ist, dass nur die vertikale Richtung bewertet wird?

Die gewebten Stoffe werden in Kett- und Schussrichtung bewertet.

 

Q3. Wie sollte in GB / T 14576-1993 „Textile Farbechtheitstest, Lichtechtheit und Schweißverbund-Farbechtheit“ die Bewertung ermittelt werden, wenn die Probe nach dem Test ungleichmäßig verfärbt ist?

Nach der schwersten Verfärbungsbewertung.

 

Q4. SN / T 0309-1994 „Methoden zur Inspektion fluoreszierender Substanzen in importierten und exportierten Textilmaterialien“ unter ultraviolettem Licht hat der Stoff einen etwas ähnlichen, stark fluoreszierenden Glanz (nicht entfernbare Verunreinigungen). Kann diese Situation definiert werden? Enthält es fluoreszierende Substanzen?

Es ist definiert als fluoreszierende Substanzen enthaltend.

 

Q5. Wählen Sie für Mehrkomponenten-Fasertextilien Futterstoffe. Können Fasern derselben Kategorie in eine Kategorie fallen? Zum Beispiel Gewebefasergehalt: 45% Baumwolle, 25% Polyester, 15% Wolle, 15% Kaninchenhaar. Können Woll- und Kaninchenhaare als Wolle klassifiziert werden, und Baumwolle und Wolle sollten als Einzelfaserfutter verwendet werden?

Bei der Auswahl von Futterstoffen können Fasern derselben Kategorie in eine Kategorie eingeteilt werden, und Futterstoffe können gemäß den entsprechenden Standards ausgewählt werden.

Hanf: Ramie, Flachs, Jute, Kenaf usw. Viskose, Modal, Lyocell, Cupra usw.; Wolle: Wolle, Kaninchenhaar, Mohair usw.; Seide: Maulbeerseide, Tussah-Seide Warten Sie.

 

Q6. Können die Oberfläche und das Futter beim Testen des Kleidungsstücks nur gemäß der Stoffzusammensetzung getestet werden, da die Prüftemperatur der Farbechtheit gemäß der Zusammensetzung ausgewählt wird?

Gemäß den Standardanforderungen wird die Waschtemperatur des Gewebes und des Futters entsprechend ihren jeweiligen Komponenten ausgewählt.

 

Q7. Nachdem schmal gestreifte Stoffe, bedruckte Stoffe und garngefärbte Stoffe Farbechtheitstests (Wasserbeständigkeit, Schweißbeständigkeit, Seifenbeständigkeit) unterzogen wurden, ist der Verfärbungsgrad der Proben nach dem Test unterschiedlich. Wie benoten und beurteilen?

Nehmen Sie bei der Vorbereitung der Proben die dunklere Farbe so weit wie möglich auf die dunklen und hellen Stellen. Mehrere kombinierte Proben können geschnitten und sortiert und nach der stärksten Verfärbung für mehrfarbige Stoffe, breit- und schmal gestreifte Stoffe beurteilt werden.

 

Q8. GB 12982-2004 „Nationalflagge“ Wenn der Kunde keine Strahlungsenergie bereitstellen kann, wie kann das Ende der Exposition bestimmt werden?

Siehe 7.2.3 (Methode 3) von GB / T 8427-1998 „Textile Farbechtheitstest Farbechtheit gegenüber künstlichem Licht: Xenon-Lichtbogen“.

 

Q9. Es gibt keine Klausel 6.2.3 im GB / T 8427-1998-Standard „Textile Farbechtheitstest Farbechtheit gegenüber künstlichem Licht: Xenon-Arc“. Entspricht die Lichtechtheitstestmethode GB 12982-2004 7.2.3?

Die Lichtechtheitsprüfung in GB 12982-2004 ist gemäß 7.2.3 in GB / T 8427-1998 durchzuführen.

 

Q10. Während des Farbechtheitstests von Wollstoffen treten Flecken und Flecken auf. Wie bewerte ich es?

Nach den tiefsten Stellen.

 

Q11. Während des Tests der Farbechtheit gegen Schweiß und der Wasserechtheit erscheinen nach dem Test Wasserflecken auf den Proben, und die Wasserflecken verschwinden nach dem Reiben von Hand. Wie rangiere ich?

Nachdem Sie das Wasserzeichen entfernt haben, bewerten Sie es.

 

Q12. Wie wählt man ein Futter für den Farbechtheitstest von Seiden- und Acetatfasermischgeweben?

Einzelfaserauskleidung wird gemäß den folgenden Standards verwendet: GB / T 7568.8-2014 „Textile Color Fastness Test Standard für Futterstoffe Teil 8: Diacetatfaser“ und GB / T 7568.6-2002 „Textile Color Fastness Testdraht Standardaufkleber Futterspezifikationen .

Der Hauptbestandteil von Seidenstoffen sind natürliche Proteinfasern. Diese Funktion macht es atmungsaktiver und weicher als andere Stoffe. Aber auch aufgrund dieser Eigenschaft weist der Maulbeerseidenstoff ein unüberwindbares Manko auf. Das heißt, die Farbechtheit ist nicht hoch.

 

Proteine ​​sind bei hohen Temperaturen nicht gut, daher können Maulbeerseidenstoffe keine Hochtemperaturverarbeitung akzeptieren. Beim Färben können Hochtemperaturfärben und Hochtemperaturfixieren nicht durchgeführt werden. Dies ist ein Hauptgrund, warum die Farbechtheit nicht hoch ist.

 

Darüber hinaus kann Protein in einer alkalischen Umgebung leicht beschädigt werden, so dass im Allgemeinen Säurefarbstoffe zum Färben verwendet werden. Der mit Säurefarbstoffen gefärbte Stoff ist hell und voll, aber die Farbechtheit ist nicht hoch.

 

Ein großer Teil der Seidenfarben muss verblassen. Dies schließt hellere Schattierungen von Hellgelb, Silbergrau, Rosa, Hellgrün, Hellblau usw. ein, und Seidenkleider dieser Farben sind nicht beständig gegen Sonnenlicht. Unter den Seidenstoffen mit mittleren Farbtönen lassen sich die meisten helleren Farben leicht verblassen, z. B. Gold, Orange, Hellgrün, Brillantblau, Brillantrosa, Grundrot und dergleichen. Die schlechtesten Farben sind Grau und bestimmte dunkle Farben wie Grasgrün, verschiedene Arten von Grau, bräunlichem Gelb, Kamel und dergleichen. Die meisten dunklen Seidenkleider sind leichter zu verblassen, insbesondere Rot, Lila, Brillantblau, Pflaumengrün usw. Sie müssen fast verblassen.

 

Auswahl der Reinigungsmittel: Chemische Reinigungsmittel sind im Allgemeinen nicht für Seidenstoffe geeignet. Wenn es sich um Unterwäsche handelt oder schmutzige Flecken enthält, wird empfohlen, zum Waschen eine neutrale Badeflüssigkeit zu verwenden.

 

Wassertemperaturregelung: Hohe Wassertemperaturen sind der zweite Killer bei Seidenstoffen. Verwenden Sie beim Waschen kein heißes Wasser, stellen Sie sicher, dass Sie kaltes Wasser bei Raumtemperatur verwenden, und vermeiden Sie ein langes Einweichen. Andernfalls wird die Seide gelb oder verblasst. Wenn Sie heißes Wasser verwenden und lange einweichen, würde es sogar den ganzen Topf Wasser beflecken!

 

Waschmethode: Seidenstoffe unterscheiden sich von reinen Baumwoll- und Chemiefasergeweben. Es können keine Seidenstoffe in der Maschine gewaschen werden. Wenn Sie zu Hause waschen, müssen Sie Handwäsche verwenden und nicht kräftig reiben. Es ist ratsam, "Waschen" oder "Spülen" zu verwenden. Verwenden Sie, wo immer Sie können, ein weiches Handtuch, das in das Reinigungsmittel getaucht ist, um es vorsichtig abzuwischen, vorzugsweise ohne zu schrubben.

 

Endtrocknung: Seide hat eine schlechte Lichtbeständigkeit und eine langfristige Absorption von ultravioletten Strahlen führt zu Vergilbung und Aushärtung. Daher müssen Sie beim Trocknen direktes Sonnenlicht vermeiden und die Rückseite der Kleidung an einem kühlen Ort aufbewahren. Wenn sie zu 80 bis 90% trocken sind, nehmen Sie sie ab und bügeln Sie sie mit einem Bügeleisen mit mittlerer bis niedriger Temperatur, um die Kleidung glänzend und haltbar zu halten. Sprühen Sie beim Bügeln auch kein Wasser und bügeln Sie es nicht von vorne, um Wasserflecken zu vermeiden.