und Nasslackier-Anlagen auch für Großteile bis 8000 kg

pulverbeschichten<br />

Pulverlackierung von Aluminium-Werkstoffen<br />

Materialfehler vor dem<br />

Beschichten erkennen<br />

Bei der Pulverbeschichtung von Aluminiumbauteilen kommt es oft zu Störungen auf<br />

der Oberfläche. Doch nicht <strong>für</strong> jeden Fehler ist der Pulverlackierer verantwortlich.<br />

Unser Beitrag nennt die häufigsten Fehler <strong>und</strong> gibt Tipps, wie sie zu vermeiden sind.<br />

_____ Aluminium gehört zu den wich‑<br />

tigsten Leichtwerkstoffen. Bedingt durch<br />

seine besonderen Materialeigenschaften,<br />

wie beispielsweise die geringe Dichte,<br />

gute elektrische Leitfähigkeit, günstige<br />

mechanische Eigenschaften, vielfältige<br />

Formgebung durch Gießen, Schmieden<br />

<strong>und</strong> Walzen sowie die relativ hohe che‑<br />

mische Widerstandsfähigkeit, wird der<br />

Werkstoff in vielen Bereichen der Tech‑<br />

nik eingesetzt. Besonders im Flug‑ <strong>und</strong><br />

Fahrzeugbau, bei der Fassadengestal‑<br />

tung sowie im Maschinen‑ <strong>und</strong> Gehäuse‑<br />

bau wird Aluminium häufig verwendet.<br />

Bild 1: Pressfloh in einer makroskopischen Auflichtaufnahme, umringt<br />

von einem Pulverkrater<br />

In den letzten Jahren stieg die Anzahl<br />

der Schadensfälle bei der Pulverbe‑<br />

schichtung von Aluminium‑Werkstoffen,<br />

insbesondere im Fassadenbereich.<br />

Immer wieder sind es Oberflächenstö‑<br />

rungen in Form von Verdickungen,<br />

Pickeln, Kratern <strong>und</strong> anderen Unregel‑<br />

mäßigkeiten im Pulverlackfilm, <strong>für</strong> die<br />

der Pulverbeschichter zur Verantwor‑<br />

tung gezogen wird. Hinzu kommen<br />

Materialverformungen, speziell bei Alu‑<br />

minium‑Walzblechen. Die Verformungen<br />

treten bevorzugt bei größeren Blechkon‑<br />

struktionen, beispielsweise bei Dachver‑<br />

kleidungen <strong>und</strong> ‑abdeckungen, nach der<br />

thermochemischen Pulververnetzung<br />

im Temperaturbereich von 180 <strong>bis</strong> 210 °C<br />

auf.<br />

Verschiedene Arten der Aufarbeitung<br />

von Aluminium<br />

Auch das Korrosionsschutzverhalten von<br />

Aluminium‑Werkstoffen gestaltet sich in<br />

Abhängigkeit der Beanspruchung sowie<br />

der Wahl der Oberflächenvorbehandlung<br />

in Verbindung mit einer geeigneten Kon‑<br />

versionschemie sehr unterschiedlich —<br />

<strong>und</strong> teilweise recht widersprüchlich.<br />

Bild 2: Im metallographischen Querschliff zeigt sich ein fest anhaftender<br />

Metallspan (Pressfloh) an der Aluminium–Substratoberfläche.<br />

Diese Störung ist herstellungsbedingt.<br />

82 JOT 3.2008

---

Für die Pulverbeschichtung kommen<br />

bei Aluminium im Wesentlichen vier<br />

verschiedene Aufarbeitungen des Werk‑<br />

stoffes aus der Gussherstellung des Mas‑<br />

sivblockes zur Anwendung:<br />

__ Profilherstellung mittels Strang‑<br />

pressen<br />

__ Warm‑ <strong>und</strong> Kaltwalzen zu Blechen<br />

<strong>und</strong> Folien<br />

__ Herstellung spezieller Geometrien<br />

mittels Druc<strong>kg</strong>uss–Verfahren<br />

__ mechanisches Umformen durch<br />

Schmieden<br />

Beim Strangpressen werden Aluminium‑<br />

Blöcke in Temperaturbereichen deutlich<br />

unter dem Aluminium‑Schmelzpunkt<br />

(660 °C) <strong>und</strong> unter hohem Druck durch<br />

eine definierte Werkzeugform gepresst.<br />

Dabei entstehen verschiedenartigste<br />

Querschnitte, die <strong>bis</strong> zu Längen von 100<br />

Metern ausgezogen werden.<br />

Die daraus konfektionierten Profillän‑<br />

gen, meist sechs <strong>bis</strong> sieben Meter, wer‑<br />

den <strong>für</strong> Fenster, Türen, Leisten, Felgen<br />

<strong>und</strong> Führungsschienen sowie als Kon‑<br />

struktionselemente im Fassaden‑ <strong>und</strong><br />

Fahrzeugbau verarbeitet.<br />

Massivblöcke aus Aluminium können<br />

aber <strong>auch</strong> durch Walzen zu verschiedenar‑<br />

Bild 3: Makroskopische Aufnahme von Strangpress–Rückständen im<br />

Pulverlackfilm (aufgebrochen) als Oberflächenstörung mit roten<br />

Punkten (siehe <strong>auch</strong> Bild 4)<br />

tigsten Blechqualitäten verarbeitet <strong>und</strong> in<br />

unterschiedlichsten Blechstärken ausge‑<br />

walzt werden. Extreme Walzprozesse ge‑<br />

statten eine Blechverformung <strong>bis</strong> hin zu<br />

nur wenige µm starken Aluminium‑Folien.<br />

Dabei werden Warm‑ <strong>und</strong> Kaltwalzver‑<br />

fahren angewendet. Um Materialspan‑<br />

nungen zu vermeiden, kommen häufig<br />

gezielte Temperaturbehandlungen (span‑<br />

nungsfreies Glühen) zum Einsatz.<br />

Komplexere Substrat‑Geometrien las‑<br />

sen sich im Druc<strong>kg</strong>ussverfahren herstel‑<br />

len. Auch dieser Prozess beinhaltet viel‑<br />

fältige Schwachstellen, insbesondere<br />

durch mögliche Guss‑Störungen, verur‑<br />

sacht durch Luft‑ <strong>und</strong> Formtrennmittel‑<br />

Einschlüsse im Gusswerkstoff. Diese<br />

äußern sich während des thermoche‑<br />

mischen Vernetzungsprozesses in Form<br />

von Ausgasungen.<br />

Spezielle Aluminium‑Bauteile werden<br />

mittels angepasster Werkzeugformen<br />

geschmiedet. Die so hergestellten Teile<br />

erfüllen erhöhte Festigkeitsanforde‑<br />

rungen <strong>und</strong> werden oft im Fahrzeugbau<br />

als Massivteile eingesetzt, beispielsweise<br />

als Querlenker <strong>für</strong> Motorräder oder spe‑<br />

zielle Stützelemente im Karosseriebau.<br />

Alle vier Verarbeitungsverfahren kön‑<br />

nen bei der Pulverlackierung der Ender‑<br />

pulverbeschichten<br />

zeugnisse (Profile, Bleche <strong>und</strong> Formtei‑<br />

le) zu Beschichtungsproblemen führen.<br />

Im Folgenden werden einige Schadens‑<br />

fälle <strong>und</strong> Alternativen zur Vermeidung<br />

beispielhaft dargestellt.<br />

Pressflöhe auf Strangpressprofilen<br />

Bei der Pulverbeschichtung von Strang‑<br />

pressprofilen zeigen sich Fehler auf der<br />

Oberfläche meist als sogenannte „Press‑<br />

flöhe“. Sie werden definiert als „feine,<br />

aus der Aluminiumstrangoberfläche<br />

herausgerissene <strong>und</strong> später wieder auf<br />

die Profiloberfläche angedrückte Spä‑<br />

ne“, die meist nadel‑ oder kommaförmig<br />

in Strangpressrichtung angeordnet sind.<br />

Visuell mit dem bloßen Auge kaum<br />

wahrnehmbar, lassen sie sich die Fehler<br />

meist nur durch Fühlen mit der Hand auf<br />

dem Oberflächenprofil als leichte Unre‑<br />

gelmäßigkeiten nachweisen.<br />

Die Pressflöhe treten verstärkt auf,<br />

wenn Strangpressprofile durch zahl‑<br />

reiche Riefen <strong>und</strong> Kratzer gekennzeich‑<br />

net sind. Ursache hier<strong>für</strong> sind in den<br />

meisten Fällen abgenutzte Strangguss‑<br />

Presswerkzeuge.<br />

Während der thermochemischen Pul‑<br />

ververnetzung bei 170 <strong>bis</strong> 210 °C kön‑<br />

nen sich die angedrückten Aluminium‑<br />

Bild 4: Metallographischer Querschliff von herstellungsbedingten<br />

Ablagerungen auf der Aluminium–Oberfläche verursacht von Eisenresten<br />

<strong>und</strong> Si-Anreicherungen. Der rote Punkte am rechten Rand zeigt<br />

die gleiche Störungsstelle wie in Bild 3.<br />

JOT 3.2008 83

---

pulverbeschichten<br />

späne aufrichten. Dabei entstehen Ver‑<br />

dickungen beziehungsweise Pickel im<br />

Pulverlackfilm.<br />

Nachweisen lassen sich diese Oberflä‑<br />

chenstörungen durch makroskopische<br />

Auflicht‑ <strong>und</strong> metallographische Quer‑<br />

schliff‑Untersuchungen, zu erkennen in<br />

den Bildern 1 <strong>und</strong> 2. In Bild 2 wird nach<br />

spezieller Präparation besonders deut‑<br />

lich, dass es sich bei der werkstoffbe‑<br />

dingten Oberflächenstörung nicht um<br />

ein Bearbeitungsspan, sondern um ein<br />

noch auf dem Aluminium‑Substrat fest<br />

haftendes Partikel handelt, das sich wäh‑<br />

rend des Pulvereinbrennprozesses auf‑<br />

gerichtet hat.<br />

Weitere EDX‑Analysen weisen an der<br />

Störstelle auf der Aluminium‑Oberfläche<br />

Eisenreste nach, die sich als braune Ein‑<br />

lagerungen kennzeichnen. Es handelt<br />

sich dabei um Eisen‑Abrieb von Press‑<br />

werkzeugen, die zu lange im Einsatz<br />

waren <strong>und</strong> Materialermüdung zeigen.<br />

Hinzu kommen noch Oberflächenstö‑<br />

rungen auf der Aluminium‑Oberfläche,<br />

die fest anhaftend sind (Bild 3 <strong>und</strong> 4). In<br />

Abhängigkeit von den eingesetzten Alu‑<br />

minium‑Qualitäten sowie den angewen‑<br />

deten Prozessparametern beim Strang‑<br />

pressen — Inertgas, Presstemperatur<br />

<strong>und</strong> ‑geschwindigkeit sowie Vorwärm‑<br />

temperatur des Alu‑Blockes — können<br />

Ausseigerungen entstehen, die sich aus<br />

der Oxidform der Spurenelemente<br />

zusammensetzen, hauptsächlich aus<br />

Magnesium <strong>und</strong> Silizium.<br />

Bild 5: Verformungen<br />

nach dem Pulvereinbrennprozess<br />

als Folge<br />

von inneren Materialspannungen<br />

Diese Produkte lagern sich nach dem<br />

Abkühlprozess des Stranggussmaterials<br />

sehr fest auf der Aluminium‑Oberfläche<br />

ab <strong>und</strong> lassen sich durch üblich prakti‑<br />

zierte nasschemische Vorbehandlungs‑<br />

verfahren nur sehr schwer entfernen.<br />

Punktuelle Materialanalysen an den Pul‑<br />

verlackfilm‑Störstellen erbrachten den<br />

Nachweis, dass sich in diesen Zonen ver‑<br />

stärkt Magnesium, Silizium, Sauerstoff<br />

sowie Bor befindet.<br />

Die Verdickungen verursachen eine<br />

entsprechende Lackfilmstörung, vor<br />

allem bei der elektrostatischen Applika‑<br />

tion im Hochspannungsfeld, wo es zu<br />

Abscheidungsunterschieden in der Pul‑<br />

verschicht kommen kann, der sogenann‑<br />

ten Antennenwirkung. Der Pulverlack<br />

kann diese materialbedingten Oberflä‑<br />

chenfehler in der Schmelzphase nicht<br />

ausgleichen.<br />

Die am rechten Rand von Bild 4 sicht‑<br />

baren roten Einschlüsse sind Eisenoxid‑<br />

Verbindungen, die sich aus dem Werk‑<br />

zeugabrieb beim Strangpressen ergeben<br />

<strong>und</strong> in der EDX‑Analyse <strong>bis</strong> zu 58 % Eisen<br />

aufzeigen.<br />

Zusätzlich weist die Materialanalyse<br />

noch Ca‑ <strong>und</strong> Si‑Verbindungen nach, die<br />

durch entsprechende Ausseigerungen<br />

aus dem Substratwerkstoff während des<br />

Umformprozesses entstehen können.<br />

Deformierte Aluminium-Walzbleche<br />

Auch bei Aluminium‑Walzblechen sind<br />

in der letzten Zeit wiederholt größere<br />

Schadensfälle aufgetreten. Hier zeigt<br />

sich oft die ungenügende Kenntnis des<br />

Metallbauers beziehungsweise Pulver‑<br />

beschichters über die herstellungsbe‑<br />

dingten Materialeigenschaften der Alu‑<br />

minium‑Walzqualitäten.<br />

Aus den nach speziellen Technologien<br />

vorbereiteten Aluminium–Blöcken wer‑<br />

den durch verschiedene Walzstufen die<br />

entsprechenden Blechstärken <strong>und</strong> ‑brei‑<br />

ten hergestellt. Diese werden anschlie‑<br />

ßend häufig als Blechcoil mit unter‑<br />

schiedlichen mechanischen Kennwerten,<br />

wie beispielsweise Zugfestigkeit, Streck‑<br />

grenze, Bruchdehnung oder minimalem<br />

Biegeradius konfektioniert.<br />

Da sich durch den Walzprozess zwangs‑<br />

läufig Materialspannungen ergeben,<br />

erfolgt teilweise ein Nachglühen der<br />

Walzbleche, das heißt durch eine nach‑<br />

folgende Wärmebehandlung zwischen<br />

220 <strong>bis</strong> 250 °C werden die Bleche noch‑<br />

mals angelassen. Die beim Walzprozess<br />

gebildeten inneren Spannungen werden<br />

dadurch teilweise kompensiert. So ent‑<br />

stehen zum Beispiel die Blechgüten H 24<br />

oder H 34.<br />

Nachteilig <strong>für</strong> diese nachfolgende Wär‑<br />

mebehandlung können legierungsbe‑<br />

dingte Ausseigerungen sein, die das<br />

Oberflächenbild farblich negativ beein‑<br />

flussen. Beim Eloxieren dieser spannungs‑<br />

frei geglühten Blechqualitäten können<br />

Oberflächenschattierungen entstehen,<br />

die die Ausbildung einer gleichmäßigen,<br />

farbigen Oxidhaut (Eloxal–Konversions‑<br />

schicht) kritisch beeinflussen. Deshalb<br />

sollten <strong>für</strong> die Eloxierung keine span‑<br />

nungsfrei geglühten Aluminium‑Walz‑<br />

bleche Verwendung finden, sondern Elo‑<br />

xal‑Sonderqualitäten der Blechgüte H 14.<br />

Das Walzblech in Eloxal‑Qualität verfügt<br />

durch die fehlende Wärmebehandlung<br />

über ein sehr gleichmäßiges Oberflä‑<br />

chenbild ohne Ausseigerungen.<br />

Hier entsteht jedoch das Beschich‑<br />

tungsproblem, speziell bei größeren<br />

Blechkonstruktionen. Durch die fehlende<br />

thermische Nachbehandlung der Walz‑<br />

bleche <strong>und</strong> die durchgeführten Kant‑ <strong>und</strong><br />

Umformprozesse, bilden sich im Alumi‑<br />

84 JOT 3.2008

---

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nium‑Walzblech enorme<br />

innere Spannungen aus.<br />

Extreme Materialdeformati‑<br />

onen beim Pulvereinbrenn‑<br />

prozess (180 <strong>bis</strong> 210 °C) kön‑<br />

nen die Folge sein, wie Bild 5<br />

bei einem Dach‑Panelblech<br />

deutlich zeigt. Bei diesem<br />

Schadensfall handelte es sich<br />

um eine Eloxal‑Blechqualität,<br />

nicht spannungsfrei geglüht,<br />

mit einer Materialstärke von<br />

2 mm.<br />

Für die Pulverbeschichtung<br />

sollten daher Walzblechgüten<br />

in Eloxal‑Qualität (H 14)<br />

gemieden werden. Span‑<br />

nungsfrei nachbehandelte<br />

Blechgüten wie H 24 mit ein‑<br />

facher Wärmenachbehand‑<br />

lung oder H 34 mit zweifacher<br />

Wärmenachbehandlung sind<br />

empfehlenswert. Bestimmte<br />

farbliche Ausseigerungen<br />

werden durch die Pulverbe‑<br />

schichtung im Gegensatz zur<br />

Eloxierung entsprechend<br />

kaschiert, beziehungsweise<br />

abgedeckt.<br />

Auch im Verformungspro‑<br />

zess können Walzfehler auf‑<br />

treten, wie Bild 6 bei der<br />

makroskopischen Auflicht‑<br />

aufnahme deutlich zeigt. Hier<br />

erfolgte keine ausreichende<br />

Reinigung der Oberfläche vor<br />

dem Walzprozess. Dadurch<br />

wurden Fremdpartikel, wie<br />

Schleif‑ <strong>und</strong> Schneidreste, in<br />

die Oberfläche mit eingear‑<br />

beitet.<br />

Bei den thermisch umge‑<br />

formten Aluminium‑Quali‑<br />

täten kommt es besonders<br />

darauf an, <strong>und</strong>efinierte Oxid‑<br />

schichten sowie die umform‑<br />

bedingte mikrokristalline<br />

Deformationsschicht zu be‑<br />

seitigen <strong>und</strong> eine korrosions‑<br />

stabile <strong>und</strong> haftvermittelnde<br />

Konversionsschicht auszubil‑<br />

Bild 6: Oberflächenstörungen in Aluminium–Walzblech,<br />

verursacht durch unsaubere Walzprozesse<br />

Bild 7: Typische Oberflächenstörungen durch Ausgasungen bei<br />

Aluminium–Druc<strong>kg</strong>usserzeugnissen<br />

Bild 8: Gefügestörungen im Aluminium- Substratwerkstoff,<br />

hervorgerufen durch Schmiedeprozesse (im metallographischen<br />

Querschliff)<br />

den. Diese Deformations‑<br />

schicht befindet sich in der<br />

Regel unter der Oxidhaut <strong>und</strong><br />

oberhalb des gleichmäßigen<br />

Warmbandgefüges <strong>und</strong> muss<br />

durch einen geeigneten Beiz‑<br />

angriff abgetragen werden.<br />

Danach ist eine dichte Kon‑<br />

versionsschicht auf Basis<br />

einer möglichst optimalen<br />

nasschemischen Oberflächen‑<br />

vorbehandlung, die durch<br />

einen ausreichenden Beizab‑<br />

trag realisiert wird, aufzu‑<br />

bringen.<br />

Des Weiteren können wäh‑<br />

rend des Walzprozesses, her‑<br />

vorgerufen durch den Einsatz<br />

verschlissener Walzwerk‑<br />

zeuge, <strong>auch</strong> Kratzer auf der<br />

Aluminium‑Oberfläche ent‑<br />

stehen beziehungsweise sich<br />

hart anhaftende Walzhilfs‑<br />

mittel wie Gleit‑ <strong>und</strong> Schmier‑<br />

mittel auf dem Substrat fest‑<br />

setzen.<br />

Aluminium-Druc<strong>kg</strong>uss<br />

mit Lunkern<br />

Bei der Pulverbeschichtung<br />

dieser Werkstoff‑Qualitäten<br />

sind es hauptsächlich die<br />

Formtrennmittel beziehungs‑<br />

weise die Lufteinschlüsse<br />

beim Gießprozess, die den<br />

Pulververnetzungsprozess<br />

stören können. Ausgasungen<br />

der Lufteinschlüsse aus Lun‑<br />

kern im Gusssubstrat wäh‑<br />

rend des Pulvereinbrennpro‑<br />

zesses, die durch die Poly‑<br />

merbildung nicht mehr recht‑<br />

zeitig aus dem Aluminium‑<br />

Untergr<strong>und</strong>material entwei‑<br />

chen können, zeigen sich in<br />

Form von Blasen <strong>und</strong> Kratern<br />

im Pulverlackfilm (Bild 7).<br />

Weitere Probleme können<br />

Formtrennmittel als schwer<br />

lösliche Fettrückstände auf<br />

den Aluminium‑Druc<strong>kg</strong>uss‑<br />

86 JOT 3.2008

---

Oberflächen bereiten. Sie ziehen häufig<br />

Ausgasungen sowie Haftungsverluste<br />

der Beschichtung nach sich.<br />

Abhilfe schaffen nur spezielle Temper‑<br />

Technologien bei 180 <strong>bis</strong> 200 °C über<br />

zehn <strong>bis</strong> 15 Minuten Verweilzeit im<br />

Ofen, die Verwendung von ausgasungs‑<br />

armen Pulverlacken sowie Epoxy‑Grun‑<br />

dierungen (flüssig oder pulverförmig)<br />

oder eine sehr gründliche nassche‑<br />

mische Vorbehandlung. Bei der che‑<br />

mischen Entfettung sollten Restkohlen‑<br />

stoffgehalte von < 10 <strong>bis</strong> 14 mg C pro m²<br />

Substratoberfläche realisiert werden<br />

(Nachweisführung über die spektrosko‑<br />

pische Restkohlenstoffbestimmung).<br />

Umfangreiche Vorbehandlung bei<br />

Aluminium-Schmiedematerialien<br />

Bei den Schmiedeprozessen werden Alu‑<br />

minium‑Vollmaterialien unter hohem<br />

Druck in entsprechende Formen ge‑<br />

presst. Die Technologie eignet sich<br />

besonders <strong>für</strong> die ökonomische Herstel‑<br />

lung von komplizierten Geometrien in<br />

hohen Stückzahlen. Bis auf die mecha‑<br />

nische Nacharbeit, wie Entgraten <strong>und</strong><br />

Schleifen, lassen sich die Herstellungs‑<br />

technologien stark automatisieren.<br />

Kritisch bei diesem Umformprozess<br />

sind die verwendeten Formtrennmittel.<br />

Die eingesetzten Fette <strong>und</strong> Öle lagern<br />

sich teilweise in Störstellen des Oberflä‑<br />

chengefüges vom Aluminium‑Substrat‑<br />

werkstoff mit ein. Bedingt durch die<br />

Temperaturbeanspruchung beim mecha‑<br />

nischen Umformprozess können die<br />

Hilfsmittel <strong>auch</strong> verharzen <strong>und</strong> lassen<br />

sich dann nur sehr schwer wieder ent‑<br />

fernen.<br />

Auch ein zu langes <strong>und</strong> aggressives<br />

Beizen bewirkt einen zu starken Abtrag<br />

des Substratgefüges, wodurch es zur<br />

Anreicherung von Silizium im oberflä‑<br />

chennahen Bereich kommen kann. Diese<br />

Erscheinung führt unter Umständen zu<br />

Haftungsproblemen beziehungsweise zu<br />

einem ungenügenden Aufbau der Kon‑<br />

versionsschichten.<br />

Da nach dem Schmiedevorgang eine<br />

Beizbehandlung in der Regel unumgäng‑<br />

lich ist, sind häufig die Schmiedestörun‑<br />

gen in nahen Oberflächenbereichen<br />

typische Anreicherungsstellen <strong>für</strong> Vorbe‑<br />

handlungsrückstände. Trotz vielfältiger<br />

Schleif‑ <strong>und</strong> Spülmaßnahmen werden<br />

diese erst bei der Pulverbeschichtung<br />

aktiviert <strong>und</strong> bewirken Oberflächenstö‑<br />

rungen durch Ausgasungen (Bild 8).<br />

Besonders problematisch sind diese<br />

versteckten Mängel <strong>für</strong> den Pulverbe‑<br />

schichter, da die Störstellen in den<br />

Schmiedematerialien bei der Warenein‑<br />

gangskontrolle visuell meist nicht wahr‑<br />

nehmbar sind. Hier können nur spezielle,<br />

materialabtragende Vorbehandlungen in<br />

pulverbeschichten<br />

Verbindung mit intensiven Spülprozes‑<br />

sen spürbar Abhilfe schaffen.<br />

Mängel vor der Beschichtung<br />

erkennen<br />

Generell muss der Pulverbeschichter mit<br />

Bedacht an die Bearbeitung der unter‑<br />

schiedlichen Aluminium‑Werkstoffqua‑<br />

litäten herangehen. Herstellungsbe‑<br />

dingte Oberflächenstörungen müssen<br />

vor dem Beschichtungsprozess erkannt<br />

<strong>und</strong> entsprechend eliminiert werden.<br />

Dies ist nur durch zusätzliche aufwen‑<br />

dige Qualitätsmaßnahmen bei der Ein‑<br />

gangskontrolle der Beschichtungssubs‑<br />

trate realisierbar.<br />

Auch die Aluminium‑Werkstoffher‑<br />

steller beziehungsweise die Händler <strong>und</strong><br />

Lieferanten müssen <strong>für</strong> diesen Überwa‑<br />

chungsprozess mit aktiviert <strong>und</strong> zur<br />

Verantwortung gezogen werden, denn<br />

nicht <strong>für</strong> jeden Oberflächenfehler ist der<br />

Pulverlackierer verantwortlich. Häufig<br />

sind die Ursachen in vorangegangenen<br />

Bearbeitungsschritten des Substratwerk‑<br />

stoffes zu suchen.<br />

__|<br />

Der Autor:<br />

Dr. Thomas Herrmann, öffentlich bestellter <strong>und</strong><br />

vereidigter Sachverständiger <strong>für</strong> Pulverbeschichtungstechnologien,<br />

Dresden, Tel. 0351 4961103,<br />

dr.th.herrmann@t-online.de<br />

JOT 3.2008 87