Trennen (Zerteilen Spanen Abtragen Thermisches Schneiden)

245
4 Trennen (Zerteilen; 4.2 Scherschneiden

Spanen; Abtragen; Das Scherschneiden ist das am häufigsten angewen-
thermisches Schneiden) dete Verfahren in der Blechbearbeitung. Für jedes
herzustellende Teil wird entweder das Rohteil aus
Blech durch Schneiden hergestellt, oder das Fertig-
teil wird nach dem Umformen beschnitten. Schnei-
Trennen ist Fertigen durch Ändern der Form eines den ist ein Verfahren des Trennens, es gehört also
festen Körpers. Dabei wird der Zusammenhalt nicht zu den Umformverfahren. Der Schneidevor-
örtlich aufgehoben, d. h. im Ganzen vermindert (z. gang ist jedoch immer mit einer plastischen Umfor-
B. durch Zerteilen, Spanen, Abtragen, thermisches mung verbunden, ehe der Werkstoff nach Erreichen
Schneiden). seiner Trennfestigkeit tB in der Scherfläche einreißt.
Das Scherschneiden kann mit parallelen oder schrä-

gen Schneiden erfolgen. Bild 4-2 zeigt hierzu Einzel-
4.1 Allgemeines und heiten. Der Schrägungswinkel ist wegen der Eben-
Verfahrensübersicht heit der Blechabschnitte rel. klein (d = 0,5 ° bis 3 °).
Abhängig von der Lage der Schnittfläche zur Werk-
Im Ordnungssystem der Fertigungsverfahren nach stückbegrenzung werden die Verfahren Ausschnei-
DIN 8580 ist das charakteristische Merkmal der den, Lochen, Abschneiden, Ausklinken, Einschnei-
Gruppe 3 Trennen das örtliche Aufheben des Stoff- den und Beschneiden beim Stanzen unterschieden.
zusammenhalts. Bild 4-1 gibt einen Überblick über
die Aufteilung der Hauptgruppe 3 mit den entspre- Ausschneiden und Lochen sind Schneidverfahren
chenden DIN-Normen. In der Gruppe 3 1 Zerteilen mit in sich geschlossener Schnittlinie, wie Bild 4-3
kann das Scherschneiden hinsichtlich der industri- zeigt. Beim Ausschneiden ist der vom Stempel durch
ellen Anwendung hervorgehoben werden. Die Be- die Schneidplatte gedrückte Werkstoffteil das Werk-
deutung der übrigen Verfahren, insbesondere Rei- stück. Die gesamte Außenform dieses Werkstücks
ßen und Brechen, ist demgegenüber gering. Dies wird in einem Arbeitsgang erzeugt. Der Rest des
liegt im Wesentlichen an der schlechten Qualität der Rohlings bzw. Bleches bleibt als Rand oder Gitter-
durch diese Verfahren erzeugten Trennflächen. Aus streifen als Abfall zurück.
diesem Grunde beschränkt sich die Behandlung der
Gruppe 3 1 auf das Scherschneiden. Beim Lochen wird eine Innenform am Werkstück
erzeugt. Der ausgeschnittene Werkstoff ist meist
Nach dem industriellen Einsatz dürfte die Gruppe der Abfall.
3 2 Spanen mit geometrisch bestimmten Schnei-
den (Drehen, Bohren, Fräsen usw.) die wichtigste Abtrennen ist das Trennen eines Teils vom Rohteil
sein. In der Gruppe 3 3 Spanen mit geometrisch oder vom Halbfertigteil. Die Schnittlinie ist meist of-
unbestimmten Schneiden übernimmt das Schleifen fen, sie kreuzt die Werkstückränder. An diesen Stel-
außer dem Fertigungsziel der guten Endqualität in len wird das Scherwerkzeug schneller abstumpfen.
zunehmendem Maße auch die Aufgabe des Werk-
stoffabtrags, so dass früher vorgeschaltete Verfahren, Ausklinken ist ein Herausschneiden von Werkstoff-
wie z. B. das Fräsen entfallen können. teilen an einer inneren oder äußeren Umgrenzung.
Auch hier ist die Schnittlinie offen. Ausklinken wird
In der Gruppe 3 4 Abtragen ist das thermische verwendet, um Teile der Schnittlinien eines Werkstücks
Trennen, z. B. beim Zuschneiden von Rohteilen für zu erstellen, das auf andere Weise nur schwer her-
Schweißkonstruktionen, am weitesten verbreitet, stellbar ist. Beispielsweise werden die quadratischen
deshalb wird vornehmlich auf dieses Verfahren Ecken einer Blechtafel ausgeklinkt, bevor die da-
eingegangen. Das Wasserstrahlschneiden hat seit durch entstehenden Seitenteile hochgeklappt und an
einigen Jahren aufgrund seiner vielen Vorteile ver- diesen Kanten zu einem Kasten verschweißt werden.
stärkt Eingang in die Praxis gefunden. Daher wird
auch dieses Trennverfahren in einem eigenen Ab- Einschneiden ist ein teilweises Trennen des Werk-
schnitt (Abschn. 4.10) behandelt. stücks ohne Entfernen von Werkstoff. Es dient meist
246 4 Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; thermisches Schneiden)
3
Trennen
3 1 3 2 3 3 3 4 35 36
Zerteilen Spanen mit Spanen mit Abtragen Zerlegen Reinigen
geometrisch geometrisch
bestimmten unbestimmten
Schneiden Schneiden
DIN 8588 DIN 8589 - 0 DIN 8589 - 0 DIN 8590 DIN 8591 DIN 8592
3 1 1 3 2 1 3 3 1 34 1 35 1 36 1
Scherschneiden Drehen Schleifen mit thermisches Auseinander- Reinigungs-
rotierendem Abtragen nehmen strahlen
Werkzeug
DIN 8588 DIN 8589 -1 DIN 8589 - 11 DIN 8590 DIN 8591 DIN 8592
3 1 2 3 2 2 3 3 2 34 2 35 2 36 2
Messer- Bohren Bandschleifen chemisches Entleeren mechanisches
schneiden Senken Abtragen Reinigen
Reiben
3 1 3 3 2 3 3 3 3 3 4 3 3 5 3 3 6 3
Beißschneiden Fräsen Hubschleifen elektro- Lösen kraft- strömungs-
chemisches schlüssiger technisches
Abtragen Verbindungen Reinigen
3 1 4 3 2 4 3 3 4 3 5 4 3 6 4
Spalten Hobeln Honen Zerlegen von Lösemittel-
Stoßen durch Urformen reinigen
gefügten Teilen
DIN 8588 DIN 8589 - 4 DIN 8589 - 14 DIN 8591 DIN 8592
3 1 5 3 2 5 3 3 5 3 5 5 3 6 5
Reißen Räumen Läppen Zerlegen von chemisches
durch Umformen Reinigen
gefügten Teilen
DIN 8588 DIN 8589 - 5 DIN 8589 - 15 DIN 8591 DIN 8592
3 1 6 3 2 6 3 3 6 3 6 6
Brechen Sägen Strahlspanen thermisches
Reinigen
DIN 8588 DIN 8589 - 6 DIN 8200 DIN 8592
Bild 4-1
Trennen und Einteilung der Verfahren (auszugsweise) nach DIN 8580.
4.2 Scherschneiden 247
als Vorbereitung für einen Umformvorgang, z. B.

Biegen oder Schränken der durch Einschneiden ent-
standenen Blechzunge. Die Schnittlinie ist offen.
d
Beschneiden dient zum Abtrennen von Werkstoff
s
s
am Werkstück. Bei Gesenkschmiedestücken wird
ls l s’
das Beschneiden auch Abgraten genannt. Die Schnitt-
linie kann sowohl offen als auch geschlossen sein.
Bild 4-4 zeigt das Beschneiden des Flansches eines
Tiefziehteiles mit feststehendem Schneidstempel als
parallele Schneiden schräge Schneiden
Stanzschnitt. Das Beschneiden eines Hohlkörpers
Bild 4-2 mittels Schneidrolle auf einem sich drehenden Auf-
Prinzip des Schneidevorgangs. nahmedorn geht aus Bild 4-5 hervor.
Schneidstempel
Abfall Werkstück 4.2.1 Beschreibung des Schneidvorgangs
Die Schneidkräfte können nicht unmittelbar an den

Schneidkanten angreifen. Sie werden in einem schma-
len Bereich entlang der Schneidkanten in das Werk-
stück eingeleitet. Infolge des Abstandes der resul-
Werkstück Schneidplatte Abfall tierenden Kraft von der äußeren Schneidkante ent-
Ausschneiden Lochen steht ein Moment, das das Werkstück kippen oder
Bild 4-3 durchbiegen will. Diesem Moment muss ein gleich-
Gegenüberstellung der Schneidverfahren Ausschneiden und großes Gegenmoment entgegenwirken, das sich aus
Lochen. den Biegespannungen im Werkstück und den durch
Schneidplatte
(absenkbar)
die Biegung einwirkenden Normalspannungen er-
Niederhalter
gibt. Infolge der Reibung treten sowohl auf den Sei-
tenflächen der Werkzeugelemente als auch an den
Werkzeugstirnflächen Reibkräfte auf.
Werkstück
Der Ablauf des Schneidvorgangs und die Ausbil-
dung der Schnittflächen werden von der Werkzeug-
geometrie und den Eigenschaften des Werkstoffes
beeinflusst. Die mechanischen Gütewerte des Werk-
Schneidstempel
Werkstückaufnahme (feststehend) stoffes können durch die Blechdicke s0, die Festig-
Bild 4-4 keitswerte Rm und tB und die Dehnungswerte A5
Beschneidewerkzeug für den Flansch von Tiefziehteilen, und Agl aus dem Zugversuch beschrieben werden.
schematisch. Je nachdem, ob es sich um einen harten oder um
Schneidrolle
Fs
Fs
s0
Werkstück
Aufnahmedorn
s s
Werkzeug harter Werkstoff zäher Werkstoff
Bild 4-6
Bild 4-5 Kraft-Weg-Schaubild beim Blechschneiden.
Beschneiden von rotationssymmetrischen Hohlkörpern. s0 Blechdicke, Fs Schnittkraft, s Weg des Schneidstempels.
einen zähen Werkstoff handelt, wird das Kraft-Weg- Außenstück und dem Ausschnitt aus. Nach dem Er-
Schaubild unterschiedlich ausfallen. Bild 4-6 zeigt reichen des Kraftmaximums beginnt die Scherung
diese Unterschiede. Bei harten Werkstoffen, die we- des Werkstoffs an den Schneidkanten der Werkzeu-
nig Dehnung aufweisen, steigt die Schnittkraft Fs ge. Es entsteht ein glatter Teil als Schnittfläche.
steil an und fällt nach dem Erreichen des Maxi-
mums steil ab. Ein zäher Werkstoff zeigt kein so Wird der Schneidspalt extrem groß gewählt, etwa ge-
hohes Kraftmaximum. Er wandelt die gespeicher- mäß Bild 4-7c), entstehen Risse unmittelbar nach dem
te elastische Energie der Stanzpresse während des Kraftmaximum. Gleichzeitig fällt die Schneidkraft
Einreißens oder völligen Durchreißens des Blechquer- steil ab. Das Werkstück zeigt rissige Schnittflächen.
schnittes in Wärme um. Als möglicher Schneidspaltbereich wird u = 0,02 s0
bis u = 0,10 s0 angegeben. Mit größer werdendem
Die Werkzeuggeometrie wird in erster Linie durch Schneidspalt wird die Schneidkraft kleiner. Aller-
den Schneidspalt u und die Schneidkantenabstump- dings ist zu berücksichtigen, dass gleichzeitig die
fung beschrieben. Die Auswirkungen eines verschie- Maßungenauigkeiten, über die Schnittflächen ge-
den großen Schneidspaltes zeigt Bild 4-7. Bei ex- messen, zunehmen.
trem kleinem Spalt können bereits beim Anschnei-
den Risse als Folge der verhältnismäßig großen Der Schneidvorgang bewirkt durch die zwischen
Querspannungen auftreten (Bild 4-7a)). Die Schnitt- Werkzeug und Werkstück auftretenden Relativbe-
kraft sowie der Arbeitsbedarf sind hoch. Am Werk- wegungen einen unvermeidlichen Verschleiß der
stück zeigen die Schnittflächen dann keine geraden schneidenden Werkzeugelemente. Dieser tritt an
Kanten, sondern Anrisse in der Schnittfläche. den Druckflächen und an den Freiflächen auf und
wird dementsprechend Druckflächenverschleiß und
In Bild 4-7b) sind die richtig gewählten Verhältnisse Freiflächenverschleiß genannt. Mit dem Verschleiß
des Schneidspaltes dargestellt. Zu Beginn des Vor- ist stets eine Abrundung der Schneidkanten verbun-
gangs biegt sich das Blech zunächst elastisch, dann den. Mit zunehmendem Verschleiß wird nun der
plastisch durch. Diese Biegung zeigt sich in einer Stempelweg bis zum Auftreten der Anrisse größer.
bleibenden Durchwölbung der Ausschnitte. Bei Infolgedessen nimmt der glatte Anteil in der Schnitt-
weiterem Eindringen des Schneidstempels in das fläche zu. Die entstehenden Risse laufen aufeinan-
Blech und dem Ausschieben des Schnittteils in die der zu; im Gegensatz zu scharfen Schneidkanten
Schneidplatte bildet sich ein Kantenabzug an dem tritt keine Zipfelbildung mehr ein.
s
u u
Fs
Fs
Fs
s s s
s
a) b) c)
Bild 4-7
Auswirkungen des Schneidspaltes u auf die Schnittkraft Fs und Schnittflächenqualität:
a) Schneidspalt zu klein
b) richtig bemessen (u O 0,08◊s0 )
c) zu groß.
Sind die Werkzeugkanten zu stark verschlissen, ge- auf die Fläche As, die sich aus der Blechdicke s0 und
hen die Risse nicht mehr von den Schneidkanten der Länge der Schnittlinie ls ergibt, kann der Schneid-
aus, sondern von den Freiflächen. Diese Verschie- oder Scherwiderstand ks formuliert werden:
bung des Rissverlaufs führt zu einer Gratbildung, Fs max
die mit zunehmender Anzahl der mit einem Werk- ks . [4-1]
zeug geschnittenen Teile ansteigt. Die Größe des As
Grats ist vom Verschleiß und vom Werkstoff abhän- Das Rechnen mit dem Schneidwiderstand ks hat den
gig. Grundsätzlich bewirkt ein Verschleiß der Schneid- Vorteil, dass sich damit relativ einfach die Einflüs-
kanten eine Erhöhung von Schneidkraft und Schneid- se von Schneidspalt, Werkzeugverschleiß, Werkstoff-
arbeit. Die Fehler an den geschnittenen Teilen wer- eigenschaften, Blechdicke und Schnittlinienform be-
den vom Werkstoff, Werkzeug, Arbeitsablauf und schreiben lassen. Der Schneidwiderstand ks nimmt
Maschinentyp beeinflusst. Die an der Schnittfläche mit zunehmendem Schneidspalt ab. Die Abnahme
auftretenden Formfehler sind gemäß Bild 4-8 der beträgt in dem angegebenen Schneidspaltbereich
Kantenabzug sA, die Einrisstiefe tE und die Grathöhe u = 0,01 s0 bis u = 0,1 s0 bis zu 14 %, bezogen auf
hG. Hinzu kommen u. U. Formfehler als Abweichung den Maximalwert. Die maximale Schneidkraft wird
von der Ebenheit. Diese sind besonders die beim für die Praxis genügend genau aus der Beziehung
Ausschneiden von kleinen Teilen auftretenden Ver- Fs max = ls s0 ks [4-2]
wölbungen und die nach dem Ausschneiden von
biegegerichtetem Band durch Freiwerden der Rest- ermittelt. Näherungsweise kann ks aus der Zugfes-
spannungen bedingten Durchbiegungen. tigkeit hergeleitet werden:
ks O 0,8 Rm. [4-3]
SA
Eine mögliche Erhöhung der Schneidkraft infolge

SA Kantenabzug des Werkzeugverschleißes lässt sich durch den empi-
t E Einrisstiefe
hG Grathöhe risch gefundenen Faktor 1,6 in Gl. (4-2) ausgleichen.
hG
Die Schneidkraft kann verringert werden, wenn man

die Länge der wirkenden Schneidlinie ls verkleinert.
tE
Bild 4-8 Für das Ausschneiden oder Lochen kann außer-

Formfehler am Schnittteil (nach G. Spur). dem durch Abschrägen der Schneidplatte oder des
Stempels die Schneidkraft verringert werden, ver-
Der Kantenabzug sA wird vom Werkstoff, dem Schneid- deutlicht in Bild 4-9. Werden in einem Arbeitshub
spalt und von der Form der Schneidlinie bestimmt. der Presse verschiedene Teile des Umrisses herge-
Nur an kreisrunden Zuschnitten ist der Kantenab- stellt, kann durch einen zeitlich verschobenen Ein-
zug konstant. An den Schnittflächen von kleinen griff der Schneidkanten die Gesamtkraft Fs verklei-
Löchern und an Einsprüngen der Außenform mit nert werden.
kleinen Radien ist u. U. gar kein Kantenabzug vor-
handen. An Vorsprüngen mit kleinen Radien dage- Die Höhe H der Abschrägung kann das 1- bis 1,5fa-
gen kann er bis zu 30 % der Blechdicke ausmachen. che der Blechdicke betragen. Die größte Schneid-
kraft berechnet sich dann zu
Die Einrisstiefe tE wird durch den Werkstoff und den Fs max = 0,67 ls s0 ks.
Schneidspalt bestimmt, solange Zipfel in der Schnitt-
fläche auftreten. Sobald der Schneidspalt optimiert Dieser Ausdruck gilt für scharfe Schneidkanten.
ist und keine Zipfelbildung mehr auftritt, ist die Ein- Bei Abstumpfung der Kanten müssen die genannten
risstiefe etwa genauso groß wie der Schneidspalt. Krafterhöhungen in Kauf genommen werden.
Wegen der Verformungen des Werkstücks sind zwi-

4.2.2 Schneidkraft schen Schneidstempel und Außenstück Radialspan-
nungen wirksam, durch die Rückzugskräfte entste-
Für die Auswahl von Pressen ist die maximale hen. Diese können Werte von 1 % bis zu 30 % der
Schneidkraft die wichtigste Kenngröße. Bezogen Schneidkraft annehmen.
4.2.3 Gestaltung von Schneidwerkzeugen ein verhältnismäßig großer Verschleiß entstehen, z.

B. beim Schneiden von Blechen mit s ≤ 1 mm bei
Schneidwerkzeuge werden nach Art ihrer Führung einem Schneidspalt von u = 0,01 mm.
als Frei-, Plattenführungs- und Säulenführungs-
Schneidwerkzeug bezeichnet. Ein Beispiel für ein Plattenführungsschneidwerkzeuge nach Bild 4-11
Freischneidwerkzeug zeigt Bild 4-10. Die schneiden- haben eine Führungsplatte, die meist eine Führungs-
den Werkzeugelemente sind im Werkzeug nicht ge- buchse enthält. Die beim Einrichten des Werkzeuges
geneinander geführt. Die Führung wird nur durch möglichen Lagefehler der Werkzeugelemente wer-
die Führungen des Pressenstößels übernommen. den dadurch vermieden. Verschiebelagefehler der
schneidenden Werkzeugelemente infolge der Füh-
rungsungenauigkeit der Stößelführung sowie eine
mögliche Winkelauffederung, die besonders bei C-
H
Gestell-Pressen auftreten kann, werden durch die

H
Stempelführung vermindert. Ein weiterer Vorteil ist,

dass die Führungsplatte die Gefahr des Ausknickens
a) b) bei dünnen Stempeln verringert. Gleichzeitig über-
nimmt sie die Funktion des Abstreifers.
Schneidstempel
Führungsbuchse
Führungsplatte
c) d)
Zwischenlage
Bild 4-9
Möglichkeiten zum Verringern der Schneidkraft:
a) Schrägschliff der Schneidplatte
b) Schrägschliff des Stempels Blechstreifen
Schneidplatte
c) unterschiedliche Stempel-Längen Grundplatte
d) Versatz von Ausschneid- und Lochstempel
Bild 4-11
Bei entsprechender Qualität der Stößelführung und Plattenführungsschneidwerkzeug, verstiftet u. verschraubt.
der Bauart der Schneidpresse braucht dies kein
Nachteil hinsichtlich der Genauigkeit des Werk- Da ein Werkzeugelement direkt zum Führen ver-
stücks zu sein. Freischneidwerkzeuge sind wegen ih- wendet wird, kann durch am Stempel anhaftende
rer einfachen Bauart bei vielen Anwendungen preis- Werkstoffteilchen ein starker Verschleiß auftre-
werter. Sie werden besonders bei kleinen Stückzah- ten.
len eingesetzt. Sie haben allerdings den Nachteil,
dass es beim Einrichten in der Presse schwierig In Säulenführungsschneidwerkzeugen entsprechend
ist, den Spalt zwischen Schneidplatte und Schneid- Bild 4-12 sind die Funktionen Führen und Schnei-
stempel konstant zu halten. Dadurch kann u. U. den voneinander getrennt. Ein Säulenführungsschneid-
Einspannzapfen Spannkerbe
werkzeug ist wegen der hohen Genauigkeit bei ent-
Bund
sprechendem Einbau jedem anderen Werkzeug vor-
zuziehen. Man kann mit geringstem Verschleiß der
Schneidelemente rechnen. Wegen der Führung der
Schneidstempel Abstreifer Schneidelemente gegeneinander durch die Säu-
Zwischenlage lenführung braucht man während des Einrichtens
nicht auf Lagefehler zu achten. Das Einrichten der
Schneidplatte
Tisch Werkzeuge in den Pressen ist daher kostengünstig.
Grundplatte
Es ist zu beachten, dass Säulenführungen nur als

Einrichtehilfen und als Herstellungshilfen für ge-
Bild 4-10 naue Werkstücke anzusehen sind. Verschiebungs-
Freischneidwerkzeug zum Stanzen von Blechen, schematisch. kräfte bei nichtmittiger Einspannung der Werkzeuge
Druckplatte Einspannzapfen 4.2.4 Vorschubbegrenzungen

Stempelhalterung Gestell-Oberteil
Führungs-
buchse Vorschubbegrenzungen unterbrechen den Vorschub
des Blechstreifens und bestimmen dessen Lage im
Werkzeug. Bei Gesamtschneidwerkzeugen haben
Schneid-
die Vorschubbegrenzungen den Zweck, den Abfall
stempel gleichmäßig und klein zu halten. In Folgewerkzeu-
Führungs- gen sollten sie außerdem die richtige Lage des Werk-
säule stücks in den einzelnen Arbeitsstufen sichern. Ein
Beispiel für die Werkstückteilung zeigt Bild 4-13.
Die Anordnung der Werkzeuge beim Folgeschnitt
Gestell-Unterteil Schneidplatte
geht aus Bild 4-14 hervor. Der Streifen wird durch
die Vorschubeinrichtung bis zum Anschlag trans-
Bild 4-12 portiert. Danach fährt der Stempel nach unten und
Säulenführungsschneidwerkzeug, schematisch. schneidet das Werkstück ab, das von einem fe-
dernden Gegenstempel ausgeworfen wird.
oder Auffederungsfolgen bei C-Gestell-Pressen las-
sen sich nicht aufnehmen, weil die Führungssäulen Bei den Abschnitten ist die unterschiedliche Grat-
meist nicht steif genug sind. Säulenführungsgestelle lage gemäß Bild 4-14b) zu beachten, die mitunter
sind in verschiedenen Ausführungen genormt (DIN zu Problemen bei der Weiterverarbeitung führt.
9812, 9814, 9816, 9819, 9822). Als Führungsarten Als Vorschubbegrenzungen (Bild 4-15) können im
für die Säulen werden Büchsen oder Kugelkäfige Werkzeug Einhängestifte oder Seitenschneider ver-
verwendet. Führungen mit Büchsen sind unter Last- Blechstreifen Werkstück
einwirkung steifer; Kugelführungen haben eine ge-
ringere Reibung und werden deshalb bei schnelllau-
Werkstückbreite
fenden Pressen eingesetzt.
An Werkstücken mit Außen- und Innenform kön-

nen alle Schnittflächen entweder in einem Arbeits-
gang oder in mehreren aufeinanderfolgenden Ar-
Vorschubweg
beitsgängen erzeugt werden. Im ersten Fall wird das
Werkzeug als Gesamtschneidwerkzeug bezeichnet. Bild 4-13
Werden die Arbeitsgänge in einem Werkzeug in Stu- Beispiel einer Werkstückteilung (Stanzen vom Blechstreifen).
fen durchgeführt, nennt man das Werkzeug Folge-
schneidwerkzeug. Bei Gesamtschneidwerkzeugen Abstreifer Stempel (Abschneider)
sind die Lagefehler der Außenformen zu den Durch- Streifen Anschlag

brüchen der Werkstücke nur durch die Herstellge-
nauigkeit der Werkzeuge gegeben. Bei der Fertigung
mit Folgewerkzeugen kommt zur Ungenauigkeit der
Werkzeuge diejenige des Streifen- oder Bandvor-
schubs hinzu. Im Vergleich zum Gesamtschneid- Schneidplatte
Abschnitt
werkzeug wird also bei gleicher Genauigkeit der federnder
Werkzeuge die Ungenauigkeit der mit einem Folge- Gegenstempel
a)
schneidwerkzeug gefertigten Teile größer sein. Im
Gesamtschneidwerkzeug müssen die geschnittenen
Teile sowie der Lochabfall aus den Schneidplatten
ausgeworfen und aus dem geöffneten Werkzeug ab-
geführt werden. lm Folgeschneidwerkzeug kann
man die Teile und den Abfall durch die Schneid- b) Gratlage am Abschnitt
platten herausschieben. Auch aus diesem Grund sind Bild 4-14
Gesamtschneidwerkzeuge teurer und komplizierter Werkzeugaufbau beim Folgeschnitt (a) und Gratlage am
in ihrem Aufbau. Blechabschnitt (b).
wendet werden. Einhänge- oder Abschlagstifte (Bild Zusätzlich zu diesen zwei Möglichkeiten werden bei
4-15a)) sind die einfachste Vorschubbegrenzung, der Vorschubbegrenzung oft Fang- oder Pilotstifte
beim automatischen Vorschub aber meist nicht zu verwendet. Diese greifen mit ihrer konisch oder pa-
verwenden. Seitenschneider werden zur Begrenzung rabolisch geformten Spitze in die Löcher im aus-
des Vorschubs bei mechanischen Vorschubeinrich- zuschneidenden Werkstück oder im Abfallgitter ein.
tungen eingesetzt. Sie geben eine genauere Begren- Der zylindrische Führungsteil der Fang-, Pilot- oder
zung des Vorschubs als die Einhängestifte. Die Aus- Suchstifte zentriert die Lage beim Schneiden genauer,
führung von Seitenschneidern und die Anordnung Bild 4-15b). So wird ein geringer Vorschubfehler aus-
der dazu notwendigen Anschläge für den Streifen geglichen und der Blechstreifen zwangsläufig in
sind in VDI-Arbeitsblättern festgelegt. Außerdem die richtige Lage gebracht. Da der zylindrische Teil
können auch Formseitenschneider verwendet wer- des Stifts die Vorlochränder erreicht haben muss,
den, die außer der Vorschubbegrenzung auch einen bevor einer der Schneidstempel auf dem Blech auf-
Teil der Schnittlinie herstellen. setzt, ist der Fangstift erheblich länger. Falls im
Schnittteil bereits Löcher vorhanden sind, können
Die Länge des Seitenschneiders entspricht immer diese als Suchlöcher herangezogen werden. Andern-
dem Vorschub. Die Blechdicke ist bei Verwendung falls muss man im Abfallgitter besondere Lochungen
von Seitenschneidern auf mindestens 0,1 mm be- einbringen.
grenzt. Bei dünneren Blechen reicht die Steifigkeit
des Blechstreifens nicht aus. Die obere Blechdicken- Wenn ein Seitenschneider lange im Einsatz bleibt,
grenze liegt bei etwa 3 mm. führt die zunehmende Kantenverrundung zu einem
Grat am Blechstreifen, der eher am Anschlag an-
Bei Seitenschneidern wird eine offene Schnittlinie kommt, als die senkrecht zur Vorschubrichtung ste-
erzeugt. Dadurch wirken Seitenkräfte auf Streifen hende Blechkante. Dann wird der Vorschub ungenau,
und Seitenschneider. Um diese Kräfte aufzunehmen, und es besteht die Gefahr, dass sich der Blechstrei-
müssen Seitenschneider häufig auf ihrer Rückseite fen mit dem stehengebliebenen Grat in der Streifen-
in der Schneidplatte geführt werden. führung verklemmt (Stillstandzeiten!). Dieser Nach-
Fangstift Vorlocher
Anschlagstift
Einhgängestift Vorschub
3. 2. 1. Position des 4. 3. 2. 1. Position des

Blechstreifens Blechstreifens
a) b)
Anschlag Formseiten-
Streifenführung schneider
3. Station 2. Station 1. Station

B
b
Vorschubrichtung
Seiten-
Anschlag schneider Streifenführung
c)
Bild 4-15
Verschiedene Arten der Vorschubbegrenzung.
a) Einhänge- und Anschlagstift
b) Fang- oder Pilotstift (siehe VDI 3358)
c) Seitenschneider bzw. Formseitenschneider (im oberen Bildteil), B Blechstreifenbreite; b nutzbare Breite (VDI 3367)
4.3 Spanen 253
teil kann durch einen Formseitenschneider vermie- 4.3 Spanen

den werden, der im oberen Teil des Bildes 4-15c) dar-
gestellt ist. Unter Spanen versteht man gemäß DIN 8589 einen
Trennvorgang, bei dem von einem Werkstück mit
Moderne Schnellschneidpressen mit hohen Hub- Hilfe der Schneiden eines Werkzeugs Werkstoff-
zahlen (bis zu 1000 Hübe/min) arbeiten mit Ge- schichten in Form von Spänen zur Änderung der
schwindigkeiten bis zu 40 m/min. Bei diesen gro- Werkstückform und (oder) Werkstückoberfläche
ßen Werten ist es wegen der auftretenden Massen- mechanisch abgetrennt werden.
kräfte nicht mehr möglich, eine Vorschubbegren-
zung durch Seitenschneider zu realisieren. Es wer-
den deshalb Walzenvorschubeinrichtungen mit spe- 4.3.1 Einteilung nach DIN 8589
ziellen Antrieben eingesetzt, die eine Vorschubgenau-
igkeit bis zu ± 0,01 mm bei modernen Stanzwerkzeu- Das Spanen umfasst im Ordnungssystem der Ferti-
gen gewährleisten. gungsverfahren die Verfahren mit geometrisch be-
stimmten und die Verfahren mit geometrisch unbe-
Auf die Gestaltung von Schnittteilen – auch unter stimmten Schneiden. Bild 4-16 und 4-17 geben ei-
Bezug auf Vorschubprobleme – wird in Abschn. nen Überblick über die einzelnen Verfahrensun-
4.11.8 (S. 381) eingegangen. tergruppen nach den entsprechenden DIN-Normen.
3 2
Spanen mit
geometrisch
bestimmten
Schneiden
3 2 1 3 2 2 3 2 3 3 2 4 3 2 5 3 2 6 3 2 7 3 2 8 3 2 9
Drehen Bohren Fräsen Hobeln Räumen Sägen Feilen Bürst- Schaben

Senken Stoßen Raspeln spanen Meißeln
Reiben
DIN 8589 - 1 DIN 8589 - 2 DIN 8589 - 3 DIN 8589 - 4 DIN 8589 - 5 DIN 8589 - 6 DIN 8589 - 7 DIN 8589 - 8 DIN 8589 - 9
Bild 4-16
Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden; Einteilung nach DIN 8589.
3 3
Spanen mit
geometrisch
unbestimmten
Schneiden
3 3 1 3 3 2 3 3 3 3 3 4 3 3 5 3 3 6 3 3 7
Schleifen Band- Hubschleifen Honen Läppen Strahlspanen Gleitspanen

schleifen
DIN 8589 - 11 DIN 8589 - 12 DIN 8589 - 13 DIN 8589 - 14 DIN 8589 - 15 DIN 8200 DIN 8589 - 17
Bild 4-17
Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden; Einteilung nach DIN 8589.
Zum Spanen mit geometrisch bestimmten Schnei- beim Schleifen, die die primären Verfahrensmerk-
den wird ein Werkzeug verwendet, dessen Schnei- male Werkstück, Werkzeug und Kinematik in Form
denanzahl, Geometrie der Schneidteile und Lage einer Zahlenkombination miteinander verbindet.
der Schneiden zum Werkstück bestimmt sind. Spa-
nen mit geometrisch unbestimmten Schneiden da-
gegen ist ein Trennen, bei dem ein Werkzeug verwen- 4.3.2 Technische und wirtschaftliche
det wird, dessen Schneidenanzahl, Geometrie der Bedeutung
Schneidteile und Lage der Schneiden zum Werk-
stück unbestimmt sind. Fertigungsverfahren stehen miteinander im Wettbe-
werb. Trotz zunehmender Konkurrenz, besonders
Im Ordnungssystem nach DIN 8589 werden die spa- durch umformende Fertigungsverfahren, konnten
nenden Fertigungsverfahren durch Ordnungs- bzw. die spanenden Fertigungsverfahren wegen der er-
Verfahrensnummern gekennzeichnet. Die jeweiligen reichbaren hohen Fertigungsgenauigkeit und geo-
Verfahrensuntergruppen sind durch die ersten drei metrisch nahezu unbegrenzten Bearbeitungsmög-
Stellen der Ordnungsnummer bestimmt (z. B. 3 3 1 lichkeiten ihre bedeutende Stellung behaupten.
Schleifen, Bild 4-18). Weitere Verfahrensbenennun-
gen ergeben sich aus werkstückbezogenen Verfah- Der wertmäßige Anteil spanender Werkzeugma-
rensmerkmalen (4. bis 7. Stelle ON). schinen beträgt nach einer Statistik (VDMA) 70 %
gegenüber einem Anteil von 20 % bei umformenden
Einheitlich für alle spanenden Fertigungsverfahren Werkzeugmaschinen, gemessen an der Gesamt-
unterscheidet man in der vierten Stelle der Ordnungs- produktion der Werkzeugmaschinen in der Bundes-
nummer zwischen Plan-, Rund-, Schraub-, Profil- republik Deutschland. Steigende Anforderungen an
und Formspanen. Oberflächengüten, Maß-, Form- und Lagegenauig-
keiten sowie die physikalischen und chemischen
Weitere mögliche Ordnungsgesichtspunkte sind Werk- Eigenschaften von Konstruktionswerkstoffen las-
zeugtyp, Kinematik, Art der Werkstückaufnahme und sen für spanende Fertigungsverfahren deutliche
Werkzeugstoff. Als Beispiel zeigt Bild 4-18 den sys- Wettbewerbsvorteile erwarten.
tematischen Aufbau einer Verfahrensbenennung
Planfläche 4. Stelle
Werkstück 33111
4.4 Grundbegriffe der
Außenbearbeitung 5. Stelle
Zerspantechnik
Die grundlegenden Begriffe der Zerspantechnik sind
6. Stelle
Werkzeug 33 1 1 nach DIN 6580/81, DIN 6583/84 und international
nach ISO 3002 einheitlich für alle spanenden Ferti-
Umfangsschleif-
scheibe gungsverfahren festgelegt.
vc
vft
vfa Kinematik 331 1 7. Stelle 4.4.1 Bewegungen und Geometrie von
vfr
Längsschleifen Zerspanvorgängen
vc Beim Spanen wird die zu erzeugende Werkstück-
form einmal durch die Geometrie des Werkzeugs
Verfahren 33 11111 und zum anderen durch die Relativbewegungen
vfa
zwischen Werkstück und Werkzeug (Wirkpaar) be-
vft Plan-Umfangs-
vfr Längs-Schleifen stimmt. Die während der Spanabnahme ausgeführ-
ten Relativbewegungen setzen sich gemäß Bild 4-
Bild 4-18 19 aus einer Schnitt- sowie einer oder mehreren
Aufbau einer Verfahrensbenennung (Beispiel Schleifen).
Vorschubbewegungen zusammen.
vc Schnittgeschwindigkeit
vft Vorschubgeschwindigkeit (tangential)
vfa Vorschubgeschwindigkeit (axial) Die Schnittbewegung wird gekennzeichnet durch
vfr Vorschubgeschwindigkeit (radial) den Vektor der Schnittgeschwindigkeit vc für einen
4.4 Grundbegriffe der Zerspantechnik 255
bestimmten Schneidenpunkt (Kontaktpunkt) zwi- Steigungswinkel der erzeugten Schraubfläche.

schen Werkstück und Werkzeug.
Eine wichtige Bezugsebene ist die Arbeitsebene.
Die Vorschubbewegung ermöglicht zusammen mit Sie ist eine gedachte Ebene, die durch die Vektoren
der Schnittbewegung eine Spanabnahme. Sie kann der Schnittgeschwindigkeit und der Vorschubge-
schrittweise oder stetig erfolgen, und sie kann sich schwindigkeit(en) durch den jeweils betrachteten
auch aus mehreren Komponenten zusammensetzen. Schneidenpunkt gelegt wird. In ihr vollziehen sich die
Sie wird gekennzeichnet durch den Vektor der Vor- an der Spanentstehung beteiligten Bewegungen.
schubgeschwindigkeit vf.
Die Wirkbewegung ist die resultierende Bewegung 4.4.2 Eingriffe von Werkzeugen
aus Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit. Sie wird
gekennzeichnet durch den Vektor der Wirkgeschwin- Zum Kennzeichnen des Eingriffs eines spanenden
digkeit ve. Werkzeugs benötigt man die Begriffe Vorschub f,
Schnitttiefe bzw. Schnittbreite ap und den Arbeits-
Für das Wirkpaar Werkstück/Werkzeug und für den eingriff ae sowie den Vorschubeingriff af entspre-
Ablauf des Zerspanvorgangs ist es meist belanglos, chend Bild 4-20 und 4-21.
ob die Bewegungen vom Werkstück oder vom Werk-
zeug ausgeführt werden. Hingegen ist es von ent- Der Vorschub f ist die Ortsveränderung der Schneide
scheidender Bedeutung für den Aufbau der Werk- bzw. des Werkzeugs in Richtung der Vorschubbewe-
zeugmaschine, wie die Bewegungen auf Werkstück gung je Umdrehung oder je Hub des Werkzeugs
und Werkzeug aufgeteilt sind. oder Werkstücks, gemessen in der Arbeitsebene.
Die Schnitttiefe bzw. Schnittbreite ap ist die Tiefe
Weitere Bewegungen sind Anstell-, Zustell- und Nach- bzw. Breite des momentanen Eingriffs eines Werk-
stellbewegungen. Diese Bewegungen sind nicht un- zeugs, senkrecht zur Arbeitsebene gemessen.
mittelbar an der Spanentstehung beteiligt.
Bei rotierenden Werkzeugen (z. B. Fräser, Schleif-
Die einheitliche Betrachtung der verschiedenen spa- scheibe) wird zur Bestimmung des Werkzeugein-
nenden Fertigungsverfahren erfordert die Einfüh- griffs zusätzlich der Arbeitseingriff ae benötigt. Diese
rung der Hilfsgrößen Vorschubrichtungswinkel j Eingriffsgröße beschreibt den momentanen Eingriff
und Wirkrichtungswinkel h (Bild 4-19). Mit diesen des Werkzeugs mit dem Werkstück, gemessen in
lassen sich kinematische Unterschiede zwischen den der Arbeitsebene und senkrecht zur Vorschubrich-
verschiedenen spanenden Fertigungsverfahren kenn- tung.
zeichnen.
h Schnittbewegung
Der Vorschubrichtungswinkel j ist der Winkel zwi-
j
schen Vorschubrichtung und Schnittrichtung. Der ve

Wirkbewegung
vc
Wirkrichtungswinkel h ist der Winkel zwischen Wir-
krichtung und Schnittrichtung. Allgemein gilt
sin j
tan h . [4-5]
vc / vf cos j
Arbeitsebene Pfe vf
Der Vorschubrichtungswinkel j ist verfahrensabhän-
gig und beträgt beispielsweise beim Drehen j = 90 °, Vorschubbewegung
während sich beim Fräsen und Schleifen der Wert

des Vorschubrichtungswinkels ändert.
Der Wirkrichtungswinkel h ist abhängig vom jewei-

ligen Geschwindigkeitsquotienten vc/vf und nimmt Werkzeug Werkstück
für viele Zerspanvorgänge, z. B. beim Schleifen, ver- Bild 4-19
nachlässigbar kleine Werte an. Beim Schraubdrehen Bewegungen, Arbeitsebene Pfe, Vorschubrichtungswinkel j
dagegen entspricht der Wirkrichtungswinkel h dem und Wirkrichtungswinkel h beim Drehen (nach DIN 6580).
Der Spanungsquerschnitt A (Bild 4-20) ist die senk-

recht zur Schnittrichtung projizierte Querschnitts-
fläche eines abzunehmenden Spans. Für Drehmei-
f ßel mit geraden Schneiden und scharfkantigen
A Schneidenecken gilt
A = ap f = b h. [4-6]
ap
Werkstück
Die Spanungsbreite b gibt die Breite, die Spanungs-
b
Werkzeug
dicke h die Dicke des Spanungsquerschnitts an.
Schaft
k
h Spanfläche
vf Nebenschneide
Freiflächenfase der Spanflächenfase

Bild 4-20 Nebenschneide der Hauptschneide
Eingriffs- und Spanungsgrößen beim Längsdrehen.
ap Schnitttiefe, f Vorschub Nebenfreifläche Freiflächenfase der
Hauptschneide
h Spanungsdicke, b Spanungsbreite
Hauptschneide
A Spanungsquerschnitt Schneidenecke
k Einstellwinkel mit Eckenrundung Hauptfreifläche
Bild 4-22
Der Vorschubeingriff af bezeichnet die Größe des Flächen, Fasen, Schneiden und Schneidenecken am Dreh- oder
Eingriffs des Werkzeugs in Vorschubrichtung. Hobelmeißel (nach DIN 6581).
Die geometrischen Zusammenhänge zwischen Vor-

4.4.3 Spanungsgrößen schub, Eingriffs- und Spanungsgrößen gehen aus
Bild 4-20 hervor. Bei vereinfachter Betrachtung
Während Vorschub und Eingriffsgrößen Maschinen- gelten die Beziehungen
einstellgrößen sind, werden für die Berechnung von ap
Zerspanvorgängen vor allem die aus diesen Größen b [4-7]
abgeleiteten Spanungsgrößen benötigt. Diese be- sink
schreiben die Abmessungen der vom Werkstück h f ¹ sin k . [4-8]
abzuspanenden Schichten und sind nicht identisch
mit den Abmessungen der durch den Zerspanvor- Eine wichtige Spanungsgröße, besonders beim Ver-
gang entstehenden Späne (Abschn. 4.5.2). gleich von spanenden Fertigungsverfahren, ist das
ap Zeitspanungsvolumen Qw. Dieses ist das auf eine
Zeiteinheit bezogene vom Werkstück abzuspanende
Werkstoffvolumen (Spanungsvolumen).
Für das Zeitspanungsvolumen beim Drehen gilt

ae
Qw = A vc = dm ap vf . [4-9]
vc Werkstück Hierbei ist dm der mittlere Durchmesser der vom
vf
Werkzeug nach einer Zustellung in einem Durch-
af Werkzeug
gang vom Werkstück abzuspanenden Werkstoff-
schicht (Spanungsschicht).
Arbeitsebene Pfe
Bild 4-21
Eingriffsgrößen beim Umfangsfräsen und Umfangsschleifen.
4.4.4 Geometrie am Schneidteil
ap Schnittbreite
ae Arbeitseingriff Wie aus Bild 4-22 hervorgeht, wird der Schneidteil
af Vorschubeingriff eines spanenden Werkzeugs aus Span-, Haupt- und
4.4 Grundbegriffe der Zerspantechnik 257
Nebenfreiflächen gebildet. Die Spanfläche ist die Die Ebenen stehen jeweils aufeinander senkrecht.
Fläche, auf der der Span abläuft. Die Freiflächen Als zusätzliche Ebene wird die Arbeitsebene benötigt.
sind den am Werkstück entstehenden Schnittflächen
zugekehrt. Bezugsebene für das Werkzeugbezugssystem ist die
Werkzeugbezugsebene. Sie wird durch den betrach-
Die Schnittlinien der Span- und Freiflächen bil- teten Schneidenpunkt möglichst senkrecht zur ange-
den die Schneiden des Werkzeugs. Man unterschei- nommenen Schnittrichtung gelegt, aber nach einer
det zwischen Haupt- und Nebenschneiden. Haupt- Ebene, Achse oder Kante des Werkzeugs ausgerich-
schneiden weisen bei Betrachtung in der Arbeits- tet. Bei Dreh- und Hobelmeißeln liegt die Werkzeugbe-
ebene in Vorschubrichtung, Nebenschneiden nicht. zugsebene meist parallel zur Werkzeugauflagefläche.
Die Schneidenecke ist diejenige Ecke des Werk-
zeugs, an der Haupt- und Nebenschneiden mit der Bezugsebene für das Wirkbezugssystem ist die senk-
Spanfläche zusammentreffen. Sie ist vielfach mit recht zur Wirkrichtung stehende Wirkbezugsebene.
einer Eckenrundung oder Eckenfase versehen. Die Schneidenebene enthält die Schneide und steht
senkrecht zur Wirk- bzw. Werkzeugbezugsebene. Die
Die Werkzeugwinkel werden durch die Stellung der Keilmessebene ist eine Ebene, die senkrecht zur Wirk-
Flächen am Schneidteil zueinander bestimmt. Zwecks bzw. Werkzeugbezugsebene und senkrecht zur Wirk-
Definition der Winkel am Schneidteil hat man ent- bzw. Werkzeugschneidenebene steht.
sprechende Bezugssysteme eingeführt. Man unter-
scheidet zwischen dem Werkzeug- und dem Wirk- Die für die Zerspanung wichtigsten Winkel zeigt
bezugssystem. Die im Werkzeugbezugssystem ge- Bild 4-24. Spanwinkel g, Keilwinkel b und Freiwin-
messenen Werkzeugwinkel kennzeichnen gemäß kel a werden in der Keilmessebene gemessen (a +
Bild 4-23 die Geometrie des Schneidteils und sind b + g = 90 °). Der Spanwinkel g ist der Winkel zwi-
für die Herstellung und Instandhaltung der Werk- schen Spanfläche und Werkzeugbezugsebene, der
zeuge von Bedeutung. Die im Wirkbezugssystem Keilwinkel b ist der Winkel zwischen Span- und Frei-
gemessenen Wirkwinkel sind für die Darstellung fläche, und der Freiwinkel a ist der Winkel zwi-
des Zerspanungsvorgangs von Bedeutung. schen Freifläche und Werkzeugschneidenebene.
Die Bezugssysteme zum Bestimmen der Winkel am In der Werkzeugbezugsebene werden der Werkzeug-
Schneidteil enthalten außer der jeweiligen Bezugs- einstellwinkel k und der Eckenwinkel e angegeben.
ebene die Schneidenebene und die Keilmessebene. Der Werkzeugeinstellwinkel wird zwischen Werk-
angenommene Wirkrichtung Schnittrichtung
Schnittrichtung
Wirk-Schneidenebene
Werkzeug-
Schneiden- betrachteter
ebene Schneidenpunkt
betrachteter h
Schneidenpunkt
Vorschubrichtung
Wirk-Keilmessebene
Werkzeug-
Keilmessebene
Auflageebene
Auflageebene
Werkzeug-Bezugsebene Wirk-Bezugsebene
Bild 4-23
Werkzeug- und Wirkbezugssystem am Drehmeißel (nach DIN 6581).
Schnitt A - B die Wirkrichtung, in die Wirkkraft Fe zerlegt. Es gilt

(Werkzeug-Keilmessebene)
Fa2 Fp2 Fc2 Ff 2 Fp2 .
Freifläche Spanfläche
Werkzeug- F [4-10]
Werkzeug- Bezugsebene
Die Leistungen beim Zerspanen ergeben sich aus
-
g
Schneidenebene
a +
b dem Produkt der jeweiligen Geschwindigkeitskom-
betrachteter -
+ ponenten und der in ihren Richtungen wirkenden
Schneidenpunkt
Komponenten der Zerspankraft. Als Schnittleistung
angenommene erhält man
Arbeitsebene Pfe
A Pc = vc Fc [4-11]
Ansicht Z
(Werkzeug- als Vorschubleistung
Schneidenebene)
Z
B Pf = vf Ff [4-12]
k
e
Werkzeug- Schneide und als Wirkleistung
Schneiden der
Hauptschneide
Pe = ve Fe [4-13]
Werkzeug- Werkzeug-
Keilmessebene Bezugsebene
l Die Wirkleistung ist auch die Summe aus Schnitt-
Zeichenebene = leistung Pc und Vorschubleistung Pf
+
Werkzeug-Bezugsebene -
Pe = Pc + Pf. [4-14]
Bild 4-24
Werkzeugwinkel für einen Punkt der Hauptschneide am
Drehmeißel (nach DIN 6581). 4.4.6 Standzeit- und Verschleißbegriffe
zeugschneidenebene und Arbeitsebene, der Ecken- Das Standvermögen kennzeichnet die Fähigkeit ei-
winkel zwischen den Schneidenebenen von zusam- nes Wirkpaares (Werkstück und Werkzeug), bestimm-
mengehörigen Haupt- und Nebenschneiden gemes- te Zerspanvorgänge durchzustehen. Es ist abhängig
sen. In der Werkzeugschneidenebene wird der Nei- von den Standbedingungen, die durch alle am Zer-
gungswinkel l als Winkel zwischen Schneide und spanvorgang beteiligten Elemente beeinflusst wer-
Werkzeugbezugsebene definiert. den, nämlich durch
– das Werkstück (Werkstückform, Werkstückstoff),
Das Symbol für den Werkzeugwinkel hat grund- – das Werkzeug (z. B. Geometrie am Schneidteil,
sätzlich keinen Index, dagegen erhalten die Symbole Werkzeugstoff),
für die Wirkwinkel zur Unterscheidung den Index – die Werkzeugmaschine sowie durch weitere
»e« (von effektiv). – Randbedingungen (z. B. Kühlschmierung).
Werkstück Vorschubkraft
4.4.5 Kräfte und Leistungen
Die bei einem Zerspanvorgang auf das Werkstück
wirkende Zerspankraft F kann in verschiedene Kom- Passivkraft
ponenten zerlegt werden, wie Bild 4-25 zeigt. Bezo- Fp
gen auf die Arbeitsebene wird die Zerspankraft in Ff
Aktivkraft
die Aktivkraft Fa und die Passivkraft Fp zerlegt. Die Werkzeug
Aktivkraft ist die Komponente der Zerspankraft in
Arbeitsebene Pfe
der Arbeitsebene und, da in der Arbeitsebene die Be- Schnittkraft
Fc
wegungen zur Spanentstehung ausgeführt werden,
leistungsbestimmend. Die Passivkraft ist die Kompo-
nente der Zerspankraft senkrecht zur Arbeitsebene und Fa
an den Leistungen beim Zerspanen nicht beteiligt.
Zerspankraft F
Bezogen auf die Schnittrichtung wird die Aktivkraft Bild 4-25
in die Schnittkraft Fc, bezogen auf die Vorschub- Komponenten der Zerspankraft beim Drehen (nach DIN 6584),
richtung in die Vorschubkraft Ff und, bezogen auf Fc ist meist doppelt so groß wie Ff.
4.5 Grundlagen zum Spanen 259
Zur Beurteilung des Standvermögens werden Stand- schleißorts am Schneidteil eines Drehwerkzeugs
kriterien als Grenzwerte für unerwünschte Verände- unterscheidet man die in Bild 4-26 dargestellten
rungen am Werkzeug, am Werkstück oder am Be- Verschleißgrößen. Als Standkriterium sind beson-
arbeitungsverlauf herangezogen. Als Grenzwerte ders der Freiflächenverschleiß und der Kolkver-
können alle am Werkzeug messbaren Verschleißgrö- schleiß von Bedeutung.
ßen, aber auch die am Werkstück messbaren Eigen-
schaften, wie beispielsweise Rauheitsveränderungen
oder während des Zerspanvorgangs messbare Än- 4.5 Grundlagen zum Spanen
derungen von Zerspankraftkomponenten, sowie die
Temperaturen beim Zerspanen dienen. Die Zerspanbarkeit eines Werkstücks kann nicht,
wie es bei vielen physikalischen Vorgängen der Fall
Standgrößen sind Zeiten, Wege oder Mengen, die ist, durch eine allgemeingültige Gesetzmäßigkeit
bis zum Erreichen eines festgelegten Standkrite- beschrieben oder beurteilt werden. Wichtige Beur-
riums unter den gewählten Standbedingungen er- teilungskriterien sind z. B. die Spanbildung, die
zielt werden können (z. B. Standzeiten, Standwege, Schnittkräfte, das Standvermögen und die Oberflä-
Standmengen). Zur eindeutigen Beschreibung des chengüte. Diese sind je nach Bearbeitungsaufgabe
Standvermögens sind die Standgrößen stets in Ver- und Fertigungsverfahren von unterschiedlicher Be-
bindung mit dem Standkriterium und den zugehö- deutung. Zur Klärung der verschiedenen Einfluss-
rigen Standbedingungen anzugeben. größen und Wirkungen von Zerspanvorgängen wer-
Beispiel: den Modellvorstellungen verwendet, um die einzel-
nen Abläufe rechnerisch erfassen zu können.
T V B 0 ,2 : 2 0 0 = 6 0 m in
4.5.1 Spanbildung
S ta n d g rö ß e S ta n d k rite riu m S ta n d b e d in g u n g Die Vorgänge bei der Spanbildung sind am einfachs-
ten zu überblicken, wenn sie auf den sog. Orthogo-
Hierin ist das Standvermögen durch die Angabe der nalprozess bezogen werden. Die Spanbildung wird
Standzeit T bis zum Erreichen der Verschleißmar- dabei als zweidimensionaler Vorgang in einer Ebe-
kenbreite VB = 0,2 mm bei einer Schnittgeschwin- ne senkrecht zur Schneide dargestellt. Der Orthogo-
digkeit vc = 200 m/min bestimmt. nalprozess ist beispielsweise beim Plan-Längsdre-
hen eines Rohres mit einem Einstellwinkel k = 90 °
In der Praxis werden häufig Verschleißgrößen als gemäß Bild 4-27 weitgehend verwirklicht.
Standkriterium herangezogen. Hinsichtlich des Ver-
SVg Ausgehend vom Orthogonalprozess entwickelten
KM
Piispanen und Merchant eine sehr vereinfachte Mo-
KL
SVa
KT
g
VB
a
k
Arbeitsebene Pfe
Bild 4-26 Ff
Verschleißgrößen am Schneidteil eines Drehmeißels.
g Spanwinkel Fp = 0
a Freiwinkel k = 90 °
SVa Schneidenversatz, in Richtung der Freifläche gemessen
SVg Schneidenversatz, in Richtung der Spanfläche gemessen
VB Verschleißmarkenbreite an der Freifläche Fc
KM Kolkmittenabstand Bild 4-27
KT Kolktiefe Plan-Längsdrehen eines Rohres; Beispiel für einen Orthogo-
KL Kolklippenbreite nalprozess.
F stück hervorrufen. Durch Reibung zwischen der

h Werkzeugfreifläche und der gefertigten Fläche bzw.
Werkzeugspanfläche und Spanunterseite entste-
hen Schubspannungen, die zu plastischen Verfor-
h mungen in den Zonen 3 und 4 führen. Im Bereich
der Schneidkante (Zone 5) erfolgt die eigentliche
y
Scherebene Trennung des Werkstückstoffs. Hohe mechanische
und thermische Belastungen in diesen sekundären
Scherzonen verursachen den Werkzeugverschleiß.
hch
g
4.5.2 Spanstauchung
Verformungen und Reibungsvorgänge in den vor-

a genannten Spanbildungszonen bewirken die Span-
Bild 4-28 stauchung, die man als Änderung der Spangrößen
Spanbildungsmodell (nach Merchant). gegenüber den zugehörigen Spanungsgrößen be-
F Scherwinkel zeichnet. Entsprechend den Abmessungen des Spans
h Strukturwinkel unterscheidet man
Y Fließwinkel
h Spanungsdicke Spandickenstauchung
hch Spandicke
g Spanwinkel Spandicke hch
lh !1 [4-15]
a Freiwinkel Spanungsdicke h
dellvorstellung der Spanbildung, Bild 4-28 erläu- Spanbreitenstauchung

tert dies im Einzelnen. Bei diesem Modell stellt Spanbreite bch
lb !1 [4-16]
man die Ausbildung von Gleitlinien (Linien maxi- Spanungsbreite b
maler Verformung) in den Vordergrund der Betrach-
F
tung. Die Spanentstehung wird auf die Scherebene
bezogen, die mit der Schnittrichtung den Scherwin-
Scherebene
kel F einschließt. h
Der Werkstückstoff gleitet lamellenförmig entlang

2
der Scherebene ab. Die Kristallverformung im Be-
hch
1 4
reich der Scherebene äußert sich in Strukturlinien, die g
sich an Hand von Spanwurzelaufnahmen nachwei-
5
sen lassen. Sie bilden mit der Scherebene den Struk-
3
turwinkel h. Den Winkel zwischen den Strukturlinien
und der Spanfläche wird Fließwinkel Y genannt.
a
Das Scherebenenmodell ist eine sehr idealisierte Vor-
stellung von den Vorgängen bei der Spanbildung. Bild 4-29
Spanbildungsmodell (nach Warnecke).
Neuere Untersuchungen von Warnecke kommen
a Freiwinkel
den tatsächlichen Gegebenheiten wesentlich näher. g Spanwinkel
Ausgehend vom Orthogonalschnitt werden die an F Scherwinkel
der Spanentstehung beteiligten Werkstückstoffbe- h Spanungsdicke
reiche in einzelne Zonen aufgeteilt, wie Bild 4-29 hch Spandicke
zeigt. Die primäre Scherzone (Zone 1) wird als un- 1 primäre Scherzone (Spanentstehungszone)
2 Verformungsvorlaufzone
mittelbare Spanentstehungszone angenommen. In
3; 4 sekundäre Scherzonen (Reibungszone zwischen Werk-
der Verformungsvorlaufzone (Zone 2) entstehen zeugfreifläche und gefertigter Fläche bzw. Werkzeug-
durch den Spanbildungsvorgang Spannungen, die spanfläche und Spanunterseite)
elastische und plastische Verformungen im Werk- 5 Trenngebiet
h
vs
F
g
A vsp
Scherebene
90° - g vs
90° - F + g
hch
a Freiwinkel B
g
g Spanwinkel vsp F
F Scherwinkel
h Spanungsdicke
a
hch Spandicke vc
vs Schergeschwindigkeit
vsp Spangeschwindigkeit vc
Bild 4-30
Geometrie und Geschwindigkeitsverhältnisse in der Spanentstehungszone.
Durch die Stauchung des Spanquerschnitts sich auf Abhängigkeiten zwischen dem Spanwin-
lA = l h l b [4-17] kel g und dem Gleitreibungskoeffizienten m auf der
Spanfläche. Mit Hilfe dieser Gleichungen, der Scher-
wird bewirkt, dass die Spanlänge kürzer ist als der festigkeit sowie entsprechender geometrischer Zu-
von der Schneide zurückgelegte Schnittweg. Die sammenhänge können die Zerspankraft und ihre
Spandickenstauchung l h lässt sich auch durch das Komponenten berechnet werden.
Verhältnis von Schnittgeschwindigkeit vc und der
Spangeschwindigkeit vsp als Komponente in Ablauf-
richtung des Spans ausdrücken. Durch vektorielle 4.5.4 Spanarten
Zusammensetzung der in der Spanentstehungszone
auftretenden Geschwindigkeiten gemäß Bild 4-30 Nach ihrer Entstehung unterscheidet man im Wesent-
erhält man nach Kronenberg lichen gemäß Bild 4-31 vier Spanarten:
– Reiß- oder Bröckelspäne,
vc cos(F g ) – Scherspäne,
lh . [4-18]
vsp sin F – Lamellenspäne,
– Fließspäne.
4.5.3 Scherwinkelgleichungen F F
Aus der Geometrie der Spanentstehungszone lässt

sich ein Zusammenhang zwischen der Spandicken-
stauchung l h , dem Spanwinkel g und dem Scherwin-
kel F ableiten (Bild 4-30). Es gilt unter der Anah-
me eines freien, ungebundenen Schnittes (Orthogo- a) c)
nalprozess)
F
F
cos g
tan F = . [4-19]
l h sin g
Die Beziehung ist deshalb von besonderer Bedeu-
tung, weil Spanwinkel und Spandickenstauchung
verhältnismäßig einfach gemessen werden können
und die hieraus errechneten Werte für den Scher- b) d)
winkel wesentliche Aussagen über den Spanbil- Bild 4-31

dungsvorgang ermöglichen. Weitere aus dem Schrift- Spanarten: a) Reißspan, b) Scherspan, c) Lamellenspan,
tum bekannte Scherwinkelgleichungen beziehen d) Fließspan.
Reiß- bzw. Bröckelspäne treten vorwiegend bei

spröden Werkstückstoffen auf, z. B. bei Eisenguss-
werkstoffen und Bronzen, und haben meist sehr
L
schlechte Oberflächen zur Folge.
H
Beim Drehen mit einer Schnittgeschwindigkeit vc <
10 m/min und negativen Spanwinkeln können Reiß-
späne z. B. auch bei Baustählen entstehen.
Scherspäne sind je nach Werkstückstoff in einem

Schnittgeschwindigkeitsbereich von 20 m/min bis
80 m/min zu erwarten. Die Spanteile werden in der a) b)
Scherzone vollkommen voneinander getrennt und

verschweißen unmittelbar danach wieder.
Fließspäne entstehen beim Drehen von Baustählen

etwa bei einer Schnittgeschwindigkeit vc = 80 m/
min. Der Werkstoff beginnt im Bereich der Scher-
zone kontinuierlich zu fließen. Die einzelnen Span-
lamellen verschweißen sehr stark untereinander und
sind i. Allg. mit bloßem Auge nicht mehr wahr-
nehmbar.
c)
Lamellenspäne sind Fließspäne mit ausgeprägten

Bild 4-33
Lamellen, die durch Verfestigung des Werkstück- Aufbauschneidenbildung.
stoffs während des Schervorgangs entstehen. Sie H Höhe der Aufbauschneide
entstehen bei nicht zu zähen Werkstückstoffen mit L Länge der Aufbauschneide
ungleichmäßigem Gefüge und größeren Spanungs-
dicken. stantem Reibwert m steigt der Scherwinkel mit dem
Spanwinkel an und verschiebt die dargestellten Zu-
Den Einfluss von Scherwinkel F, Schnittgeschwin- sammenhänge in das Gebiet der Fließspanbildung.
digkeit vc, Spanwinkel g und Gleitreibungskoeffizi-
enten m auf die Spanarten zeigt Bild 4-32. Bei kon- Im Bereich der Scherspanbildung, besonders bei
Werkstückstoffen mit hoher Bruchdehnung, kommt
Fließspangebiet es zur Bildung von Aufbauschneiden. Dabei wer-
den stark kaltverfestigte harte Schichten aufgestaut,
Scherwinkel F
g positiver wie dies Bild 4-33 verdeutlicht. Es bilden sich keil-

förmige Schneidenansätze, die z. T. die Funktion der
Schneide übernehmen. Der Bildungsmechanismus
g= kann wie folgt beschrieben werden:
ko – Kleinste Werkstoffpartikel bleiben zunächst in
ns
t.
Schneidennähe haften; es kommt zu Verschwei-
g negativer
ßungen, Bild 4-33a).
– Durch ständiges Hinzukommen neuer Werk-
stoffpartikel nimmt die Aufbauschneide konti-
Scherspangebiet
nuierlich bis zu einer bestimmten Größe zu;
Schnittgeschwindigkeit vc
hierbei lösen sich Teile der Aufbauschneide
Gleitreibungskoeffizient m durch den Spandruck wieder ab, Bild 4-33b).
– Die Werkstoffpartikel wandern an der Spanun-
Bild 4-32
Einfluss von Scherwinkel F, Schnittgeschwindigkeit vc, Span- terseite und der gefertigten Werkstückfläche ab,
winkel g und Gleitreibungskoeffizient m auf die Spanarten und es entstehen charakteristische schlechte
(nach Hucks). Oberflächen, Bild 4-33c).
700 Vorteilhaft sind z. B. kurze zylindrische Wendelspä-

°C
L ne, Spiralwendelspäne und Spiralspäne mit Span-
raumzahlen im Bereich R = 25 bis R = 8. Möglich-
H
Abmessungen der Aufbauschneide

Temperatur J
keiten zur Beeinflussung der Spanform ergeben sich
Schnittemperatur J
500 1,0
mm durch
400 0,8
– den Werkstückstoff,
Länge L
300 0,6 – die kinematische Spanbrechung,
– die Anwendung von Spanformstufen und durch
200 0,4
– das Ändern der Werkzeuggeometrie und der Ma-
100 0,2 schineneinstellbedingungen.
Höhe H
0 0
1 2 4 7 10 20 40 70 100 In der Praxis üblich ist die Verwendung von aufge-
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) setzten oder eingesinterten Spanformstufen und
Bild 4-34 Werkstückstoffen mit spanformbeeinflussenden
Einfluss von Schnittemperatur J und Schnittgeschwindigkeit Legierungselementen, z. B. Schwefel, Blei, Selen
vc auf die Abmessungen von Aufbauschneiden (nach Opitz). oder Tellur bei Automatenstählen.
Bei höheren Schnittgeschwindigkeiten gelangt man Die Geometrie von Spanformstufen wird weitge-
an der Wirkstelle in den Bereich der Rekristallisa- hend durch den zu zerspanenden Werkstückstoff
tionstemperatur, so dass sich die aufgeschweißten und die Eingriffs- bzw. Spanungsgrößen bestimmt.
Werkstoffpartikel wieder entfestigen und von der Zur Beurteilung der Spanformung mittels Span-
Schneide lösen. Das Diagramm Bild 4-34 lässt die formstufen werden in der Praxis Spanformdia-
Zusammenhänge erkennen. gramme, etwa gemäß Bild 4-36, herangezogen, die
in Abhängigkeit von den jeweiligen Eingriffs- bzw.
Spanungsgrößen die Bereiche mit guter Spanfor-
4.5.5 Spanformen
mung kennzeichnen.
Außer den verschiedenen Spanarten lässt sich die
Spanraum-
Gestalt des Spans durch unterschiedliche Spanfor- Spanform
zahl R
Beurteilung
men beschreiben. Die Beherrschung der Spanform-
bildung gewinnt mit zunehmender Automatisierung
der Fertigung und mit gesteigerten Schnittgeschwin- Bandspäne
digkeiten immer mehr an Bedeutung.
³ 90 ungünstig
Für das Drehen lassen sich verschiedene Spanfor-
men entsprechend Bild 4-35 klassifizieren. Eine un- Wirrspäne
vorteilhafte Spanbildung ist für den Bedienenden
eine Gefahrenquelle. Ungünstige Spanformen beein-
flussen die Werkstückqualität und können durch Be-
schädigungen an dem Werkzeug, der Werkzeug- ³ 50 brauchbar
lang
maschine und an den Späneentsorgungsanlagen er- Wendelspäne
hebliche Störungen im Arbeitsablauf verursachen. ³ 25
kurz
Unerwünscht sind besonders Band-, Wirr- und Flach-
wendelspäne, die im Verhältnis zu ihrem eigentlichen gut
Spanvolumen einen großen Spanraumbedarf bean- Spiralspäne ³ 8
spruchen. Der Raumbedarf der Späne kann durch
die Spanraumzahl R ausgedrückt werden, die sich
aus dem Verhältnis nach Gl. [4-20] ergibt:
Spanbruch-
Raumbedarf der Spanmenge ³ 3 brauchbar
stücke
R .
Werkstoffvolumen der gleichen Spanmenge
Band- und Wirrspäne bilden unerwünschte Formen Bild 4-35
mit Spanraumzahlen R > 90. Spanformen bei der Drehbearbeitung und deren Beurteilung.
4.5.6 Energieumwandlung beim Spanen 4.5.7 Schneidstoffe
Die beim Spanen zugeführte mechanische Energie Als Schneidstoffe bezeichnet man Werkstoffe, die
wird durch Verformungs- und Reibungsvorgänge für den Schneidteil von spanenden Werkzeugen
in den an der Spanentstehung beteiligten Zonen na- verwendet werden. Die Art der Beanspruchungen
hezu vollständig in Wärme umgewandelt. Wärme der Schneidstoffe ist außerordentlich vielfältig und
entsteht in der Scherzone, im Trenngebiet und in den führt zu einer Reihe von zu fordernden Eigenschaf-
Reibungszonen zwischen Freifläche und gefertigter ten, wie z. B.
Werkstückfläche bzw. Spanfläche und Spanuntersei- – Härte und Druckfestigkeit,
te, wie aus Bild 4-37 hervorgeht. 40 % bis 75 % der – Biegefestigkeit und Zähigkeit,
zugeführten Energie wird in der Scherzone in Wär- – Kantenfestigkeit,
me umgesetzt. Aufgrund der komplexen Verfor- – innere Bindefestigkeit,
mungs- und Reibungsmechanismen in den Spanent- – Warmfestigkeit,
stehungszonen ist es bisher nicht möglich, die auf – geringe Oxidations-, Diffusions-, Korrosions-
Werkstück, Werkzeug, Span und Umwelt entfallen- und Klebneigung,
den Wärmemengen rechnerisch zu erfassen. – Abriebfestigkeit.
Messungen ergaben, dass der weitaus größte Teil der Diese Forderungen sind teilweise gegensätzlicher
in den einzelnen Umwandlungsstellen entstehenden Art; sie lassen sich darum bei der Schneidstoffher-
Wärme mit dem Span abgeführt wird. Die Wärme- stellung nicht gleichzeitig verwirklichen. Tabelle
aufteilung ist von den jeweiligen Schnittbedingun- 4-1 gibt einen Überblick über Schneidstoffe für das
gen abhängig. Bei hohen Schnittgeschwindigkeiten Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden und
können bis zu 95 % der umgesetzten Wärmeenergie einige wichtige Eigenschaften.
vom Span aufgenommen werden.
Werkstück F
Bild 4-37 zeigt die Temperaturverteilung im Werk-
stück, im Span und im Werkzeug beim Zerspanen
von Stahl mit einem Hartmetallwerkzeug bei einer QUmwelt
Schnittgeschwindigkeit vc = 60 m/min.
Span
Spanformstufen: 1 2 200°
a
QSp 400°
8 QWst 450°
500°
mm 500°
d 600°
b
Spanungsbreite b
6 720°
c
600° QWz 700°
200°
4
10° 650°
50° 600°
Bild 4-37
Energieumwandlungsstellen und Temperaturverteilung in
Werkstück, Span und Werkzeug beim Zerspanen von Stahl
0 0,2 0,4 0,6 0,8 mm 1,0
(Schneidstoff: Hartmetall P 20, Werkstückstoff: Stahl mit kf =
Spanungsdicke h
850 N/mm2, Schnittgeschwindigkeit vc = 60 m/min, Spa-
Bild 4-36 nungsdicke h = 0,32 mm, Spanwinkel g = 10 ∞).
Spanformdiagramm für verschiedene Geometrien von Span- a Scherebene
formstufen (Werkstückstoff: C60, Schneidstoff: mehrlagen- b Trenngebiet
beschichtetes Hartmetall Widalon TK 15, Schnittdaten: vc= c Reibungszone Werkzeugfreifläche
200 m/min, k = 95 ∞). d Reibungszone Werkzeugspanfläche
Tabelle 4-1. Einteilung der Schneidstoffe und einige wichtige Eigenschaften.
Schneidstoffe Eigenschaften
Vickershärte Temperatur- Druck- Biege- Dichte Elastizitäts-

HV 30 beständigkeit festigkeit festigkeit modul
°C N/mm2 N/mm2 kg/dm3 103 N/mm2

Werkzeugstähle 7000 bis 9000 200 bis 300 2000 bis 3000 1800 bis 2500 7,85 220
Schnellarbeitsstähle 7500 bis 10000 600 bis 800 2500 bis 3500 2500 bis 3800 8,0 bis 8,8 260 bis300
Stellite 6700 bis 7850 700 bis 800 2000 bis 2500 2000 bis 2500 8,3 bis 8,8 280 bis 300
Hartmetalle 13000 bis 17000 1100 bis 1200 4000 bis 5900 800 bis 2200 6,0 bis 15,0 430 bis 630
Schneidkeramik 14000 bis 24000 1300 bis 1800 2500 bis 4500 300 bis 700 3,8 bis 7,0 300 bis 400
Bornitrid 45000 1500 4000 600 3,45 680
Diamant bis 70000 700 3000 300 3,5 900 bis 1000
Die Entwicklung neuer Schneidstoffe hat in den letz- 4.5.7.2 Schnellarbeitsstähle

ten Jahren zu einem sprunghaften Anstieg der Schnellarbeitsstähle sind hochlegierte Werkzeug-
Schnittgeschwindigkeiten bei den spanenden Fer- stähle. Ihr Grundgefüge besteht aus angelassenem
tigungsverfahren geführt. Bild 4-38 zeigt – ausge- Martensit mit eingelagerten Molybdän-Wolfram-
hend vom Zeitpunkt der ersten Anwendung verschie- Doppelcarbiden, Chrom- und Vanadiumcarbiden
dener Schneidstoffe – die bisherigen und zukünftig und nicht in Carbiden gebundenen, in der Stoffma-
zu erwartenden Schnittgeschwindigkeitssteigerun- trix gelösten Anteilen der Legierungselemente W,
gen beim Drehen; hierbei kann zwischen bisher ge- Mo, V und Co.
bräuchlichen Schnittgeschwindigkeitsbereichen und
dem Bereich des Hochgeschwindigkeitsdrehens (High Härte und Verschleißwiderstand der Schnellarbeits-
Speed Cutting HSC) unterschieden werden. stähle sind von der Härte des Grundgefüges sowie
von der Anzahl und der Verteilung der ungelösten
Der Anwendung in Bezug auf die Schnittgeschwin- Carbide abhängig, während die gute Anlassbestän-
digkeit leistungsfähigerer neuer Schneidstoffe sind digkeit und Warmhärte (bis etwa 600 °C) hauptsäch-
in vielen Bearbeitungsfällen, z. B. beim Gewinde- lich von den in der Stoffmatrix gelösten Legierungs-
schneiden, Reiben und Räumen, technologische bestandteilen (Carbidbildner) beeinflusst wird.
und wirtschaftliche Grenzen gesetzt, so dass auch
Werkzeugstähle und besonders Schnellarbeitsstäh-
2000
le zahlreiche Anwendungsbereiche finden. Schneidkeramik
kubisch-
kristallines
1000 Bornitrid
polykristalliner
4.5.7.1 Werkzeugstähle 500
Diamant
Man unterscheidet je nach ihrer Zusammensetzung beschich-
unlegierte und legierte Werkzeugstähle. Unlegier- m/min gesintertes tetes
Hartmetall Hartmetall
te Werkzeugstähle haben einen C-Gehalt von 0,6 % 100 gegossenes
bis 1,3 %. Legierte Werkzeugstähle enthalten zusätz- Hartmetall (Stellite)
lich bis zu 5 % Cr, W, Mo und V. Durch den Zusatz 50
von carbidbildenden Legierungselementen werden Schnellarbeitsstahl

die Verschleißfestigkeit, Anlassbeständigkeit und
Warmfestigkeit erhöht. Für die spanende Metall- 10
bearbeitung auf modernen Werkzeugmaschinen 1900 Jahr 1930 1950 1970 1990 2010
haben Werkzeugstähle wegen ihrer vergleichswei- Hochgeschwindigkeitsdrehen
se geringen Warmhärte von etwa 200 °C bis 300 °C Normaldrehen
kaum noch Bedeutung. In der spanenden Fertigung
Bild 4-38
werden Werkzeugstähle heute hauptsächlich noch Entwicklung der anwendbaren Schnittgeschwindigkeiten beim
für im niedrigen Schnittgeschwindigkeitsbereich Drehen mit verschiedenen Schneidstoffen im Lauf der Jahr-
arbeitende Handwerkzeuge verwendet. zehnte.
Tabelle 4-2 zeigt die Zusammensetzung und Ver- (Physical Vapor Deposition, physikalische Abschei-
wendung gebräuchlicher Schnellarbeitsstähle. Diese dung in der Dampfphase) konnten beispielsweise
werden mit den Kennbuchstaben HS und der Anga- beim Bohren mit TiN-beschichteten Wendelbohrern
be der prozentualen Anteile der wichtigsten Legie- beträchtliche Standzeiterhöhungen erzielt werden.
rungselemente in der Reihenfolge W-Mo-V-Co be- Unterdessen wird diese Beschichtungstechnik auch
zeichnet. Die Legierungselemente beeinflussen be- bei anderen Werkzeugen, wie z. B. Fräsern, Gewin-
stimmte Eigenschaften der Schnellarbeitsstähle: de- und Verzahnwerkzeugen, weitgehend angewen-
Kohlenstoff ist der Träger der Härte in der det.
Grundmasse und erhöht als Carbidbildner zu-
sätzlich die Verschleißfestigkeit. 4.5.7.3 Hartmetalle
Chrom beeinflusst die Durchhärtbarkeit und ist Hartmetalle sind gesinterte Stoffsysteme mit Metall-
an der Carbidbildung maßgeblich beteiligt. carbiden als Härteträger und einem die Zähigkeit
Molybdän und Wolfram steigern die Warmhär- bestimmenden Bindemetall. Als Härteträger haben
te und Anlassbeständigkeit und erhöhen durch Wolframcarbid (WC), Titancarbid (TiC) und Tan-
Bildung von Sondercarbiden den Verschleißwi- talcarbid (TaC) sowie Niobcarbid (NbC), die im
derstand. Molybdän kann Wolfram ersetzen und Hartmetall als Mischkristall Ta-(Nb)-C auftreten,
ist bei gleichem Massengehalt aufgrund der halb die größte Bedeutung erlangt. Als Bindemetall wird
so großen Dichte wirksamer. Molybdänhaltige neben Kobalt (Co) auch Nickel (Ni) und (oder)
Stähle verfügen über eine besonders große Zä- Molybdän (Mo) verwendet. Hartmetalle lassen sich
higkeit. einteilen in
Vanadium verbessert die Verschleißeigenschaf- – WC-Co-Legierungen,
ten. – WC-TiC-Ta-(Nb)-Co-Legierungen, beschich-
Kobalt erhöht die Warmhärte und die Anlassbe- tete Hartmetalle,
ständigkeit. – Sonderhartmetalle.
Die Eigenschaften von Schnellarbeitsstählen wer- Nach DIN ISO 513 teilt man Hartmetalllegierungen
den im Wesentlichen von den Legierungselementen in die Zerspanungsanwendungsgruppen P, M und K
Wolfram und Molybdän bestimmt, so dass sich die gemäß Tabelle 4-3 ein. Die WC-TiC-Ta-(Nb)-Co-
einzelnen Schnellarbeitsstahlqualitäten nach Legie- Legierungen der P-Gruppe haben einen relativ ho-
rungsgruppen W-Mo einteilen lassen. hen Anteil an TiC und TaC. Anwendungsschwer-
punkt ist die Bearbeitung langspanender Stähle.
Eine verhältnismäßig neue Entwicklung ist das Be- Die weitgehend TiC-TaC-freien Legierungen aus
schichten des Werkzeugs mit Hartstoffen auf der WC-Co gehören zur Zerspanungsanwendungsgrup-
Basis von Titancarbid (TiC) und Titannitrid (TiN), pe K und werden vorwiegend für die Zerspanung
um den Verschleißwiderstand von Schnellarbeits- von Eisen-Gusswerkstoffen, Nichteisenmetallen
stählen zu erhöhen. Durch Beschichten von Schnell- und Kunststoffen verwendet. Hartmetalle der M-
arbeitsstahlwerkzeugen nach dem PVD-Verfahren Gruppe bilden anwendungstechnisch – bei mittle-
Tabelle 4-2. Zusammensetzung, Eigenschaften und Anwendung gebräuchlicher Hartmetalle.
Bezeichnung Werkstoff-Nr. chemische Zusammensetzung in % Anwendung

nach DIN EN 10027 (DIN 17007)
W Mo V Co Cr C
HS18-1-2-5 1.3255 18 0,7 1,6 4,8 4,0 0,80 Für große Spanungsquerschnitte bei der Stahl-
HS18-1-2-10 1.3265 18 0,85 1,5 10,0 4,0 0,75 und Gussbearbeitung
HS12-1-2 1.3318 12 0,85 2,5 − 4,0 0,85 Für mittlere und kleine Spanungsquerschnitte
HS12-1-4-5 1.3202 12 0,8 3,8 4,8 4,0 1,35 sowie Verschleißbeanspruchung
HS6-5-2 1.3343 6,4 5,0 1,9 − 4,0 0,90
HS6-5-2-5 1.3243 6,4 5,0 1,9 4,8 4,0 0,92 Für mittlere und große Spanungsquerschnitte,
HS6-5-3 1.3344 6 5,0 3,0 − 4,0 1,2 besondere Anforderungen an Kantenfestigkeit
HS2-9-1 1.3346 2,0 9 1 − 4,0 0,8 und Zähigkeit
HS2-9-2 1.3348 1,7 8,6 2,0 − 3,8 1,00
Tabelle 4-3. Zusammensetzung, Eigenschaften und Anwendung verschiedener Hartmetalle.
Anwendungs- Eigen- Zusammensetzung Vickers- Biege- Druck- Elastizitäts- Anwendung

gruppe schaften härte festigkeit festigkeit modul
nach ISO Ti TiC+TaC Co HV 30
% % % N/mm2 N/mm2 N/mm2
P02 33 59 8 16500 800 5100 440000 z. B. Stahl,

P10 55 36 9 16000 1300 5200 530000 Stahlguss,
P20 76 14 10 15000 1500 5000 540000 langspanender
Zähigkeit
P30 82 8 10 14500 1800 4800 560000 Temperguss

P40 74 12 14 13500 1900 4600 560000
in Pfeilrichtung zunehmend
P50 79,5 6,5 14 13000 2000 4000 520000 Mehrzwecksorten,

Stahl, GS,
Manganhartstahl,
M10 84 10 6 17000 1350 6000 580000
Verschleißwiderstand
legierter GJL,
M15 81 12 7 15500 1550 5500 570000
GJS, GJMW,
M20 82 10 8 15500 1650 5000 560000 austenitische Stähle,
M40 79 6 15 13500 2100 4400 540000 Automatenstähle
K03 92 4 4 18000 1200 6200 630000 GJL, Hartguss,

K05 92 2 6 17500 1350 6000 630000 kurzspanender
K10 92 2 6 16500 1500 5800 630000 Temperguss,
K20 92 2 6 15500 1700 5500 620000 Stahl gehärtet,
K30 93 7 14000 2000 4600 600000 NE-Metalle,
K40 88 12 13000 2200 4500 580000 Kunstoffe
ren Gehalten an TiC und TaC – den Übergang zwi- Für das Fertigbearbeiten von Stahlwerkstoffen mit
schen den Gruppen P und K. kleinsten Aufmaßen (Near-Net-Shape Technolo-
gie) gewinnen wolframcarbidarme Hartmetalle
Innerhalb jeder Zerspanungshauptgruppe ist durch (Cermets) auf der Basis von Titancarbonitrid mit
die Beifügung von Kennziffern eine Aussage über Anteilen zwischen 40 % bis 60 % zunehmend an
Zähigkeit und Verschleißwiderstand möglich. Mit Bedeutung. Sie besitzen eine verhältnismäßig ho-
ansteigender Kennziffer nimmt die Zähigkeit des he Kantenfestigkeit und sind gegenüber mecha-
Hartmetalls zu, während der Verschleißwiderstand nischem Abrieb, Oxidations- und Diffusionsver-
abnimmt. Die genormten Zerspanungsanwendungs- schleiß sehr viel beständiger als Hartmetalle auf
gruppen haben durch das zunehmende Angebot von Wolframcarbid-Basis.
Hartmetall-Mehrbereichssorten in letzter Zeit etwas
an Bedeutung verloren. Beschichtetes Hartmetall besteht aus einem ver-
gleichsweise zähen Hartmetallgrundkörper mit einer
Die verschiedenen Hartmetallkomponenten beein- verschleißfesten Hartstoffschicht oder mehreren
flussen wichtige Schneidstoffeigenschaften: Schichten. Eine solche Kombination bietet die Mög-
– Wolframcarbid erhöht die Abrieb- und Kanten- lichkeit, gegensätzliche Schneidstoffeigenschaften,
festigkeit: jedoch besteht bei höheren Tempera- wie Verschleißwiderstand und Zähigkeit besser auf-
turen eine zunehmende Neigung zu Diffusions- einander abzustimmen.
vorgängen.
– Titancarbid weist eine geringe Diffusionsnei- Zum Beschichten von Hartmetallen wird großtech-
gung auf und verleiht dem Hartmetall dadurch nisch hauptsächlich das CVD-Verfahren (Chemical
eine hohe Warmverschleißfestigkeit. Die Ab- Vapor Deposition) angewendet. Dabei werden re-
rieb-, Binde- und Kantenfestigkeit sowie die aktionsfähige Gase über die heiße Hartmetallober-
Zähigkeit werden mit zunehmendem TiC-Gehalt fläche geleitet; hierbei entstehen aus der Gasphase
verringert. Hartstoffschichten von 3 μm bis 15 μm Dicke. Bei-
– Tantalcarbid wirkt kornverfeinernd und verbes- spielsweise erfolgt das Abscheiden von Titancarbid
sert die Kantenfestigkeit und Zähigkeit. Kobalt nach der chemischen Reaktion
bestimmt im Wesentlichen die Zähigkeitseigen-
1000 C
schaften. TiCl 4 CH 4 n H 2 TiC 4 HCl n H 2 .
Heute gebräuchliche Kombinationen von Hart-

metallgrundkörpern und Hartstoffschichten zeigt
Bild 4-39.
Durch das Beschichten von Hartmetall mit dünnen
KT
Hartstoffschichten wird beim Spanen von Werk-
VB
stoffen auf Eisenbasis eine deutlich höhere chemi-
sche Beständigkeit erreicht, der Widerstand gegen-
über Abrasion erhöht und durch die wärmeisolieren-
de Wirkung der Hartstoffschichten die Schneiden-
temperatur gesenkt. Bild 4-40
Widerstand gegen Verschleiß bei beschichteten Hartmetallen
Die verschleißmindernde Wirkung der Hartstoff- durch abstützende Wirkung (nach Reiter).
schichten bleibt nach Reiter auch bestehen, wenn
diese durchbrochen sind, wie Bild 4-40 zeigt. Die- ten außer einem Aluminiumoxidanteil von weniger
ser Effekt soll auf der abstützenden Wirkung der als 90 % einen großen Anteil an Metallcarbiden und
Oberflächenschicht gegenüber dem abfließenden sind schwarzgrau bis schwarz gefärbt.
Span und der gefertigten Werkstückfläche beruhen.
Gleichzeitig könnten durch Abrasion Hartstoffparti- Gegenüber Hartmetallen, deren Härteträger in ei-
kel in die Verschleißzonen gelangen, um damit Dif- ner metallischen Bindemittelphase eingelagert sind,
fusionsreaktionen zwischen Span und Kolkmulde werden oxidkeramische Schneidstoffe ohne Verwen-
zu vermindern. dung eines die Warmhärte begrenzenden Bindemit-
tels gesintert. Die anwendbaren Schnittgeschwin-
4.5.7.4 Schneidkeramik digkeiten und die geschwindigkeitsabhängigen Stand-
Als Schneidkeramik bezeichnet man Schneidstof- zeiten liegen deshalb im Vergleich zu anderen Schneid-
fe aus Aluminiumoxid (Al2O3) oder Siliciumnitrid stoffen deutlich höher. Bild 4-41 erläutert dies im
(Si3N4) als Basis. Die oxidkeramischen Schneidstof- Einzelnen.
fe werden in der Praxis entsprechend ihrer Zusam-
mensetzung in Reinkeramik- und Mischkeramik- Die verschiedenen Bestandteile von keramischen
sorten unterteilt. Reinkeramiksorten haben meist Schneidstoffen beeinflussen folgende Eigenschaften:
Aluminiumoxidanteile größer als 90 % mit geringen – Aluminiumoxid als Härteträger verleiht dem
Zusätzen von Zirconiumoxid, Magnesiumoxid u. a. Schneidstoff eine hohe Warmhärte und in Verbin-
Sie zeigen eine weiße, manchmal auch gelbliche dung mit der geringen Diffusionsneigung und
oder rosa Färbung. Die Mischkeramiksorten enthal- seiner Oxidationsbeständigkeit gute Verschleiß-
eigenschaften.
Hartstoff- – Titancarbid-/nitridanteile erhöhen die Härte und
schicht(en) die Verschleißfestigkeit und ermöglichen das
Zerspanen von Stahlwerkstoffen mit Härten bis
zu 64 HRC.
TiC TiN TiC Al2O3 TiC TiC HfN Al-O-N – Zirconiumoxidanteile verbessern die Festigkeits-
Hartmetall- Ti(C,N) Al2O3 Ti(C,N)
grundkörper -TiN -TiN- eigenschaften.
nach ISO 513 Al2O3
Wichtige Anwendungsgebiete verschiedener Schneid-

keramiksorten beim Drehen zeigt Bild 4-42. Rein-
M15
keramiksorten werden angewendet für die Schrupp-
P25 und Schlichtzerspanung von Eisengusswerkstoffen
P40
bis zu einer Vickershärte von 400 HV sowie von Stäh-
len bis zu einer Rockwellhärte von 48 HRC. Misch-
K10 keramiksorten mit einem großen Anteil von Titan-
Bild 4-39 carbid-/nitrid eignen sich vor allem für die Drehbe-
Gebräuchliche Kombinationen von Hartmetallgrundkörpern arbeitung von Eisengusswerkstoffen und Stählen
und Hartstoffschichten. mit Härten bis zu 750 HV bzw. 65 HRC.
100 Allgemein werden die durch Schneidkeramik an-

min
wendbaren hohen Schnittgeschwindigkeiten beson-
60
Standzeit T
ders vorteilhaft genutzt werden können, wenn mög-
P25
P2 Hartm
lichst große Schnittwege zu verwirklichen sind, z. B.
5C
40
HS10-4-3-10 (Sc
Ke
beim Drehen von Werkstücken mit günstigem Län-
(ha
ra
rtm
m
ge/Durchmesserverhältnis l/d.
etal
ik
eta
l)
llb
20
es
ch
Nachteilig bei keramischen Schneidstoffen auf Al2O3-
hnellarbeitsstah
ich
tet
Basis sind die verhältnismäßig geringe Bruchfestig-
)
10
8 keit und die hohe Schlag- und Thermoschockemp-
6
findlichkeit, so dass die Anwendbarkeit bei unter-
brochenem Schnitt begrenzt und der Einsatz von
l)
4 Kühlschmierflüssigkeiten auf wenige Sonderfälle

40 60 100 200 m/min 400 600 1000
beschränkt bleiben muss.
Bild 4-41 Durch Verstärken von Schneidkeramiken auf Al2O3-
Zusammenhang zwischen Standzeit und Schnittgeschwindig-
Basis mit Siliciumcarbid – Whiskern (Einkristallen)
keit beim Drehen mit verschiedenen Schneidstoffen (Werk-
stückstoff: C45E (Ck 55 N), Standzeitkriterium VB = 0,5 mm, ergeben sich weitere Möglichkeiten, die Bruchzähig-
Schnitttiefe ap = 2 mm, Vorschub f = 0,5 mm/U), nach VDI keit, Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit im Vergleich
3321, Bl. 1. zur reinen Aluminiumoxidkeramik zu steigern.
Schneidstoffzusammensetzung
Werkstückstoffe
feinschlichten N6 schlichten N8 schruppen N10
Eisen-Gusswerkstoffe:
GJL-150, GJL-200, GJL-250, GJL-300
Al2O3 > 90 % GJS-500-7, GJS-600-3, GJS-700-2
GJMB-450-4
ZrO2 < 10 %
Einsatzstähle:
16MnCr5, 20MnCr5, 21CrMoV5
Al2O3 > 80 % Al2O3 > 80 % Vergütungsstähle:

C35, C45, C60,C45G, C53G
34Cr4, 41Cr4, 100Cr6
TiC / TiN < 20 % ZrO2 < 20 %
34CrMo4, 42CrMo4, 51CrV4
Schnellarbeitsstähle:
HS18-1-2-5, HS18-1-2-10, HS10-4-3-10
sonstige Stähle:
X12CrMoS17
X2NiCoMoTi18-24
X210CrW12, 90MnV8
X32CrMoCoV12-28
Al2O3 > 60 % gehärtete Stähle/Eisen-Gusswerkstoffe

TiC / TiN < 40 % bis 65HRC bis 750HV
Reinkeramiksorten Mischkeramiksorten
Bild 4-42
Anwendungsfälle für verschiedene Schneidkeramiksorten.
Siliciumnitrid (Si3N4) ist ab etwa 1984 als neuer weitgehend isotrope Eigenschaften und ist somit
Schneidstoff bekannt geworden. Diese nichtoxidi- gegenüber den anisotropen Diamanten monokristal-
sche Schneidkeramik zeigt insbesondere bei der linen Aufbaus weniger stoßempfindlich.
spanenden Bearbeitung von Grauguss und hoch-
warmfesten Werkstoffen Vorteile gegenüber den bis- Anwendung finden Diamantwerkzeuge bei der Be-
her verwendeten Schneidstoffen. Nachteilig ist je- arbeitung von
doch die chemische Affinität der Siliciumnitride ge- – Leichtmetallen (Aluminium, Aluminiumlegie-
genüber Eisen. So eignen sie sich wegen der Bil- rungen, Titan),
dung von Eisensilicium bei ca. 1200 °C nicht zum – Schwermetallen (Kupfer- und Kupferlegierun-
Zerspanen von Stahlwerkstoffen. Mit Zusätzen von gen, Zinklegierungen),
ZrO2 oder TiN bzw. dem Einlegen von Whiskern, – Edelmetallen (Platin, Gold, Silber),
dem Aufbringen von Al2O3-Schichten lassen sich – Kunststoffen (faserverstärkte Kunststoffe, Poly-
Verschleißfestigkeit bzw. Bruchzähigkeit dieses Ke- tetrafluorethylen),
ramikschneidstoffs verbessern. – anderen nichtmetallischen Werkstoffen (z. B.
Hartgummi, Grafit, Keramik, Glas, Gestein, As-
Ein Kennwert für die Empfindlichkeit eines Schneid- best).
stoffs gegenüber den beispielsweise bei unterbro-
chenen Schnitten auftretenden thermischen Wech- Polykristalline Diamantwerkzeuge haben im Bereich
selbelastungen ist die Thermoschockzahl R der Automobilindustrie bei der Zerspanung von Alu-
minium-Silicium-Legierungen besondere Bedeutung
sB l
R [4-21] erlangt. Eisen-Gusswerkstoffe und Stähle dagegen
Ea können mit Diamant wegen der Affinität des Dia-
mit der Biegebruchspannung sB, der Wärmeleit- mantkohlenstoffs zum Eisen nicht zerspant werden.
fähigkeit l, dem Elastizitätsmodul E und dem Wär-
meausdehnungskoeffizienten a. Als Schneidstoff für die Mikrozerspanung erschlie-
ßen sich dem monokristallinen Diamanten neue
Nitridkeramiken besitzen mit R O 25 im Vergleich Anwendungen. Sowohl für die Fertigungsverfah-
zu Oxidkeramiken eine um den Faktor 5 höhere ren Drehen, Fräsen und Hobeln als auch neue Fer-
Thermoschockbeständigkeit, so dass die Anwendung tigungstechnologien wie das Fast-Tool-Drehen. Bei
im unterbrochenen Schnitt und die Verwendung von diesem Verfahren nutzen hoch beschleunigte Fast-
Kühlschmierflüssigkeiten problemlos möglich ist. Tool-Servo-Systeme als Antrieb einen Piezokristall,
der durch Anlegen einer Spannung eine ultrapräzise
4.5.7.5 Diamant und Bornitrid Bewegung der Diamantschneide gestattet.
Schneidstoffe auf der Basis von Diamant und Bor-
nitrid werden zunehmend zum Spanen mit geome- Kubisch kristallines Bornitrid (CBN) gehört nach
trisch bestimmten Schneiden benutzt. Diamant ist dem Diamanten zu den härtesten Schneidstoffen.
der härteste Schneidstoff und kann in mono- oder Wegen der chemischen Beständigkeit gegenüber
polykristalliner Form für die Zerspanung verwendet dem Eisen in Verbindung mit einer verhältnismä-
werden. Während monokristalliner Diamant (MKD) ßig hohen Druck- und Biegefestigkeit sowie Thermo-
aufgrund seiner begrenzten mechanischen Belast- stabilität ist CBN anderen Schneidstoffen besonders
barkeit nur für die Feinbearbeitung mit einer Schnitt- bei der Bearbeitung von Stählen mit Härten von 54
tiefe bis etwa ap = 1,5 mm eingesetzt werden kann, HRC bis 68 HRC, hochwarmfesten Legierungen auf
sind bei polykristallinem Diamant (PKD) Schnitttiefen Kobalt- und Nickelbasis, Schnellarbeitsstählen und
bis zu 12 mm und größere Vorschübe anwendbar. Hartmetallen überlegen.
Ausgangsstoffe für die Herstellung der polykristal- Die ebenfalls nach dem Verfahren der Hochdruck-
linen Diamantschicht sind synthetische Diamanten und Hochtemperatursynthese hergestellten CBN-
bestimmter Korngröße, die in einer Hochdruck- Werkzeuge können als massive Wendeschneidplat-
Hochtemperatursynthese auf einen Hartmetallgrund- ten oder in Form von mit polykristallinem kubischen
körper meist über eine dünne Zwischenschicht nie- Bornitrid (PKB) beschichteten Hartmetallgrund-
drigen Elastizitätsmoduls aufgesintert werden. Die körpern vorliegen. Die PKB-beschichteten Schneid-
etwa 0,5 mm bis 1 mm dicke Diamantschicht hat platten haben im Vergleich zur massiven Schneid-
platte etwa eine 4,5fache Widerstandsfähigkeit ge- standenen oxidfreien Oberflächen an der Spanun-
genüber Stoßbelastungen. CBN-Werkzeuge ermög- terseite und dem gefertigten Werkstück an den
lichen beim Spanen mit geometrisch bestimmten Werkzeugflächen festkleben und Verschweißungen
Schneiden bereits Oberflächengüten, die in einigen bilden. Diese Pressschweißungen werden anschlie-
Fällen die Anwendung von Feinbearbeitungsverfah- ßend wieder abgetrennt. Sie können teilweise eine
ren entbehrlich machen könnten. höhere Festigkeit haben als die eigentlichen stoff-
lichen Partner; hierdurch kommt es zu Mikroaus-
bröckelungen im Werkstück und vor allem im Werk-
4.5.8 Werkzeugverschleiß zeug. Mikroausbröckelungen durch Aufbauschnei-
denbildung sind ebenfalls diesem Verschleißmecha-
Der Werkzeugverschleiß wird hervorgerufen durch nismus zuzurechnen.
mechanische und thermische Beanspruchungen des
Werkzeugs, die abhängig von dem Werkstückstoff, Diffusionsverschleiß äußert sich als Auskolkung
dem Schneidstoff und den jeweiligen Schnittbedin- auf der Werkzeugspanfläche und tritt besonders bei
gungen sind, Bild 4-43. Hartmetallwerkzeugen in Erscheinung. Dabei lau-
fen bei Temperaturen oberhalb 800 °C aufgrund der
Die beim Verschleißvorgang ablaufenden physika- gegenseitigen Löslichkeit der Wirkpartner folgende
lischen und chemischen Prozesse bezeichnet man Diffusionsvorgänge ab:
als Verschleißmechanismen. Beim Spanen sind es
hauptsächlich fünf Prozesse, auf die die verschiede- Eisen diffundiert in die Kobaltphase (Bindemittel),
nen Verschleißerscheinungen am Schneidteil eines – Kobalt diffundiert in den Werkstückstoff unter
Werkzeugs zurückzuführen sind. Auflösung des Bindemetallgefüges,
– Auflösung von Wolframcarbiden unter Bildung
Der Mechanismus des Adhäsionsverschleißes be- von Misch- und Doppelcarbiden in Form von
steht darin, dass Werkstoffpartikel von frisch ent- Fe3W3C, (FeW)6C und (FeW)23C6.
Einflussgrößen:
Verschleiß- Werkzeugbeanspruchungen Werkstückstoff
ursachen (mechanisch, thermisch) Schneidstoff
Schnittbedingungen
plastische
Verschleiß- mechanischer
Adhäsion Diffusion Oxidation Verformung,
mechanismen Abrieb
Rissbildung
5 7
1 Zunderung 7 Ausbruch durch Pressschweißung
2 Spitzenausbruch 8 Ausbröckelung durch Aufbau-
3 3 Ausbrüche der Schneidkante schneide
Verschleiß-
4 Spitzenverschleiß 9 Schneidkantenversatz
erscheinungen 1
5 Kolkverschleiß 10 Kammrisse
6 Freiflächenverschleiß 11 Querrisse
2 4 6 11 10 8 9
Zerspankräfte geometrische Fertigungsfehler
Verschleiß-
wirkungen
Fp
VB, t Rauheit Formfehler Maßfehler
Bild 4-43
Ursachen, Mechanismen und Auswirkungen des Werkzeugverschleißes.
Bei Werkzeugstählen und Schnellarbeitsstählen sind – Fertigungsfehler geometrischer Art (Gestaltab-

Diffusionsvorgänge kaum zu beobachten, da diese weichungen am Werkstück), z. B. Maß-, Form-
bereits bei Temperaturen erweichen, bei denen noch und Rauheitsfehler.
nicht mit einem spürbaren Diffusionsverschleiß
gerechnet werden kann. Auch bei keramischen
Schneidstoffen ist Diffusionsverschleiß selten an- 4.5.9 Kühlschmierstoffe
zutreffen.
Kühlschmierstoffe haben die Aufgabe, die Zerspan-
Oxidationsverschleiß ist Verschleiß durch Verzun- barkeit (Spanbildung, Schnittkräfte, Standvermö-
derung des Schneidstoffs. Derartige Oxidationsvor- gen, Oberflächengüte) zu begünstigen, d. h. durch
gänge sind äußerlich durch Anlauffarben in der Nä- Schmierung die Reibung in den Scherzonen herab-
he der Kontaktzonen erkennbar. Bei Hartmetallen zusetzen und durch Kühlen die in diesen Zonen ent-
kommt es unter Zutritt von Luftsauerstoff ab 700 °C stehende Verformungs- und Reibungswärme abzu-
bis 800 °C zur Bildung von Wolfram-Kobalt-Eisen- führen. Neben der Schmierfähigkeit und dem Kühl-
Oxidschichten, die einen zerstörenden Einfluss auf vermögen sind das Reinigungs- und Spülvermögen,
die Hartmetallschneide ausüben. der Korrosionsschutz sowie die Gesundheits- und
Umweltverträglichkeit weitere wichtige Eigenschaf-
Mit mechanischem Abrieb (abrasiver Verschleiß) ten, die von Kühlschmierstoffen erfüllt werden müs-
bezeichnet man das Abtragen von Schneidstoff- sen. Nach DIN 51385 werden Kühlschmierstoffe in
partikeln unter dem Einfluss äußerer Kräfte. Abra- nichtwassermischbare und wassermischbare Klas-
siver Verschleiß tritt meist kombiniert mit anderen sen unterteilt.
Verschleißmechanismen auf und ist besonders für
die Entstehung des Freiflächenverschleißes entschei- Nichtwassermischbare Kühlschmierstoffe (Schneid-
dend. öle) sind meist Mineralöle ohne bzw. mit Wirk-
stoffzusätzen (Additiven), die bestimmte Eigenschaf-
Bei mechanischer oder thermischer Überbeanspru- ten (Schmierfähigkeit, Alterungsbeständigkeit,
chung der Werkzeugschneide führen plastische Schaumverhalten u. a.) verbessern sollen. Daneben
Verformungen und Risse zu Beschädigungen am sind natürliche Öle tierischer oder pflanzlicher Her-
Schneidteil. Plastische Verformungen an der Schnei- kunft sowie synthetische Schmierstoffe gebräuch-
de entstehen, wenn die Schneidkante bei ausrei- lich. Wassermischbare Kühlschmierstoffe können
chender Zähigkeit, aber zu geringem Verformungs- gleichfalls aus natürlichen Ölen, aus synthetischen
widerstand durch hohe Zerspankräfte belastet wird, Stoffen bzw. aus beiden bestehen, und zwar in Form
oder der Schneidstoff infolge zu hoher Temperatu- von Emulsionen oder Lösungen. Eine Emulsion ist
ren an der Schneide erweicht. ein disperses System, das durch Mischen von Flüs-
sigkeiten entsteht, die ineinander nicht löslich sind.
Bei Fertigungsverfahren mit unterbrochenem Schnitt Es wird dabei zwischen emulgierbaren (Öl-in-Was-
(z. B. Fräsen) sind die Schneiden starken mecha- ser) und emulgierenden (Wasser-in-Öl) Emulsions-
nischen und thermischen Wechselbeanspruchungen typen unterschieden, d. h. Öl bzw. Wasser (innere
unterworfen. Die mechanischen Wechselbeanspru- Phase) ist tropfenförmig in der jeweiligen Träger-
chungen führen vor allem bei Hartmetallschneiden flüssigkeit (äußere Phase) verteilt.
zu Querrissen in der Span- und Freifläche des Werk-
zeugs. Thermische Wechselbeanspruchungen hinge- Kühlschmierstoffe können ihre Wirkung nur dann
gen sind die Ursache für Kammrissbildungen auf voll entfalten, wenn sie in ausreichender Menge
der Spanfläche, deren Verlauf sich mit der Tempe- und unter optimalem Druck an die Wirkstelle ge-
raturverteilung im Schneidteil deckt. langen.
Die verschiedenen Verschleißmechanismen treten Neben dem technologischen Nutzen können Kühl-
nicht einzeln auf, sondern überdecken sich. Aus- schmierstoffe eine Gefährdung für Mensch und Um-
wirkungen des Verschleißes sind welt sein. So ist der Ersatz von mineralölbasischen
– Anstieg der Zerspankräfte; besonders Ff und Fp Kühlschmierstoffen durch physiologisch unbedenk-
steigen mit zunehmendem Verschleiß an (sog. lichere und umweltverträglichere Kühlschmierstof-
Schlesinger-Kriterium); fe ebenso anzustreben wie eine möglichst weitge-
hende Substitution kühlschmierstoffintensiver Pro- Heute ist die Bearbeitung mit hohen Schnittge-
zesse bis hin zur Trockenbearbeitung. schwindigkeiten für das Drehen und Fräsen von
Gusseisenwerkstoffen bereits als Stand der Technik
anzusehen. Die anwendbaren Schnittgeschwindig-
4.5.10 Hart-, Hochgeschwindigkeits- keiten für GJL (GG) liegen im Bereich von vc = 600
und Trockenbearbeitung bis 1200 m/min beim Drehen und von vc = 500 bis
1000 m/min beim Fräsen.
4.5.10.1 Hartbearbeitung
Die spanende Bearbeitung von harten Werkstück- Zu den neueren Entwicklungen auf dem Gebiet
stoffen durch Drehen oder Fräsen bietet gegenüber der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung gehört das
der konventionellen Hartbearbeitung durch Schlei- Bohren mit Siliciumnitrid-Keramikbohrern. Um
fen oder Honen heute in zahlreichen Anwendungs- die Leistungsfähigkeit dieser Werkzeuge nutzen zu
fällen Vorteile hinsichtlich Verfahrensflexibilität, können, sind maschinenseitig Drehzahlen von mehr
Energiebedarf und Umweltverträglichkeit. Durch als 10 000 min − 1 und Antriebsleistungen von mehr
das Einsparen von Bearbeitungsschritten verkürzt als 10 kW erforderlich, verbunden mit einer hohen
sich die Prozesskette vom Roh- zum Fertigteil er- Maschinensteifigkeit, hoher Dynamik der Antriebe
heblich. Die Hartbearbeitung mit geometrisch be- und hohen Verfahrgeschwindigkeiten.
stimmter Schneide stellt jedoch besondere Anforde-
rungen an Maschine, Spannsystem und Werkzeug. 4.5.10.3 Trockenbearbeitung
Es treten hohe spezifische Schnittkräfte bei sehr ho- Trotz aller technologischen Vorteile ist die Anwen-
hen Zerspantemperaturen auf. So entscheiden die dung von Kühlschmierstoffen in mehrfacher Hin-
Verschleißfestigkeit und die Kantenstabilität der sicht problematisch. Für die Umwelt und den damit
Werkzeuge und die Gesamtsteifigkeit des Bearbei- in Berührung kommenden Menschen stellen Kühl-
tungssystems Maschine-Werkzeug-Werkstück dar- schmierstoffe sowohl ein erhebliches Gefährdungs-
über, ob die höheren Genauigkeitsanforderungen potenzial als auch einen beträchtlichen Kostenfak-
bei der Hartbearbeitung eingehalten werden kön- tor dar. Die Trockenbearbeitung vermeidet die mit
nen. Schneidkeramiken und polykristalline Bornitri- der Anwendung von Kühlschmierstoffen verbunde-
de (PCBN) bieten als Hochleistungsschneidstoffe nen vielfältigen Probleme. Für die Fertigungsver-
werkzeugseitig in hohem Maße die Voraussetzungen fahren mit geometrisch bestimmten Schneiden ist
für die Hart-, Hochgeschwindigkeits- und Tro- dieses teilweise bereits in die Praxis umgesetzt wor-
ckenbearbeitung. den. Langfristig kann damit gerechnet werden, dass
bei diesen Verfahren die Bearbeitung trocken erfol-
Beim Hartdrehen mit PCBN-Schneidstoffen werden gen kann. Die höhere thermische Beanspruchung
Schnittgeschwindigkeiten zwischen vc =100 bis des Wirkpaares Werkzeug-Werkstück kann heute
160 m/min und Vorschübe f von 0,05 bis 0,1 mm durch geeignete Hartstoffbeschichtungen der Werk-
angewandt. Die erreichbaren gemittelten Rautiefen zeuge (z. B. TiN, TiAlN), die Schneidstoffzusam-
Rz liegen bei Rz ≤ 2 μm. mensetzung und die Werkzeuggeometrie kompen-
siert werden.
4.5.10.2 Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
(HSC) Günstige Voraussetzungen für die Trockenbearbei-
Hohe Schnittgeschwindigkeiten führen zu kurzen tung bietet das Fräsen. Bei Wegfall der Kühlschmie-
Schnittzeiten, höheren Werkstückqualitäten und nie- rung in unterbrochenem Schnitt besteht nicht mehr
drigen Schnittkräften. Der Begriff »Hochgeschwin- die Gefahr der Kammrissbildung (Thermoschock)
digkeitsbearbeitung« lässt sich nur unter Bezug auf und die Eingriffzeiten der Schneiden sind relativ
das jeweilige Fertigungsverfahren definieren. So um- kurz. Kühlung und Spanabfuhr lassen sich beispiels-
fasst nach Icks z. B. der Bereich des Hochgeschwin- weise durch eine Minimalmengenkühlschmierung
digkeitsdrehens industriell angewandte Schnittge- ( V < 50 ml/h) beherrschen. Technologische Gren-
schwindigkeiten vc = 500 bis 1500 m/min während zen der Trockenbearbeitung lassen sich ebenso durch
Schnittgeschwindigkeiten von vc < 500 m/min beim Verfahrenssubstitution (z. B. Gewindefräsen statt
Drehen je nach Werkstück/Werkzeug-Kombination Gewindebohren) überwinden. Im Hinblick auf ei-
zu den industriell üblichen Schnittgeschwindigkei- ne Trockenbearbeitung kritisch gelten Aluminium-
ten gehören. legierungen.
4.5.11 Mikrozerspanung von Interesse. Nach Taylor übt die Schnittgeschwin-

digkeit den größten Einfluss auf den Werkzeugver-
Die Mikrozerpanung mit geometrisch bestimmten schleiß aus. Die zeitliche Zunahme von Verschleiß-
Schneiden gewinnt im Zuge der Miniaturisierung größen für bestimmte Schnittgeschwindigkeiten
von Bauteilen immer größer werdende Bedeutung. kann Verschleißkurven, etwa gemäß Bild 4-45a),
Praktisch kommen die Fertigungsverfahren Drehen, entnommen werden.
Fräsen, Bohren – vereinzelt auch Sägen und Hobeln
– zum Einsatz. Aus den Verschleißkurven lassen sich für das ge-
wählte Standkriterium, z. B. eine zulässige Ver-
Alle Werkstückstoffe, wie z. B. Keramik, Silicium, schleißmarkenbreite VBzul = 0,1 mm, die den ver-
Hartmetall, Stahl, Aluminium, Messing, Kupfer und schiedenen Schnittgeschwindigkeiten zuzuordnen-
Kunststoffe können bearbeitet werden. Vorteile der den Standzeiten T ermitteln. Mit diesen Werten kann
Mikrozerspanung z. B. gegenüber der Ätztechno- ein Standzeit-Schnittgeschwindigkeitsdiagramm
logie ergeben sich durch die flexible Formgebung entsprechend Bild 4-45b) entwickelt werden. Der
und die hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten. Das Zusammenhang zwischen Standzeit T und Schnitt-
gilt insbesondere bei geringen Stückzahlen. geschwindigkeit vc folgt meist angenähert einer Ex-
ponentialfunktion und wurde von Taylor in Form
Fräs- und Bohrverfahren bieten die Möglichkeit mi- der Gleichung
1
kromechanische Strukturen von 10 bis 1000 ym -
Größe herzustellen. Die Zeitspanungsvolumina von vc T k
= cT [4-22]
Mikrozerspanungsprozessen liegen um ein Viel- beschrieben.
faches höher als die Abtragraten von Ätzprozessen.
Die Integration verschiedener spanender Fertigungs- Die graphische Darstellung der Standzeit in Abhän-
verfahren auf einer Maschine ermöglicht es auch, gigkeit von der Schnittgeschwindigkeit im doppelt-
komplexere Bauteile in einer Aufspannung zu fer- logarithmischen Maßstab entsprechend der Bezie-
tigen. In Verbindung mit anderen trennenden Fer- hung
tigungsverfahren wie z. B. die Laser- oder Erodier-
log T = k log vc = k log cT [4-23]
bearbeitung sind beliebige geometrische Struktu-
ren herstellbar. führt zu der Standzeitgeraden (Taylor-Gerade), wie
Bild 4-45c) zeigt. Hierin sind die Konstanten k und
Die kleinsten Werkzeugabmessungen für Bohr- und cT nicht von der Schnittgeschwindigkeit, sondern
Fräswerkzeuge liegen im Bereich von 1/100 mm nur von der Schneidstoff-Werkstückstoff-Paarung
und erfordern hochgenaue Spindelsysteme mit Dreh- abhängig. Die Stoffkonstante k gibt die Steigung
zahlen bis zu 100 000 U/min. Als Schneidstoff für der Standzeitgeraden an, während die Stoffkonstante
metallische Werkstoffe wird Hartmetall angewen- cT die Schnittgeschwindigkeit für die theoretische
det. Zunehmend finden Werkzeuge mit PVD-Hart- Standzeit T = 1 min bestimmt.
stoffschichten oder CVD-Diamantschichten An-
wendung, aber auch monokristalline Diamantwerk- Eine andere gebräuchliche Form der Standzeitglei-
zeuge. chung ist
T = cv vck . [4-24]
Typische Werkzeuge und Beispiele für Bearbei-
tungsaufgaben zeigt Bild 4-44. Hierin ist die Stoffkonstante cv als Standzeit für
eine Schnittgeschwindigkeit vc =1 m/min definiert.
4.5.12 Standzeitberechnung und Im doppelt-logarithmischen System ergibt sich dann
Standzeitoptimierung für die Standzeitgerade die Beziehung
log T = k log vc + log cv . [4-25]
Die Standzeit eines Werkzeugs wird durch ein vor-
zugebendes Standzeitkriterium in Form einer maxi- Die Stoffkonstanten cv und cT stehen gemäß
mal zulässigen Verschleißgröße begrenzt. Für die
1
Beurteilung des Verschleißverhaltens einer Schneid- cv = [4-26]
stoff-Werkstückstoff-Paarung ist die Abhängigkeit cTk
der gewählten Verschleißgrößen von der Schnittzeit in Zusammenhang. Die Taylor-Gerade liefert wegen
des gekrümmten Verlaufs der Standzeitkurve nur in zeitgleichung die nach Witthoff geltenden jeweiligen
einem verhältnismäßig engen Gültigkeitsbereich ei- Optimalfunktionen für die Standzeit ableiten.
ne hinreichende Übereinstimmung zwischen dem
tatsächlichen Verlauf der Standzeitkurve und dem Bild 4-46 zeigt Fertigungskosten und Anteile der
näherungsweisen Ansatz nach Gl. (4-22). werkzeug- und maschinengebundenen Fertigungs-
einzelkosten in Abhängigkeit von der Schnittge-
Aus dem Schrifttum sind weitere Standzeitgleichun- schwindigkeit. Mit zunehmender Schnittgeschwin-
gen bekannt: Man hat versucht, weitere Einflussgrö- digkeit steigen die werkzeuggebundenen Kosten Kw
ßen auf den Verschleißvorgang zu berücksichtigen wegen des Absinkens der Standzeit T progressiv an,
und damit eine bessere Annäherung an den tatsäch- während sich die maschinengebundenen Kosten KML
lichen Standzeitkurvenverlauf zu erreichen. Der (multipliziert mit der Fertigungszeit te) bei erhöhter
Vorteil der Taylor-Gleichung ist zweifellos darin Ausbringung degressiv vermindern. Durch Summie-
begründet, dass eine rechnerisch einfach zu hand- ren beider Kostenanteile erhält man eine sog. Be-
habende Verschleißgleichung vorliegt, bei der der cherkurve. Sie zeigt, dass die Fertigungskosten KF
Aufwand zur Ermittlung der Kenngrößen für be- für die kostenoptimale Schnittgeschwindigkeit vcok
stimmte Schneidstoff-Werkstückstoff-Kombinatio- ein Minimum ergeben.
nen vergleichsweise gering ist.
Für die Fertigungskosten je Werkstück gilt unter Ver-
Die Optimierungsstrategie in der Fertigung orientiert nachlässigung von Rüst- und Nebenzeitanteilen
sich in der Regel an folgenden Zielsetzungen: t
K F = K ML ◊ t h + h ◊ (K ML ◊ t W + K WT) [4-27]
– Minimieren der Fertigungskosten (kostenopti- T
male Fertigung) und mit
– Minimieren der Fertigungszeit (zeitoptimale KML Maschinen- und Lohnkostensatz,
Fertigung). KWT Werkzeugkosten je Standzeit,
T Standzeit,
Unter Zuhilfenahme der Taylor-Gleichung lassen tW Werkzeugwechselzeit,
sich aus der Fertigungskosten- und der Fertigungs- th Hauptzeit.
Bild 4-44
Werkzeuge und Beispiele von Strukturformen bei der Mikrozerspanung nach Hlavac.
0,3 200
vc3 = 300 m/min
min
mm
Verschleißmarkenbreite VB
150
Standzeit T
vc3 = 200 m/min
0,2
T1
vc3 = 100 m/min 100
VBzul = 0,1 mm
0,1
VBzul = 0,1 mm 50 T2
T3
T3 T2 T1
0 vc1 vc2 vc3
0 50 100 150 min 200 0 100 200 300 m/min 400
Schnittzeit tc Schnittgeschwindigkeit vc
a) b)
300
Taylor gerade
200
min Standzeitkurve
Taylor gleichung:
Standzeit T (log. Skale)
T1
100
- 1
vc × T k
= cT
a
50 a k = tan a = - tan a’ = - a1
a1
T2 2
cT = Konstante
a’
30 T3 (Schnittgeschwindigkeit
für Standzeit T = 1 min)
20
a2
10
Gültigkeitsbereich
vc min vc1 vc2 vc3 vc max

cT
1
10 50 100 200 300 500 1000 m/min
Schnittgeschwindigkeit vc (log. Skale)
c)
Bild 4-45
Ermittlung der Standzeit in Abhängigkeit von der Schnittgeschwindigkeit:
a) Verschleißkurven
b) Standzeit-Schnittgeschwindigkeit-Diagramm
c) Standzeitkurve im doppelt-logarithmischen Maßstab
Die Hauptzeit für das Fertigungsverfahren Drehen f Vorschub,

errechnet sich beispielsweise nach der Gleichung vc Schnittgeschwindigkeit.
dw π lf
th . [4-28] Durch Einsetzen der Taylor-Gleichung [4-22] und
f vc Gl. [4-28] in die Kostengleichung ergibt sich durch
Hierin ist Differentiation die kostenoptimale Standzeit zu
dw Werkstückdurchmesser
lf Vorschubweg (Weg, den der betrachtete Schnei-
È K Ø
denpunkt im Werkstück in Vorschubrichtung Tok ( k 1) É tw WT Ù . [4-29]
spanend zurücklegt), Ê K ML Ú
te
Fertigungskosten KF
Fertigungskosten KF
Fertigungszeit te
KF
KW
KML × te KF
KML × te KW
vcok Tot Tok

Schnittgeschwindigkeit vc Standzeit T
Bild 4-46 Bild 4-47
Fertigungskosten je Werkstück in Abhängigkeit von der Schnitt- Fertigungszeit und Fertigungskosten je Werkstück in Abhän-
geschwindigkeit (VDI 3321, Bl. 1). gigkeit von der Standzeit (VDI 3321, Bl. 1).
Analog erhält man durch Differentiation der Ferti- te (Abschn. 4.4.5) verschiedene Ansätze, um diese
gungszeitgleichung die zeitoptimale Standzeit zu ermitteln oder vorherzusagen. Im Wesentlichen
wird die Größe der Schnittkraft von folgenden Ein-
Tot (k 1) ¹ t w . [4-30]
flussgrößen bestimmt:
Die Gleichungen zur Standzeitberechnung gelten – Werkstückstoff,
jeweils nur für ein Werkzeug. Schneiden mehrere – Vorschub bzw. Spanungsdicke,
Werkzeuge gleichzeitig, nacheinander oder überla- – Schnitttiefe bzw. Spanungsbreite,
gern sie sich in ihrem Eingriff, so müssen die Glei- – Spanungsverhältnis ap /f,
chungen entsprechend erweitert werden. Bei der An- – Spanwinkel,
wendung der Standzeitgleichungen ist es wichtig, – Einstellwinkel,
den Gültigkeitsbereich der Taylor-Geraden (vc min, – Schnittgeschwindigkeit,
vc max) zu kennen. Es besteht sonst die Gefahr, unrea- – Schneidstoff,
listische Optimalwerte Tok bzw. Tot zu ermitteln. – Kühlung und Schmierung sowie
– Werkzeugverschleiß.
Bild 4-47 zeigt, wie die Fertigungskosten und die
Fertigungszeit je Werkstück durch den Standzeit- Haupteinflussgrößen sind der Werkstückstoff und
vorgabewert beeinflusst werden können. Es wird die Eingriffsgrößen Schnitttiefe ap und Vorschub f
deutlich, dass das Erreichen eines Fertigungszeitmi- bzw. die Spanungsgrößen Spanungsbreite b und Spa-
nimums mit einer Erhöhung der Fertigungskosten nungsdicke h, die über den Einstellwinkel k mit-
verbunden ist. Beide Optimierungsziele sind gegeneinander verknüpft sind.
sätzlich und lassen sich nicht gleichzeitig verwirk-
lichen. Als Berechnungsverfahren für die leistungsführende
Schnittkraft Fc hat sich das Schnittkraftgesetz von
Die beschriebenen Zusammenhänge bestimmen je- Kienzle weitgehend durchgesetzt. Untersuchungen
doch nicht allein die anzuwendenden Zerspanwer- zeigten, dass dieses Berechnungsverfahren außer
te. Vielmehr müssen zur Optimierung des Spanens für den Modellfall Drehen ebenso für alle anderen
weitere werkstück-, werkzeug- und maschinensei- spanenden Fertigungsverfahren mit geometrisch be-
tige Randbedingungen berücksichtigt werden. stimmten Schneiden Gültigkeit hat.
Man erhält die Schnittkraft Fc, indem man den Spa-

4.5.13 Schnittkraftberechnung nungsquerschnitt A mit der spezifischen Schnittkraft
kc multipliziert. Die spezifische Schnittkraft ist das
Wie bei den Standzeitgleichungen gibt es auch zur Verhältnis der Schnittkraft F zum Spanungsquer-
Berechnung der beim Spanen auftretenden Kräf- schnitt A (bei vereinfachter Betrachtung):
Fc
kc in N/mm 2 , [4-31] Diese Abhängigkeit wird im Allgemeinen im dop-
A peltlogarithmischen Maßstab als Gerade gemäß
Fc ap f k c b h kc in N. [4-32] Bild 4-48b) dargestellt. Der Exponent m = tan a
bezeichnet in diesem Koordinatensystem die Stei-
Wegen der Abhängigkeit der Form des Spanungs- gung der Geraden kc = f (h).
querschnittes A vom Einstellwinkel k ist es zweck-
mäßig, mit den aus den Eingriffsgrößen ap und f ab- Setzt man Gl. [4-33] in Gl. [4-32] ein, erhält man
geleiteten Spanungsgrößen b und h zu rechnen. die zuerst von Kienzle angegebene Schnittkraftfor-
mel zum Ermitteln von Fc
Die spezifische Schnittkraft ist ein werkstoffabhän-
Fc = b h1 − m kc 1.1 in N. [4-34]
giger Zerspanungswert, der kaum von der Spanungs-
breite b, sondern ausschließlich von der Spanungs- Hierin bezeichnet der Exponent (1 − m) den An-
dicke h bzw. dem Vorschub f abhängt, wie Bild 4- stiegswert der spezifischen Schnittkraft.
48a) zeigt.
Kienzle drückte diesen Zusammenhang durch ein

Potenzgesetz aus:
kc = kc 1.1 h − m in N/mm2. [4-33] 4.6 Spanen mit geometrisch
Die spezifische Schnittkraft kc 1.1 gibt die auf eine bestimmten Schneiden
Spanungsbreite b = 1 mm und eine Spanungsdicke
h = 1 mm bezogene Schnittkraft an. Höhere Schnittgeschwindigkeiten und neue Schneid-
stoffe beim Spanen mit geometrisch bestimmten
5000
Schneiden ermöglichen heute eine Werkstückge-
nauigkeit, die die Anwendung von Fertigungsver-
spezifische Schnittkraft kC
N
mm2 fahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden
für die Endbearbeitung in vielen Fällen entbehr-
3000
lich machen könnte.
2000
Umgekehrt ist es durch die Fortschritte auf dem Ge-
biet der Schleiftechnologie gelungen, die Zeit-
1000
spanungsvolumina in erheblichem Maße zu steigern,
so dass Schleifverfahren in bestimmten Anwen-
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 mm 1,2
dungsfällen eine wirtschaftliche Alternative zu spa-
Spanungsdicke h nenden Fertigungsverfahren mit geometrisch be-
a)
stimmten Schneiden bieten.
6000
5000
kC = kC1.1 × h - m Bild 4-49 zeigt die heute unter Großserienbedin-
spezifische Schnittkraft kC
4000 gungen erreichbaren Werkstückqualitäten und Ten-

3000 denzen in Abhängigkeit vom Zeitspanungsvolumen
für die Fertigungsverfahren Drehen und Schleifen.
a
2000 Die genannten Tendenzen können Ursache von Ver-

N
fahrenssubstitutionen sein, wobei sich entschei-
kC1.1 = 1740 N/mm2
mm2 dende Produktionsvorteile dann ergeben, wenn die
1000 jeweiligen werkstückbezogenen Fertigungsanfor-
0,1 0,25 0,5 1,0 mm 2,0 derungen möglichst mit einem Fertigungsverfah-
b)
Spanungsdicke h ren für die Vor- und Fertigbearbeitung erfüllt wer-
den können.
Bild 4-48
Spezifische Schnittkraft in Abhängigkeit von der Spanungs-
dicke (Spanungsbreite b = 1 mm = konst.). Mit den Fortschritten hinsichtlich Produktivität, Fle-
a) in arithmetischer Darstellung xibilität, Qualität und Umweltverträglichkeit beim
b) in doppeltlogarithmischer Darstellung Drehen und Schleifen wird immer wieder die Fra-
4.6 Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden 279
Zeitspanungsvolumen Qw = Vw /tc
Steigerung der Drehen

Arbeitsgenauigkeit
vfr
vfa
Steigerung des Schleifen

Zeitspanvolumens
Qw mittleres Zeitspanungsvolumen
Vw Spanungsvolumen
tc Schnittzeit
01 2 4 6 8 10 12 14
Werkstückqualität IT
Drehen
Schleifen
Bild 4-49
Anwendungsbereiche und Tendenzen beim Drehen und Schleifen.
ge diskutiert, welche dieser Fertigungstechnolo- gender Vorschubbewegung. Die Drehachse der

gien insgesamt gesehen leistungsfähiger sei. Hier- Schnittbewegung ist werkstückgebunden, d. h., sie
auf kann es jedoch keine allgemeingültige Antwort behält ihre Lage zum Werkstück unabhängig von
geben, da die werkstückseitigen Merkmale und Be- der Vorschubbewegung bei.
arbeitungsanforderungen zu komplex geworden
sind. Um die ökonomischen und ökologischen Fer- Beim Drehen führt in der Regel das Werkstück die
tigungsbedingungen miteinander in Einklang zu umlaufende Schnittbewegung aus und das Werkzeug
bringen, wird die Hartbearbeitung zunehmend mit die erforderlichen Vorschub- und Zustellbewegun-
definierter Schneide praktiziert. Dabei ergeben sich gen. Die Werkstücke sind Rotationskörper.
Vorteile hinsichtlich Kosten und Verfahrensflexi-
bilität. Außerdem kann in vielen Fällen auf Kühl- 4.6.1.1 Drehverfahren
schmierstoffe verzichtet werden. Inzwischen wur- Drehverfahren zählen zu den am häufigsten ange-
den auch Werkzeugmaschinen für das kombinierte wendeten spanenden Fertigungsverfahren. Ausge-
Drehen und Schleifen in einer Aufspannung entwi- hend von DIN 8589-1, werden die Drehverfahren
ckelt. Sie ermöglichen es für die jeweiligen Forme- in der vierten Stelle der Ordnungsnummer nach
lemente, die optimale Technologie anzuwenden. Merkmalen der zu erzeugenden Flächengestalt ent-
sprechend Bild 4-50 unterteilt. In der fünften Stelle
Verfahrensmerkmale und Berechnungsgrundlagen der Ordnungsnummer wird Drehen nach den Ord-
der wichtigsten Fertigungsverfahren seien im Fol- nungsgesichtspunkten
genden beschrieben. – Richtung der Vorschubbewegung und
– Werkzeugmerkmale
4.6.1 Drehen und beim Formdrehen nach der Art der Steuerung
unterteilt.
Das Drehen ist ein spanendes Fertigungsverfahren
mit geschlossener, meist kreisförmiger Schnittbewe- Mit Plandrehen bezeichnet man Drehverfahren zur
gung und beliebiger, quer zur Schnittrichtung lie- Erzeugung einer senkrecht zur Drehachse liegen-
3 2 1
Drehen
DIN 8589 - 1
3 2 1 1 3 2 1 2 3 2 1 3 3 2 1 4 3 2 1 5 3 2 1 6
Plandrehen Runddrehen Schraubdrehen Wälzdrehen Profildrehen Formdrehen
Bild 4-50.
Einteilung der Drehverfahren nach DIN 8589, Teil 1.
3 2 1 1 Plandrehen
vfr vfr
vfa
vc vc vc
Bild 4-51.
3.2.1.1.1 Quer- 3.2.1.1.2 Quer-Abstich- 3.2.1.1.3 Längs-
Plandrehverfahren.
3 2 1 2 Runddrehen
vfa vfr
vfr
vfr vc
vfa
vfa vc
vc
3.2.1.2.1 Längs- 3.2.1.2.2 Breitschlicht- 3.2.1.2.3 Schäl-
vfa
vfr
vc vc
Bild 4-52.
3.2.1.2.4 Längs-Abstech- 3.2.1.2.5 Quer-
Runddrehverfahren.
den ebenen Fläche. Bild 4-51 verdeutlicht die drei Werkstückteilen angewendet. Bei allen Plandreh-
Verfahrensvarianten: Quer-Plandrehen, Längs-Plan- verfahren mit senkrecht zur Drehachse des Werk-
drehen und Quer-Abstech-Plandrehen. Beim Quer- stücks gerichteter Vorschubbewegung ist zu beach-
Plandrehen erfolgt der Vorschub senkrecht zur Dreh- ten, dass sich die Schnittgeschwindigkeit mit zuneh-
achse des Werkstücks, während beim Längs-Plan- mendem Vorschubweg (abnehmendem Drehdurch-
drehen der Vorschub parallel zur Drehachse des messer) ändert, wenn nicht ein Anpassen der Werk-
Werkstücks gerichtet ist. Das Quer-Abstechdrehen stückdrehzahl an den jeweiligen Drehdurchmesser
wird zum Abtrennen eines Werkstücks oder von erfolgt.
Runddrehen ist Drehen zum Erzeugen von zur schubgeschwindigkeit und damit auch eine erhöhte
Drehachse des Werkstücks koaxial liegenden kreis- Flächenleistung PA. Diese ist definiert als die auf
zylindrischen Flächen. Einige wichtige Runddreh- die Schnittzeit bezogene gefertigte Werkstückober-
verfahren zeigt Bild 4-52. fläche. Für das Längs-Runddrehen gilt
PA = f vc. [4-35]
Gegenüber dem herkömmlichen Längs-Runddrehen
mit parallel zur Drehachse gerichteter (axialer) Vor- Durch Erhöhen des Vorschubs nimmt beim Längs-
schubbewegung haben besonders die Runddrehver- Runddrehen die theoretische Rautiefe Rt.th der ge-
fahren Breitschlichtdrehen und Schäldrehen in be- fertigten Werkstückoberfläche mit dem Quadrat des
stimmten Anwendungsfällen zu wichtigen Verfah- Vorschubs zu. In Abhängigkeit vom Vorschub f und
rensalternativen geführt. der Eckenrundung r errechnet sich die theoretische
Rautiefe in erster Näherung nach
Breitschlichtdrehen ist ein Längs-Runddrehen mit
f2
großem Vorschub unter Verwendung eines Werk- Rt.th O . [4-36]
zeugs mit sehr großem Eckenradius und sehr klei- 8r
nem Einstellwinkel der Nebenschneide. Die mit größerem Vorschub zu erwartende erhöhte
Werkstückrautiefe kann beim Breitschlichtdre-
Der Betrag des Vorschubs ist bei diesem Verfahren stets hen durch die Verwendung eines Werkzeugs mit
kleiner als die Länge der Nebenschneide zu wählen. verhältnismäßig großer Nebenschneide und einem
Einstellwinkel kn im Bereich von 0 ° bis l ° umgan-
Beim Schäldrehen verwendet man meist umlau- gen werden. Bild 4-53 zeigt einen Vergleich der
fende Werkzeuge mit mehreren im Eingriff befind- Eingriffsverhältnisse beim Längs-Runddrehen und
lichen Schneiden bei kleinem Einstellwinkel der Breitschlichtdrehen.
Hauptschneide und großem Vorschub.
Das Längs-Abstechdrehen dient zum Abstechen
Beide Verfahren ermöglichen im Vergleich zum runder Scheiben aus plattenförmigen Rohteilen.
Längs-Runddrehen jeweils eine erhöhte axiale Vor-
Quer-Runddrehen erfolgt mit senkrecht zur Dreh-
achse gerichteter Vorschubbewegung; hierbei muss
Rt.th
f f
die Werkzeugschneide mindestens so breit wie die
r
zu fertigende Kreiszylinderfläche sein.

kn
n
k
Beim Schraubdrehen gemäß Bild 4-54 werden schrau-

vf vf
benförmige Flächen mittels Profilwerkzeugen gefer-
a) b)
tigt. Die Steigung der Schraube entspricht dabei dem
Bild 4-53 Vorschub je Umdrehung.
Eingriffsverhältnisse beim
a) Längs-Runddrehen und b) Breitschlichtdrehen. Man unterscheidet nach der Art des verwendeten
Rt.th theoretische Rautiefe
Werkzeugs das
r Eckenrundung
f Vorschub – Gewindedrehen,
vf Vorschubgeschwindigkeit – Gewindestrehlen und
kn Einstellwinkel der Nebenschneide – Gewindeschneiden.
3 2 1 3 Schraubdrehen
vc
vfr vfr
vfa vfa
vfa
vc vc
Bild 4-54.
3.2.1.3.1 Gewindedrehen 3.2.1.3.2 Gewindestrehlen 3.2.1.3.3 Gewindeschneiden
Schraubdrehverfahren.
3 2 1 5 Profildrehen
bw
vfr
vfa vc vfa vc vc
3.2.1.5.1 Längs- 3.2.1.5.2 Längs-Einstech- 3.2.1.5.4 Quer-
vfr
vfr
vc
vc
3.2.1.5.5 Quer-Einstech- 3.2.1.5.6 Quer-Abstech- Bild 4-55

Profildrehverfahren.
Das Gewindedrehen ist ein Schraubdrehen mit ei- Beim Quer-Profileinstechdrehen wird mit einem
nem einprofiligen Gewinde-Drehmeißel, während Profildrehmeißel ein ringförmiger Einstich an der
beim Gewindestrehlen das Gewinde mit einem Werk- Umfangsfläche des Werkstücks erzeugt. Als Quer-
zeug erzeugt wird, das in Vorschubrichtung mehre- Profilabstechdrehen bezeichnet man einen Dreh-
re mit zunehmender Schnitttiefe gestaffelte Schnei- vorgang, bei dem ein Profildrehmeißel gleichzeitig
denprofile aufweist (Gewindestrehler) und das Ge- das Werkstück oder Werkstückteile absticht.
winde in einem Überlauf zu erzeugen vermag.
Formdrehen ist Drehen, bei dem durch die Steu-
Das Gewindeschneiden ist dagegen ein Schraub- erung der Vorschub- bzw. Schnittbewegung (z. B.
drehen zum Erzeugen eines Gewindes mit einem Unrunddrehen) die Form des Werkstücks erzeugt
mehrschneidigen Gewindeschneideisen oder Ge- wird. Nach der Art der Steuerung von Bewegungen
windeschneidkopf. kann zwischen
Unter Profildrehen versteht man das Drehen mit – Freiformdrehen,

einem werkstückgebundenen Werkzeug (Profilwerk- – Nachformdrehen,
zeug) zum Erzeugen rotationssymmetrischer Flä- – Kinematisch-Formdrehen und
chen. Bild 4-55 vermittelt eine Übersicht. – NC-Formdrehen
Längs-Profildrehen ist Profildrehen mit Vorschub unterschieden werden, wie aus Bild 4-56 hervor-
parallel zur Drehachse des Werkstücks; hierbei ist geht. Beim Freiformdrehen wird die Vorschubbewe-
die Schneide des Profildrehmeißels mindestens so gung von Hand gesteuert (z. B. beim Drechseln).
breit wie das zu erzeugende Profil. Beim Längs- Nachformdrehen (Kopierdrehen) ist Formdrehen,
Profileinstechdrehen wird mit einem Profildrehmei- bei dem die Vorschubbewegung über ein zweidi-
ßel ein ringförmiges Profil (Einstich), z. B. eine Nut, mensionales Bezugsformstück gesteuert wird. Beim
an der Stirnfläche eines Werkstückes eingestochen. Kinematisch-Formdrehen erfolgt die Steuerung der
Mit Hilfe des Quer-Profildrehens mit Vorschub senk- Vorschubbewegung kinematisch mit Hilfe eines me-
recht zur Drehachse des Werkstücks können rota- chanischen Getriebes.
tionssymmetrische Profile auf der ganzen Breite
erzeugt werden. Um jedoch bei Quer-Profildrehope- Eine weitere Alternative ist das NC-Formdrehen,
rationen ein Rattern aufgrund von Instabilitäten der bei dem die Werkstückform durch Steuerung der
Werkzeugeinspannung zu vermeiden, sind Profile Vorschubbewegung mittels eingegebener Daten
auf eine Breite von bw = 15 mm (in Sonderfällen bis und Verwenden einer nummerischen Steuerung er-
zu 30 mm) zu begrenzen. zeugt wird.
3 2 1 6 Formdrehen
Z
vc
X vf
vfZ v fX
3.2.1.6.1 Frei- 3.2.1.6.2 Nach- 3.2.1.6.3 Kinematisch- 3.2.1.6.4 NC-
Bild 4-56
Formdrehverfahren.
4.6.1.2 Drehwerkzeuge Bedeutung eingebüßt. Lediglich für Bearbeitungs-

Die Form und die Abmessungen der Werkzeuge aufgaben, die eine besondere Schneidstoff-Zähig-
zum Drehen sind abhängig von der Bearbeitungs- keit erfordern, sowie bei Profilwerkzeugen (bessere
aufgabe. Moderne Werkzeuge für die spanende Be- Schleifbarkeit) werden Schneiden aus Schnellarbeits-
arbeitung mit definierten Schneiden sind aus ver- stahl noch bevorzugt.
schiedenen Komponenten aufgebaut. Allgemein
kann man zwischen Werkzeugformen für verschiedene Bearbeitungsauf-
gaben beim Drehen mit aufgelöteten Schneidplat-
– Schneidensystem, ten aus Hartmetall zeigt Bild 4-57. Bei der Schneiden-
– Befestigungs- bzw. Klemmsystem und befestigung durch Löten besteht die Gefahr von Riss-
– Werkzeuggrundkörpersystem bildungen, besonders durch unterschiedliche Wärme-
ausdehnungskoeffizienten von Schneidplatte und
unterscheiden. Der Hauptvorteil einer Aufteilung Werkzeuggrundkörper sowie infolge unsachgemä-
in mehrere Teilsysteme besteht dabei in einer ver- ßen Nachschleifens.
besserten Anpassung des Werkzeugsystems an die
jeweilige Bearbeitungsaufgabe. Mechanische Befestigungs- bzw. Klemmsysteme
vermeiden diese Nachteile und gestatten durch das
Der Schnellarbeitsstahl hat als Schneidstoff beim Verwenden genormter Wendeschneidplatten nach
Drehen in der Serienfertigung gegenüber Hartme- DIN ISO 1832 einen schnelleren Schneidenwechsel
tall und keramischen Schneidstoffen zunehmend an unter Wegfall der Kosten für Nachschleifarbeiten.
Bild 4-58 zeigt einige Beispiele für gebräuchliche Be-

festigungs- bzw. Klemmsysteme. Konstruktionsprin-
zipien sind
DIN 4973 DIN 4975
a) Befestigung mittels Klemmfinger,
b) Befestigung mit Klemmfinger über verstellbar
angebrachte Spanformplatten,
c) Befestigung mit Klemmpratze mit mechanisch
DIN 4971 DIN 4972 DIN 4975 DIN 4976 DIN 4977 DIN 4978 DIN 4980 DIN 4981
betätigter, über Exzenter stufenlos verstellbarer
Bild 4-57 Spanformstufe,
Werkzeugformen beim Drehen für verschiedene Bearbeitungs- d) Befestigung mittels eines über eine Spannschrau-
aufgaben. be betätigten Winkelhebels,
e) Schraubenbefestigung ohne Spanformstufe,

f) Schraubenbefestigung mit Spanformstufe.
Befestigungs- und Klemmsysteme lassen sich unter-

scheiden in solche für Wendeschneidplatten ohne
(Bild 4-58a), b) und c)) und mit Befestigungsloch,
Bild 4-58d), e) und f). a) b)
Weiterhin können Positiv- oder Negativplatten ein-

gesetzt werden. Positivplatten besitzen einen Keil-
winkel < 90 ° und ermöglichen in Klemmsystemen
positive Spanwinkel in Bild 4-58a), b) und c), wäh-
rend Negativplatten einen Keilwinkel von 90 ° auf-
weisen und negative Spanwinkel in Bild 4-58d) erge-
ben. Die Anzahl der verwendbaren Schneiden ist c) d)
bei Negativplatten doppelt so groß wie bei Positiv-
platten gleicher Grundform.
4.6.1.3 Zeitberechnung
Ein wichtiges Entscheidungskriterium für die Aus-
wahl von spanenden Fertigungsverfahren ist das e) f)
Zeitspanungsvolumen Qw. Es berechnet sich aus
dem Spanungsvolumen Vw und der Schnittzeit tc Bild 4-58
(Abschn. 4.4.3): Klemmsysteme für Wendeschneidplatten (nach Krupp-Widia):
a) mit Klemmfinger
Vw mm 3 b) mit Klemmfinger und Spanformplatte
Qw in . [4-37]
tc s c) mit Klemmpratze und über Exzenter verstellbarer Span-
formstufe
Die Schnittzeit tc ist der wesentliche Anteil an der d) mit Winkelhebel
Hauptnutzungszeit th. Nach Verband für Arbeitsstu- e) mit Schraubenbefestigung ohne Spanformstufe
dien – REFA e.V. – ist die Hauptnutzungszeit de- f) mit Schraubenbefestigung und Spanformstufe
finiert als die Zeit, in der das Werkzeug am Werk-
stück die beabsichtigte Änderung der Werkstück- und die Zeitspanungsvolumina sind für das Längs-
form und (oder) Werkstückoberfläche vollzieht, al- Runddrehen in Bild 4-59 angegeben.
so seiner Zweckbestimmung entsprechend genutzt
wird. Es gilt Zur Berechnung der Schnittzeit beim Quer-Plan-
th = tc + ta + tü. [4-38] drehen muss zwischen dem Drehen mit konstan-
ter Drehzahl und konstanter Schnittgeschwindig-
Die Schnittzeit tc ist der Quotient aus dem Vorschub- keit unterschieden werden. Die Beziehungen sind
weg lf und der Vorschubgeschwindigkeit vf. Für die in Bild 4-60 wiedergegeben.
Vorschubgeschwindigkeit vf = konst. gilt
lf
tc in s. [4-39] 4.6.2 Bohren, Senken, Reiben
vf
Zusätzlich zur Werkstücklänge lw ist gegebenenfalls Bohren ist Spanen mit kreisförmiger Schnittbewe-
der Anschnittweg laκ in Abhängigkeit vom Einstell- gung, bei dem die Drehachse des Werkzeugs und
winkel k zu berücksichtigen. die Achse der zu erzeugenden Innenfläche iden-
tisch sind und die Vorschubbewegung im Vergleich
Zur Berechnung der Hauptnutzungszeit sind außer zum Innendrehen nur in Richtung dieser Drehach-
der Schnittzeit auch die Anlaufzeit ta und die Über- se verlaufen darf.
laufzeit tü zu berücksichtigen.
Senken ist Bohren zum Erzeugen von senkrecht
Die Berechnungsgleichungen für die Schnittzeiten zur Drehachse liegenden Planflächen oder sym-
vfr
vfa
vfr Längs-Runddrehen 3.2.1.2.1 Quer-Plandrehen 3.2.1.1.1
vc vc
lf
lw ap = Z
dw
Dw
nc dwi
dwa
k nc
lak
z = ap
lf
vfr
k
vf
lak
Symbol Bezeichnung Formeln Symbol Bezeichnung Formeln

Dw Werkstückdurchmesser ap dwa Werkstückaußendurchmesser nc = konst.
vor dem Drehen Werkstückinnendurchmesser
lak = tan k
dwi
vc = f (dw)
dw Werkstück-(Dreh)-Durchmesser z z Bearbeitungszugabe
Werkstücklänge i= a Schnitttiefe
lw p ap wa - dwi ap 1
z Bearbeitungszugabe f Vorschub tc = (d +
vc = dw × p × nc 2 tan k f × nc
ap Schnitttiefe lf Vorschubweg
vfa = f × nc vc = konst.
f Vorschub lak Anschnittweg
lf Vorschubweg lf vc Schnittgeschwindigkeit vfr = nc(r) × f
tc = ×i
lak Anschnittweg f × nc vfr Vorschubgeschwindigkeit (radial)
vc Schnittgeschwindigkeit tc Schnittzeit p (d 2 - dwi2 )
Q = ap × f × vc tc =
4 × f × vc wa
vfa Vorschubgeschwindigkeit (axial) nc Drehzahl
tc Schnittzeit k Einstellwinkel
i Anzahl der Schnitte
nc Drehzahl
k Einstellwinkel
Q Zeitspanungsvolumen
4.6 Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden
Bild 4-59. Bild 4-60.

285
Zeitberechnung beim Längs-Runddrehen. Zeitberechnung beim Quer-Plandrehen.

3 2 2 3 2 2 2 Rundbohren
Bohren nc nc
Senken
Reiben
DIN 8589 - 2
vfa
vfa
3 2 2 1 3 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 5 3 2 2 6
Plan- Rund- Schraub- Profil- Form- 3.2.2.2.1.1 Bohren ins Volle 3.2.2.2.2.1 Kernbohren
senken bohren bohren bohren bohren nc nc
vfa
Bild 4-61
vfa
Einteilung der Bohrverfahren (nach DIN 8589-2).
metrisch zur Drehachse liegenden Kegelflächen bei

meist gleichzeitigem Erzeugen von zylindrischen
3.2.2.2.3.1 Aufbohren 3.2.2.2.4.1 Reiben
Innenflächen.
Bild 4-63
Reiben ist ein Aufbohren zwecks Erhöhung der Rundbohrverfahren.
Oberflächengüte bei geringen Spanungsdicken.
Erzeugen einer kreiszylindrischen, koaxial zur Dreh-
4.6.2.1 Bohrverfahren achse der Schnittbewegung gelegenen Innenfläche.
Die Einteilung der Bohrverfahren nach DIN 8589, In der fünften Stelle der nach DIN festgelegten Ord-
Teil 2, zeigt Bild 4-61. Unter Plansenken versteht nungsnummer werden Rund-Bohrverfahren nach
man Senken zur Erzeugung von senkrecht zur Dreh- Merkmalen des Werkzeugeingriffs unterteilt. Man
achse der Schnittbewegung liegenden ebenen Flä- unterscheidet zwischen
chen, wie Bild 4-62 zeigt. Es kann zwischen dem – Bohren ins Volle,
Planansenken und dem Planeinsenken unterschie- – Kernbohren,
den werden. Durch Planansenken werden am Werk- – Aufbohren und
stück hervorstehende Planflächen gefertigt. Das Plan- – Reiben.
einsenken dient zum Erzeugen von im Werkstück
vertieften Planflächen; hierbei entsteht gleichzeitig Weitere Besonderheiten des Bohrwerkzeugs wer-
eine kreiszylindrische Innenfläche. den durch die Unterteilung in der sechsten Stelle
der Ordnungsnummer angegeben. Beispiele für das
Beide Verfahrensvarianten können mit Senkwerk- Rundbohren mit symmetrisch angeordneten Haupt-
zeugen mit und ohne Führungszapfen ausgeführt schneiden zeigt Bild 4-63.
werden.
Beim Rundbohren ins Volle wird mit dem Werkzeug
Rundbohren kennzeichnet einen Bohrvorgang zum ohne Vorbohren in den Werkstückstoff gebohrt.
3 2 2 1 Plansenken
nc nc nc
vfa vfa vfa
Bild 4-62 3.2.2.1.1 Planansenken 3.2.2.1.2 Planeinsenken

Plansenkverfahren.
Kernbohren ist Bohren, bei dem das Bohrwerkzeug 3 2 2 5 Profilbohren

den Werkstückstoff ringförmig zerspant und gleich-
nc
zeitig mit der Bohrung ein kreiszylindrischer Kern
entsteht bzw. übrig bleibt. nc
vfa
Mit Aufbohren bezeichnet man Bohrverfahren, die vfa

zur Vergrößerung einer bereits vorgefertigten Boh- Bohrung
rung (z. B. durch Gießen oder Vorbohren) dienen. kegelig
Reiben ist als weitere Untergruppe des Rundboh- 3.2.2.5.1 Profilbohren i. Volle 3.2.2.5.2 Profilaufbohren
rens definiert. Beim Rundreiben werden maß- und
nc nc
formgenaue, kreiszylindrische Innenflächen mit ho-
her Oberflächengüte durch Aufbohren mit geringer vfa
vfa
Spanungsdicke erzielt. Es kann dabei je nach Art
des verwendeten Reibwerkzeugs zwischen mehr-
schneidigem Reiben (Bild 4-63) und einschnei-
digem Reiben unterschieden werden.
Einige ausgewählte Profilbohrverfahren sind in Bild 3.2.2.5.3 Profilsenken 3.2.2.5.4 Profilreiben

4-64 dargestellt. Profilbohren ins Volle ist Bohren
in den vollen Werkstückstoff zum Erzeugen von ro- Bild 4-64
tationssymmetrischen Innenprofilen, die durch das Profilbohrverfahren.
Hauptschneidenprofil des Bohrwerkzeugs bestimmt
sind (z. B. Profilbohren mit Zentrierbohrer). Form abweichen. Bild 4-65 zeigt das Unrundaufboh-
ren eines gegossenen oder vorgebohrten Loches.
Beim Profilaufbohren wird das jeweilige Innenpro-
fil durch Aufbohren hergestellt (z. B. Aufbohren ei- 4.6.2.2 Bohrwerkzeuge
ner kegeligen Innenfläche für Kegelstifte). Weitere Die Bauformen von Bohrwerkzeugen sind äußerst
Profilbohrverfahren sind das Profilsenken und das vielfältig. Trotz der Vielzahl von standardisierten
Profilreiben. Bohrwerkzeugen nimmt der Anteil von an die jewei-
lige Bearbeitungsaufgabe angepassten Sonderwerk-
Schraubbohren ist Bohren mit einem Schraubpro- zeugen ständig zu.
fil-Werkzeug in ein vorhandenes bzw. vorgebohrtes
Loch, hierbei entstehen koaxial zur Schnittbewe- Für die Fertigungsverfahren Bohren lassen sich zeit-
gung liegende Innenschraubflächen, z. B. beim lich aufeinanderfolgende Fertigungsstufen unterschei-
Gewindebohren mit einem Gewindebohrer gemäß den. In Bild 4-66 sind den nach DIN 8589-2, definier-
Bild 4-65. ten Fertigungsverfahren und den daraus abgeleiteten
Fertigungsstufen für bestimmte zu erzeugende Form-
Formbohren sind Bohrverfahren mit gesteuerter elemente typische Bohrwerkzeuge zugeordnet.
Schnitt- bzw. Vorschubbewegung zur Erzeugung
von Innenflächen, die von der kreiszylindrischen Der Wendelbohrer zählt zu den am meisten verwen-
3 2 2 3 Schraubbohren 3 2 2 6 Formbohren
nc vfa
vfa
nc
3.2.2.3.1 Gewindebohren 3.2.2.6.1 Unrundbohren

Bild 4-65
Schraub- und Formbohren.
Fertigungsstufen Beispielwerkzeuge
3.2.2.2.1
Bohren ins Volle
3.2.2.2.3 3.2.2.5.1 3.2.2.5.3
Aufbohren, Profilsenken,
Profilaufbohren
3.2.2.1.1 3.2.2.1.2 3.2.2.1.1 3.2.2.1.2 3.2.2.1.1 3.2.2.1.2
Planansenken
Planeinsenken
3.2.2.2.4
Reiben
erzeugtes Formelement
Bild 4-66
Werkzeuge für verschiedene Fertigungsstufen beim Bohren (nach Meyer).
Seitenspan- Spitzen-
Wendelbohrertyp Anwendung
winkel .x winkel >
unleg. und legierte Stähle

gx
18 bis 30° 118 bis 130° GJL, GJS GJMW, GS

s
N Al - Leg. mit > 11 % Si

gx
Mg-Legierungen
H
s
10 bis 15° 118°

austenitische Stähle
Cu
gx
35 bis 45° 140° Cu-Legierungen

W
s
weiche Kunststoffe
Bild 4-67
Wendelbohrertypen nach DIN 1414-1/2 und ihre Anwendung.
3 2 2 2 1 Rundbohren ins Volle
vfa nc vfa nc vfa nc
3.2.2.2.1.4 Bohrkopf nach 3.2.2.2.1.5 Bohrkopf nach

3.2.2.2.1.3 Einlippenbohrer
Einrohrsystem Doppelrohrsystem
Bild 4-68
Anwendung von Tiefbohrwerkzeugen beim Rundbohren ins Volle.
deten Bohrwerkzeugen. Je nach der Größe des Sei- Beim Rundbohren mit einem Bohrkopf nach dem
tenspanwinkels g x (Drallwinkel) und des Spitzen- Einrohrsystem (BTA-Verfahren) 1) wird die Kühl-
winkels s können verschiedene Wendelbohrertypen schmierflüssigkeit von außen zwischen Werkzeug-
unterschieden werden, wie Bild 4-67 verdeutlicht. schaft und Bohrungswand zugeführt. Die anfallen-
den Späne werden dann von der Kühlschmierflüs-
Mit Wendelbohrern lassen sich üblicherweise Boh- sigkeit in das Innere des Bohrkopfes gespült und
rungen mit einem Verhältnis Bohrtiefe/Bohrungs- durch das Bohrrohr abgeführt. Das Einbringen der
durchmesser lw/dw < 5 ohne Schwierigkeiten erzeugen. Kühlschmierflüssigkeit erfolgt dabei über ein beson-
Mit speziellen Tiefbohrwerkzeugen können heute deres Zuführsystem, das den zwischen Werkstück
lw/dw-Verhältnisse im Bereich von 150 bis 200 erreicht und Werkzeug gebildeten Ringraum abdichtet und
werden. Tiefbohrwerkzeuge finden heute aber auch mit Hilfe der eingesetzten Bohrbuchse den Werk-
zur Fertigung von Bohrungen mit höheren Anfor- zeugschaft führt.
derungen an die Maßgenauigkeit (IT 7 bis IT 10) und
an die Form- und Lagegenauigkeit Anwendung. Das Bohren mit einem Bohrkopf nach dem Doppel-
rohrsystem (Ejektorbohrverfahren) ist dadurch ge-
Werkzeuge zum Tiefbohren sind kennzeichnet, dass die Kühlschmierflüssigkeit zwi-
– Einlippenbohrwerkzeuge, schen zwei konzentrisch angeordneten Rohren zu-
– Bohrköpfe nach dem Einrohrsystem (BTA-Bohr- geführt und mit den Spänen durch das Innere des
werkzeuge), Späneabflussrohres wieder abgeführt wird. Der Spä-
– Bohrköpfe nach dem Doppelrohrsystem (Ejek- netransport wird von dem mit Düsen versehenen
tor-Bohrwerkzeuge). Innenrohr begünstigt. Nach dem Ejektor-Prinzip
entsteht ein Unterdruck, so dass man bei diesem
Bild 4-68 zeigt Rundbohrverfahren mit Tiefbohr- Verfahren mit wesentlich geringeren Kühlschmier-
werkzeugen. Beim Rundbohren ins Volle mit Ein- flüssigkeitsdrücken auskommt.
lippenbohrer wird ein Bohrwerkzeug mit unsymme-
trisch angeordneten Schneiden benutzt. Die Kühl- 4.6.2.3 Zeitberechnung
schmierflüssigkeit wird dabei durch das Innere des Die Schnittzeit beim Bohren lässt sich wie beim
meist rohrförmigen Werkzeugschafts zugeführt. Drehen aus Vorschubweg, Vorschub und Drehzahl
Span- und Kühlschmierflüssigkeitsabfluss erfolgen berechnen. Beim Bohren wird im Allgemeinen ein
durch eine äußere Spannut im Werkzeugschaft. Ein- Sicherheitsabstand von 1 mm zwischen Werkzeug
lippen-Tiefbohrwerkzeuge benötigen zum Anboh- und Werkstück vorgesehen. Die Überlaufwege sind
ren stets eine besondere Führungseinrichtung. bei den einzelnen Bohrverfahren unterschiedlich.
Beim Rundbohren ins Volle mit einem Wendelboh-
rer beträgt der Überlaufweg lü = 2 mm. Der die
1)
Verfahren entwickelt von der Boring und Trepanning Hauptnutzungszeit bestimmende Weg des Bohr-
Association. werkzeugs L in mm beträgt somit
nc
Rundbohren ins Volle

mit symmetrisch ange- 3.2.2.2.1.1
vfa ordneten Hauptschneiden
nc
dw
ap
lak
vfa
fz = 2f
A lw
h
Symbol Bezeichnung Formeln
dw Bohrdurchmesser ap dw
lak =
lw Bohrtiefe nach dem Durchbohren tan k = s
2 × tan
A Spanungsquerschnitt 2
ap Schnittbreite A = b × h = ap × fz
b Spanungsbreite
h Spanungsdicke vc = dw × p × nc
vfa = z × fz × nc
vfa Vorschubgeschwindigkeit (axial)
tc Schnittzeit
Q Zeitspanungsvolumen lw + lak
tc =
z Anzahl der Schneiden f × nc
k Einstellwinkel
s dw2 × p
Spitzenwinkel Q= × f × nc
4
lak Anschnittweg
nc Drehzahl f = z × fz
f (fz) Vorschub (Vorschub je Schneide)
Bild 4-69
Zeitberechnung beim Rundbohren ins Volle mit einem Wendelbohrer.
L = lw + lak + 1 mm + lü. [4-40] male sind die im Gegensatz zu anderen Verfahren

(z. B. Drehen und Bohren) sich stetig verändernden
Bild 4-69 gibt die Eingriffsverhältnisse und einige Eingriffsverhältnisse. Unterbrochener Schnitt und
wichtige Berechnungsgleichungen für das Rund- die in Abhängigkeit vom Vorschubrichtungswinkel
bohren ins Volle mit einem Wendelbohrer an. nicht konstanten Spanungsdicken und damit ver-
bundenen Schnittkraftschwankungen erfordern ein
4.6.3 Fräsen gutes dynamisches Verhalten des Systems Werk-
stück – Werkzeug – Werkzeugmaschine.
Fräsen ist ein spanendes Fertigungsverfahren, das
mit meist mehrzahnigen Werkzeugen bei kreisför- 4.6.3.1 Fräsverfahren
miger Schnittbewegung und senkrecht oder auch Fräsverfahren werden nach DIN 8589-3 in Plan-,
schräg zur Drehachse gerichteter Vorschubbewe- Rund-, Schraub-, Wälz-, Profil- und Formfräsen un-
gung nahezu beliebig geformte Werkstückflächen terteilt, wie aus Bild 4-70 hervorgeht. Nach Art des
zu erzeugen vermag. Wesentliche Verfahrensmerk- Werkzeugeingriffs kann zwischen dem
3 2 3
Fräsen
DIN 8589 - 3
3 2 3 1 3 2 3 2 3 2 3 3 3 2 3 4 3 2 3 5 3 2 3 6
Planfräsen Rundfräsen Schraubfräsen Wälzfräsen Profilfräsen Formfräsen
Bild 4-70
Einteilung der Fräsverfahren (nach DIN 8589-3).
– Umfangsfräsen, Als wirtschaftliche Alternative zum Drehen haben

– Stirnfräsen und sich in bestimmten Anwendungsfällen Rundfräsver-
– Stirn-Umfangsfräsen fahren entwickelt, bei denen die Werkzeugdrehachse
unterschieden werden. Hierbei erzeugen jeweils annähernd senkrecht zur Werkstückdrehachse ange-
die am Umfang liegenden Hauptschneiden, die an ordnet ist (sog. Drehfräsen), Bild 4-72.
der Stirnseite des Fräswerkzeugs liegenden Neben-
schneiden oder die am Umfang bzw. der Stirnseite Mit Schraubfräsen bezeichnet man Fräsverfahren,
wirkenden Haupt- und Nebenschneiden gleichzei- bei denen unter wendelförmiger Vorschubbewegung
tig die gewünschte Werkstückform. schraubenförmige Flächen am Werkstück entstehen
(z. B. Gewinde und Zylinderschnecken).
Planfräsen ist Fräsen mit geradliniger Vorschubbe-
wegung zur Erzeugung ebener Flächen. Verfahrens- Zum Schraubfräsen gehören gemäß Bild 4-73 das
varianten des Planfräsens sind in Bild 4-71 gezeigt. Langgewindefräsen und das Kurzgewindefräsen.
Langgewindefräsen ist Schraubfräsen mit einem
Beim Rundfräsen lassen sich kreiszylindrische Flä- einprofiligen Gewindefräser, dessen Achse in Rich-
chen mit außen- oder innenverzahnten Fräsern erzeu- tung der Gewindesteigung geneigt ist und dessen
gen. Werkzeug- und Werkstückdrehachse stehen bei Vorschub der Gewindesteigung entspricht. Das Kurz-
üblichen Rundfräsverfahren parallel zueinander. gewindefräsen erfolgt dagegen mit einem mehr-
3 2 3 1 Planfräsen 3 2 3 2 Rundfräsen
vft
vft
vc
vc vfr
vft vft
vfr vfa vc
vc vfr
3.2.3.1.1 Umfangs- 3.2.3.1.2 Stirn- 3.2.3.2.1 Umfangs- 3.2.3.2.2 Stirn-

vfa
vfa vfr vfa vft
vfr
vc vc
vfr vfa
vft vft
vc
vc vfr
3.2.3.1.3 Stirn-Umfangs- 3.2.3.2.3 Stirn-Umfangs-
Bild 4-71 Bild 4-72

Planfräsverfahren. Rundfräsverfahren.
3 2 3 3 (4) Schraub- und Wälzfräsen
vfa
nw nw vfr nc
vfr vf
vc
vc nw
Bild 4-73
3.2.3.3.1 Langgewinde- 3.2.3.3.2 Kurzgewinde- 3.2.3.4 Wälzfräsen
Schraub- und Wälzfräsverfahren.
profiligen Gewindefräser, dessen Achse zur Werk- ähnlich wie eine Schnecke in einem Schnecken-
stückachse parallel liegt und dessen Vorschub der radgetriebe während des Zerspanvorgangs gegen-
Gewindesteigung entspricht. Zur Herstellung des einander ab (Bild 4-73).
Gewindes ist dabei lediglich etwas mehr als eine
Werkstückumdrehung erforderlich. Profilfräsen ist Fräsen unter Verwendung eines
Werkzeugs mit werkstückgebundener Form. Es
3 2 3 5 Profilfräsen dient zur Erzeugung gerader (geradlinige Vorschub-
bewegung), rotationssymmetrischer (kreisförmige
Vorschubbewegung) und beliebig in einer Ebene
gekrümmte Profilflächen (gesteuerte Vorschubbewe-
vc gung). Beispiele für Profilfräsen zeigt Bild 4-74.
vfr
Formfräsen ist Fräsen, bei dem die Vorschubbe-
wegung in einer Ebene oder räumlich gesteuert ist
vft vc
vfa und dadurch die gewünschte Form des Werkstücks
3.2.3.5.1 Längs- 3.2.3.5.2 Rund-
erzeugt wird. Zu dieser Verfahrensgruppe gehören
das in Bild 4-75 dargestellte
Bild 4-74
Profilfräsverfahren. – Freiformfräsen,
– Nachformfräsen,
Wälzfräsen ist eines der wichtigsten Fertigungsver- – Kinematisch-Formfräsen und
fahren zur Herstellung von Verzahnungen. Beim – NC-Formfräsen.
Wälzfräsen führt ein Fräser mit Bezugsprofil eine
mit der Vorschubbewegung simultane Wälzbewe- Ein weiterer Gesichtspunkt für die Unterscheidung
gung aus. Dabei wälzen Werkzeug und Werkstück von Fräsverfahren ist die Richtung der Vorschubbe-
3 2 3 6 Formfräsen
nc
nc nc
nc
vf
vf vf
vf
Bild 4-75
3.2.3.6.1 Frei- 3.2.3.6.2 Nach- 3.2.3.6.3 Kinematisch- 3.2.3.6.4 NC-
Formfräsverfahren.
4.6.3.2 Fräswerkzeuge
vc nc
nc ve Pfe Fräswerkzeuge sind nicht nach einheitlichen Ge-
j
nc sichtspunkten unterteilt. Je nach konstruktions- und
vf
vf
anwendungsbezogenen Merkmalen unterscheidet
Pfe
man u. a.
ve vc – Walzenfräser,
j – Walzenstirnfräser,
Werkstückbewegung – Scheibenfräser,
a) b)
– Prismenfräser,
– Winkelstirnfräser,
– Halbkreisfräser,
Bild 4-76
– Messerköpfe,
Werkzeug- und Werkstückbewegungen beim Umfangfräsen
(nach DIN 6580): – Kreissägewerkzeuge,
a) Gleichlauffräsen (j > 90 ∞) – Schaftfräser,
b) Gegenlauffräsen (j < 90 ∞) – Langlochfräser,
– Schlitzfräser,
wegung gegenüber der Schnittbewegung. Man un- – T-Nutenfräser,
terscheidet zwischen Gleichlauf- und Gegenlauffrä- – Wälzfräser,
sen. Die beiden Fräsarten sind in Bild 4-76 schema- – Gewindefräser und
tisch dargestellt. – Satzfräser.
Beim Gleichlauffräsen sind die Drehrichtung des Bild 4-77 zeigt, dass grundsätzlich vier verschie-
Fräsers und die Werkstückbewegung im Bereich dene Fräswerkzeugtypen definiert werden können.
des Werkzeugeingriffs gleichgerichtet. Das Gleich- Demnach lassen sich die hauptsächlich angewen-
lauffräsen mit Walzenfräser ist dadurch gekenn- deten Fräswerkzeuge in Umfangs-, Stirn-, Profil-
zeichnet, dass mit Beginn des Schneideneingriffs und Formfräser unterteilen.
der Vorschubrichtungswinkel j größer oder gleich
90 ° ist und beim Austritt einen Maximalwert von Außer den Fräswerkzeugen aus Schnellarbeitsstahl
180 ° annimmt, Bild 4-76a). werden zunehmend Hartmetallwerkzeuge angewen-
det. Zum Fräsen von Gusswerkstoffen werden inzwi-
Das Gegenlauffräsen ist ein Fräsen, bei dem im Be- schen auch Wendeschneidplatten aus weniger stoß-
reich des Werkzeugeingriffs die Drehrichtung des empfindlichen Mischkeramiksorten häufiger einge-
Fräsers und die Werkstückbewegung einander ent- setzt. Bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen
gegengerichtet sind. Beim Gegenlauffräsen mit Wal- können Schneidplatten aus polykristallinem Dia-
zenfräser kann der Vorschubrichtungswinkel im mant erfolgreich verwendet werden. Schneidplatten
Eingriffsbereich Werte im Bereich 0 ° ≤ j ≤ 90 ° an- aus polykristallinem Bornitrid bieten beim Fräsen
nehmen, Bild 4-76b). von schwer zerspanbaren Eisenwerkstoffen aber ei-
ne wirtschaftliche Fertigungsalternative.
Beim Gleichlauffräsen ist die Schnittkraft gegen
den Maschinentisch gerichtet. Der Vorschubantrieb 4.6.3.3 Zeitberechnung
muss daher spielfrei sein, weil der Fräser sonst den Wichtige Berechnungsgleichungen sind in Bild 4-
Maschinentisch ruckartig in Vorschubrichtung zie- 78 und 4-79 am Beispiel des Umfangs-Planfräsens
hen und das Werkstück aus der Aufspannung rei- und Stirn-Planfräsens zusammengestellt.
ßen könnte. Es empfiehlt sich, das Werkstück stets
gegen einen festen Anschlag zu spannen. Gegen- Die Schnittzeit und das Zeitspanungsvolumen beim
über dem Gegenlauffräsen nimmt die Spanungsdi- Fräsen werden im Wesentlichen durch die Größe
cke beim Gleichlauffräsen zwischen Schneidenein- der Vorschubgeschwindigkeit bestimmt. Die Vor-
und -austritt zunehmend ab, so dass sich die Schnitt- schubgeschwindigkeit vft ist wiederum vom Vor-
kraft ebenfalls verringert und Auffederungseffekte schub je Zahn fz (Zahnvorschub) abhängig, der mit-
vermieden werden können. Beim Gleichlauffräsen telbar über die Drehzahl des Fräswerkzeugs nc aber
lassen sich dadurch in der Regel bessere Oberflä- auch von der Größe der Schnittgeschwindigkeit be-
chengüten erzielen. einflusst wird. Als Vorschub je Zahn oder je Schnei-
Fräsertyp Wirkprofil Wirkfläche Beispiele
werkstück- Umfangsfläche
Umfangs-(walzen-)fräser
ungebunden (kreiszylindrisch)
Walzenfräser
2
werkstück- Seiten(-Stirn)- u.
Stirnfräser
ungebunden Umfangsflächen
Walzenstirnfräser Schaftfräser Messerkopf
Profilfräser werkstück-
Profilfläche
gebunden
Halbkreisfräser Prismenfräser Scheibenfräser
werkstück- Formfläche
Formfräser beliebig
ungebunden
Gesenkfräser
Bild 4-77
Fräswerkzeuge und einige typische Anwendungen.
de bezeichnet man den Abstand zweier hinterein- 4.6.4 Hobeln und Stoßen
ander entstehender Schnittflächen, gemessen in der
Vorschubrichtung und in der Arbeitsebene. Es ist Hobeln und Stoßen ist Spanen mit wiederholter
demnach meist geradliniger Schnittbewegung und schrittwei-
ser, senkrecht zur Schnittrichtung liegender Vor-
fz = f / z. [4-41]
schubbewegung. Hobel- und Stoßverfahren unter-
Hierbei ist z gleich der Anzahl der Zähne oder scheiden sich lediglich in der Aufteilung von Schnitt-
Schneiden. Ist z = 1, wie z. B. beim Drehen oder und Vorschubbewegung auf Werkstück und Werk-
beim Fräsen mit Einzahnfräser, so wird zeug. Beim Hobeln wird die Schnittbewegung vom
Werkstück, beim Stoßen durch das Werkzeug aus-
fz = f. [4-42]
geführt. Große Fortschritte beim Fräsen bewirkten,
Vom Zahnvorschub abgeleitet ist der Schnittvor- dass das Hobeln auf vielen Gebieten durch das Frä-
schub fc. Als Abstand zweier unmittelbar hinterein- sen ersetzt wurde. Die Anwendungsgebiete des Ho-
ander entstehender Schnittflächen wird er ebenfalls beln und Stoßens beschränken sich heute auf das
in der Arbeitsebene, jedoch senkrecht zur Schnitt- Herstellen von Werkstückflächen, die durch ande-
richtung gemessen (vgl. Verfahrensschema Bild 4- re spanende Fertigungsverfahren nur schwer oder
78 und 4-79). Es gilt nicht wirtschaftlich zu fertigen sind.
fc O fz sin j. [4-43]
4.6.4.1 Hobel- und Stoßverfahren
Bei Zerspanvorgängen mit j = 90 ° und einschnei- Hobel- und Stoßverfahren sind wegen der gleichen
digen Werkzeugen, wie z. B. beim Drehen und Ho- Kinematik beim Zerspanvorgang in DIN 8589-4 zusam-
beln, ist mengefasst worden, wie dies Bild 4-80 zeigt. Nach
der Art der zu erzeugenden Flächen, kinematischen und
fc = fz = f. [4-44] werkzeugbezogenen Gesichtspunkten ergeben sich
vc
vc
Umfangs-Planfräsen 3.2.3.1.1 Stirn-Planfräsen 3.2.3.1.2
vft
vft vfa
vfr
lH
fc fz
D/ 2-ae
fz
vft
2 j ae
D/ j fz
nc nc
vft lü fc lw la
ae
ap
lü lw la ap
lH D
Symbol Bezeichnung Formeln Symbol Bezeichnung Formeln

lw Werkstücklänge lw Werkstücklänge lH = lw + la + lü
lH = lw + la + lü
la Anlaufweg la Anlaufweg
lü Überlaufweg lü Überlaufweg la + lü = D
lH Hublänge la = D × ae - ae2 lH Hublänge
D Fräserdurchmesser D Fräserdurchmesser vc = D × p × nc
z Zähnezahl des Fräsers vc = D × p × nc z Zähnezahl des Fräsers
vft = z × fz × nc
ap Schnittbreite ap Schnittbreite
ae Arbeitseingriff vft = z × fz × nc ae Arbeitseingriff lw + lH
fz Vorschub je Zahn fz Vorschub je Zahn tc = vft
nc Drehzahl lw + la nc Drehzahl
tc = lH
vft Vorschubgeschwindigkeit vft vft Vorschubgeschwindigkeit th = v
ft
(tangential) f (tangential)
vc Schnittgeschwindigkeit fc l fz × sin j; fz = z vc Schnittgeschwindigkeit f
fc l fz × sin j; fz = z
tc Schnittzeit tc Schnittzeit
fc Schnittvorschub Qw = ae × ap × vft fc Schnittvorschub Qw = ae × ap × vft
Qw Zeitspanungsvolumen Qw Zeitspanungsvolumen
4.6 Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden
Bild 4-78 Bild 4-79

295
Zeitberechnung beim Umfangs-Planfräsen. Zeitberechnung beim Stirn-Planfräsen.

3 2 4
Hobeln
und
Stoßen
DIN 8589 - 4
3 2 4 1 3 2 4 2 3 2 4 3 3 2 4 4 3 2 4 5 3 2 4 6
Planhobeln Rundhobeln Schraub- Wälzhobeln Profilhobeln Formhobeln Bild 4-80

und Stoßen und Stoßen hobeln und Stoßen und Stoßen und Stoßen Einteilung der Hobel- und Stoß-
und Stoßen
verfahren (nach DIN 8589-4).
für das Hobeln und Stoßen Plan-, Rund-, Schraub-, 4.6.4.3 Zeitberechnung
Wälz-, Profil- und Formverfahren. Bild 4-81 zeigt die Die Schnitt- und die Rückhubgeschwindigkeit sind
Kinematik einiger wichtiger Hobel- bzw. Stoßver- beim Hobeln und Stoßen nicht konstant, da das Werk-
fahren. stück bzw. das Werkzeug bei jedem Hub beschleu-
nigt und wieder abgebremst werden muss. Bei der
4.6.4.2 Hobelwerkzeuge Berechnung der Zeit beim Hobeln ist daher von
Die Werkzeuge entsprechen in ihrem Aufbau den einer mittleren Schnitt- bzw. Rückhubgeschwin-
Werkzeugen zum Drehen. Als Schneidstoffe werden digkeit auszugehen. Bild 4-83 gibt die wichtigs-
vorwiegend Schnellarbeitsstähle verwendet. Infolge ten Berechnungsgleichungen auf der Grundlage
des unterbrochenen Schnittes bleibt die Anwendung der jeweiligen Werkzeugwege für das Planhobeln
von Hartmetallwerkzeugen beim Hobeln und Stoßen und -stoßen an.
auf die zähen Anwendungsgruppen beschränkt.
Hobelwerkzeuge werden überwiegend zur Bearbei- 4.6.5 Räumen

tung von langen, schmalen Plan- und Profilflächen
eingesetzt. Ein typisches Beispiel ist das Bearbei- Räumen ist nach DIN 8589-5 ein spanendes Ferti-
ten von Führungen und Aussparungen an Werkzeug- gungsverfahren, bei dem der Werkstoffabtrag mit
maschinengestellen gemäß Bild 4-82. einem mehrschneidigen Werkzeug erfolgt, dessen
3 2 4 Hobeln und Stoßen
Schneiden hintereinander liegen und jeweils um ei-
ne Spanungsdicke h gestaffelt sind. Die Vorschub-
bewegung kann durch die Relativlage der Schnei-
den entfallen, da der Vorschub gleichsam im Werk-
vf zeug »installiert« ist. Räumwerkzeuge gestatten es,
vf eine komplizierte Fertigteilgeometrie meist in einem
vc
vc vf
2 1 1 1 2 4 3
3.2.4.1 Plan- 3.2.4.4 Wälz-
vf
vf
vf
vc
vc
3.2.4.5 Profil- 3.2.4.6 Form-

Bild 4-82
Bild 4-81 Hobelwerkzeuge für typische Bearbeitungen:
Plan-, Wälz-, Profil- und Formverfahren beim Hobeln und 1 Breitschlichthobelmeißel
Stoßen. 2 Nutenhobelmeißel 3, 4 gerade Hobelmeißel
vf Planhobeln und -stoßen 3.2.4.1

vc vf
vc vr vf vc
ap
k
lü l w = lc la
bü bw lk
lH lf
bH
lw Werkstücklänge ap
bw lk =
Werkstückbreite tan k
lc Schnittweg
lf Vorschubweg 2 vc × vr
lk Anschnittweg vm =
vc + vr
la Anlaufweg
lü Überlaufweg vm
bü Überlaufbreite nhd =
2 × lH
lH Hublänge
bH Hubbreite lf
ap Schnitttiefe tc =
f × nhd
f Vorschub
vc Schnittgeschwindigkeit bH
th =
vr Rückhubgeschwindigkeit f × nhd
vf Vorschubgeschwindigkeit
vm mittlere Arbeitsgeschwindigkeit
nhd Anzahl der Doppelhübe/min
th Hauptnutzungszeit
tc Schnittzeit
Bild 4-83
Zeitberechnung beim Planhobeln und -stoßen.
Durchgang zu erzeugen. Die dadurch gegenüber an- Weiterhin kann je nach Lage der zu bearbeitenden
deren Fertigungsverfahren wesentlich kürzeren Schnitt- Werkstückflächen zwischen Außenräumen und In-
zeiten kennzeichnen das Räumen als typisches Fer- nenräumen unterschieden werden. Das Außenräu-
tigungsverfahren in der Massenfertigung. Die mit men ist vorwiegend beim Plan- und Profilräumen ge-
Räumverfahren erreichbaren Schnittgeschwindig- bräuchlich. Eine besondere Variante des Außenräu-
keiten liegen üblicherweise im Bereich von vc = 1 mens ist das Kettenräumen. Hierbei werden die
m/min bis vc = 15 m/min. Beim Hochgeschwindig- Werkstücke entweder auf einem Rundtisch oder
keitsräumen können heute bereits Schnittgeschwin- auf speziellen Schlitten, die mittels Ketten bewegt
digkeiten bis zu vc = 50 m/min verwirklicht werden. werden, am feststehenden Räumwerkzeug entlang-
geführt. Da bei diesem Verfahren keine Rückhub-
4.6.5.1 Räumverfahren bewegung erforderlich ist und gleichzeitig mehre-
Je nach Art der zu erzeugenden Werkstückfläche re Werkstücke mit dem Werkzeug im Eingriff sein
lässt sich das Räumen in Plan-, Rund-, Schraub-, können, ist die Ausbringung (Anzahl der gefertig-
Profil- und Formräumen unterteilen, wie aus Bild ten Werkstücke je Zeiteinheit) beim Kettenräumen
4-84 hervorgeht. sehr hoch.
3 2 5
Räumen
DIN 8589 - 5
3 2 5 1 3 2 5 2 3 2 5 3 3 2 5 4 3 2 5 5 3 2 5 6
Plan- Rund- Schraub- nicht Profil- Form-

räumen räumen räumen belegt räumen räumen
Bild 4-84
Einteilung der Räumverfahren (nach
DIN 8589-5).
Das Profilräumen wird zum Herstellen von kompli- Beim Räumen von ebenen und kreiszylindrischen
zierten Innen- und Außenprofilen angewandt. Eini- Flächen oder Profilen entsprechend Bild 4-86 führt
ge typische Profile für das Außen- und Innenräu- das Werkzeug oder das Werkstück eine geradlinige
men zeigt Bild 4-85. Schnittbewegung aus. Wenn der geradlinigen Schnitt-
bewegung zusätzlich eine Drehbewegung des Werk-
stücks oder Werkzeugs überlagert wird, lassen sich
schraubenförmige Flächen fertigen. Das Erzeugen
einer Formfläche ist mit einer gesteuerten, kreisför-
migen Schnittbewegung möglich. Formräumverfah-
ren sind das Schwenkräumen (ohne Werkstückbe-
Profile für Innenräumen wegung) und das Drehräumen (mit rotierender Werk-
stückbewegung).
4.6.5.2 Räumwerkzeuge
Innenräumwerkzeuge sind meist einteilig ausge-
führt und werden bevorzugt aus Schnellarbeitsstahl
hergestellt. Bei der Bearbeitung von Grauguss wer-
Profile für Außenräumen den auch mit Hartmetallschneiden bestückte Räum-
Bild 4-85
werkzeuge eingesetzt. Bei größeren zu räumenden
Herstellbare Profile beim Außen- und Innenräumen (Bei- Volumen kann der Zahnungsteil auch aus mehreren
spiele). auswechselbaren Räumbuchsen bestehen.
3 2 5 Räumen
vc vc vc
3.2.5.1.1 Außen-Plan- 3.2.5.2.2 Innen-Rund- 3.2.5.5.2 Innen-Profil-

Bild 4-86
Plan-, Rund- und Profilräumverfahren.
Schruppteil Schlichtteil Reserveteil

l1 l2 l3
Zugkraft
(Schnitt-
kraft)
Schaft Zahnungslänge lz Endstück
Aufnahme Führungsstück
Auflage Werkstück
Gesamtlänge l
Bild 4-87
Aufbau eines Innenräumwerkzeugs.
Außenräumwerkzeuge sind besonders bei schwie- nach der empirischen Gleichung

rigen Werkstückformen aus mehreren Zahnungs-
t (2, 5 bis 3) ¹ h lw R in mm [4-45]
teilabschnitten zusammengesetzt. Sie lassen sich
dadurch leichter herstellen, nachschleifen und gege- ermittelt werden. Beim Schruppen und Schlichten
benenfalls über Keilleisten nachstellen. ergeben sich aufgrund der unterschiedlich anfallenden
Spanmengen auch variierende Zahnteilungen.
Den Aufbau eines Innenräumwerkzeugs zeigt Bild
4-87. Es besteht aus Schaft, Aufnahme, Zahnungs- Damit für die jeweilige Bearbeitungsaufgabe gün-
teil, Führungsstück und Endstück. Am Schaft wird stige Spanformen zu erhalten sind, werden in die
das Werkzeug eingespannt, damit es durch das Werk- einzelnen Schneiden Spanbrechernuten eingebracht.
stück gezogen werden kann. Der Aufnahme- oder
Einführungsteil hat die Aufgabe, die Werkstücke t lw
zu zentrieren. Die Zahnungslänge setzt sich aus e
Schrupp-, Schlicht- und Reserveteil zusammen, die

hz = fz
nacheinander zum Eingriff kommen. Die Reserve-

zahnung dient zur Kompensation der durch Nach- a
r
schleifen bewirkten Maßänderungen (Kalibrieren). R
c
g
Die Schneidengeometrie eines Räumwerkzeugs ist
nach DIN 1416 in Abhängigkeit von der Zahnteilung
t festgelegt. Bild 4-88 zeigt hierzu Einzelheiten. Schneide Schneidzahn
Das Spanraumvolumen der Spankammer ist so zu

bemessen, dass diese den Span während des Schnitts
aufnehmen kann. Die Größe der Spankammer ist ab-
hängig von der Spanungsdicke h, die beim Räumen
dem Vorschub je Zahn fz entspricht, der Spanungs- Spanbrechernut Spankammer
bzw. Werkstücklänge lw und der Spanraumzahl R. Die

Bild 4-88
Spanraumzahl (Abschn. 4.5.5) ist werkstückstoff- Eingriffsverhältnisse und Schneidengeometrie beim Räumen
abhängig. Als vorteilhaft haben sich für die Span- (nach DIN 1416).
raumzahl R beim Räumen für spröde, bröckelnde a Freiwinkel
Werkstückstoffe Werte von 3 bis 6 und für zähe, lang- g Spanwinkel
spanende Werkstückstoffe Werte von 4 bis 8 erwiesen. c Spankammertiefe
e Zahnrücken
t Zahnteilung
Die Angaben beziehen sich auf das Profilräumen. R, r Spanflächenradien
Die unteren Werte gelten für das Schruppen, die hz Spanungsdicke je Zahn
oberen für das Schlichten. Die Zahnteilung t kann lw Spanungslänge
Werkstück Werkstück Die Anordnung der aufeinanderfolgenden Schnei-

den bezeichnet man als Zahnstaffelung. Nach DIN
1415 lassen sich verschiedene Staffelungsarten de-
finieren, wie aus Bild 4-89 hervorgeht. Bei der Tiefen-
staffelung dringen die Schneiden senkrecht zu der zu
fertigenden Werkstückfläche in ganzer Schneiden-
Tiefenstaffelung Seitenstaffelung breite in den Werkstückstoff ein und spanen diesen
(Außen-Planräumen) (Außen-Planräumen)
bei geringen Spanungsdicken ab.
Werkstück
Bei der Seitenstaffelung dringen die Schneiden pa-
rallel (tangential) zu der zu fertigenden Werkstück-
fläche in den Werkstückstoff ein und spanen die-
sen streifenweise bei großer Spanungsdicke ab. Die
Keilstaffelung Tiefenstaffelung endgültige Werkstückoberfläche wird anschließend
(Außen-Planräumen) (Innen-Profilräumen)
meist mit einem Schneidenteil in Tiefenstaffelung
Bild 4-89 erzeugt. Besonders Oberflächen von gegossenen und
Staffelungsarten und Zerspanschemata beim Räumen (nach geschmiedeten Werkstücken lassen sich damit ohne
DIN 1415). größere Werkzeugbeanspruchungen räumen. Gegen-
Innenrundräumen 3.2.5.2.2
vc
lw
Werkstück
dw
vc
lz lü la
lH
lw Werkstücklänge lH = lw + la + lü + lz
la Anlaufweg lw + lz
tc = v
lü Überlaufweg c
lz Zahnungslänge lH
lH Hublänge th = vc
lw
tc Schnittzeit ze =
t
th Hauptnutzungszeit
ze Eingriffszähnezahl A = ze × hz × b
t Zahnteilung
b = dw × p
A Spanungsquerschnitt
b Spanungsbreite Q = A × vc
hz Spanungsdicke je Zahn
Bild 4-90
Q Zeitspanungsvolumen
Zeitberechnung beim Innenrundräumen.
4.7 Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden 301
über der Tiefenstaffelung ergeben sich bei der Sei- m/s den Werkstückstoff ab. Die Schneiden sind beim
tenstaffelung jedoch längere Werkzeuge. Eine Son- Schleifen nicht ständig im Eingriff und dringen im
derform ist die so genannte Keilstaffelung. Verhältnis zur Größe eines mittleren Schneidkorns
nur geringfügig in die Werkstückoberfläche ein. Da-
4.6.5.3 Zeitberechnung bei werden die Oberfläche, die Form und die Maß-
Bei der Berechnung der Zeiten beim Räumen ist haltigkeit verändert und verbessert. Der Energie-
zwischen den Zeiten für den Arbeits- und Rückhub bedarf zur Zerspanung einer Werkstückstoff-Volu-
zu unterscheiden. Dabei bestimmt der eigentliche meneinheit ist groß im Vergleich zu Zerspanverfah-
Räum- bzw. Arbeitshub die Hauptzeit, während der ren mit geometrisch bestimmten Schneiden.
in der Regel mit einer höheren Geschwindigkeit er-
folgende Rückhub beim Räumen als Nebennutzung Bisher wurde Schleifen nur als Endbearbeitung zur
(mittelbare Nutzung) angesehen wird. Verbesserung der Werkstückqualität schon vorbe-
arbeiteter Werkstücke eingesetzt. Durch Weiterent-
Da das Räumen mit einem mehrschneidigen Werk- wicklung der Schleifverfahren und -maschinen kön-
zeug erfolgt, dessen Schneiden jeweils gestaffelt nen heute so große Werkstoffmengen kurzzeitig ab-
zum Eingriff kommen, ist bei der Berechnung des getragen werden, wie es sonst nur beim Hobeln, Frä-
Zeitspanungsvolumens von der Eingriffszähnezahl sen oder Drehen der Fall ist, so dass nach dem Ur- bzw.
ze auszugehen. Wenn für alle Schneiden die gleiche Umformen des Werkstücks geschliffen werden kann.
Spanungsdicke je Zahn hz angenommen wird, gilt Flexible Steuerungen und angepasste Schleifwerk-
Qw = ze hz b vc [4-46] zeuge lassen Vor- und Fertigbearbeitungen auf ei-
ner einzigen Maschine bei ein- und mehrstufigen
mit Abläufen des Schleifprozesses zu. Neue Abrichtver-
lw fahren, wie z. B. das kontinuierliche Abrichten zur Pro-
ze . [4-47] filierung von Schleifscheiben, ermöglichen die Bear-
t beitung von komplizierten Formteilen in einem Ar-
Die wichtigsten Gleichungen für die Zeitermittlung beitsgang. Schwer zerspanbare Werkstückstoffe sind
beim Innenrundräumen zeigt Bild 4-90. meistens nur noch durch Schleifen zu bearbeiten.
Das wichtigste Schleifergebnis ist die Werkstück-

4.7 Spanen mit geometrisch qualität. Unter Werkstückqualität wird die Rauheit,
unbestimmten Schneiden die Maß- und Formgenauigkeit sowie die Beschaf-
fenheit der Oberflächenrandzone verstanden. Häu-
Das Spanen mit geometrisch unbestimmten Schnei- fig entstehende Fehler in der Oberflächenrandzone
den kann zusätzlich zu DIN 8580 unterteilt werden infolge hoher Schleiftemperaturen sind Brandfle-
in Spanen mit gebundenem und ungebundenem cken, Risse und Gefügeumwandlungen.
Korn. Zum Spanen mit gebundenem Korn ist das
Schleifen mit Schleifkörpern und Schleifbändern Außer der Werkstückqualität steht, wie bei allen Zer-
sowie Honen und Abtrennen zu zählen. Läppen, spanungsverfahren, die Wirtschaftlichkeit im Vorder-
Gleitschleifen und Strahlspanen werden mit unge- grund. Maßgeblich für die Wirtschaftlichkeit sind
bundenem Korn ausgeführt. die Fertigungszeit, die Werkzeugkosten und die Aus-
bringung. Die Werkzeugkosten werden durch den
Verschleiß der Schleifscheibe beeinflusst.
4.7.1 Schleifen
4.7.1.1 Grundlagen
Das Schleifen ist nach DIN 8589 das Trennen mit
vielschneidigem Werkzeug. Die Schneidenform ist 4.7.1.1.1 Kinematische Grundlagen
geometrisch unbestimmt. Anzahl, Lage und Form Beim Schleifen erfolgt durch das Zusammenwirken
der Schneiden ändern sich. Die Spanwinkel sind von Schnitt- und Vorschubbewegung eine kontinu-
meist negativ, d. h. bis zu − 90 °. Haupt- und Neben- ierliche Spanabnahme. Die Schnittbewegung wird
schneiden lassen sich nicht unterscheiden. Das Werk- von der Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vs
zeug besitzt eine Vielzahl gebundener Schleif körner. bestimmt, so dass für die Schnittgeschwindigkeit vc
Sie trennen mit hoher Geschwindigkeit bis zu 200 gesetzt werden kann
vc = vs = ds π ns in m/s [4-48]
mit
ds Schleifscheibendurchmesser in m,
ns Schleifscheibendrehzahl in 1/s.
Die Vorschubbewegung kann schrittweise oder ste-

tig erfolgen und wird bei den verschiedenen Schleif-
verfahren Werkstückgeschwindigkeit vw, Tischge-
schwindigkeit vt oder Vorschubgeschwindigkeit vf
genannt.
Bei formelmäßigem Erfassen des Schleifvorgangs

werden hauptsächlich das Zeitspanvolumen Q, der
Eingriffsquerschnitt Akt, die Kontaktlänge lk und die
unverformte Spandicke hch verwendet.
Mit dem Zeitspanvolumen Q (früher Z) wird das je

Zeiteinheit zerspante Werkstoffvolumen bezeich-
net. Es ist das Produkt aus Eingriffsquerschnitt der Bild 4-91
Schleifscheibe, d. h. aus Kinematische Zusammenhänge beim Außenrund-Einstech-
schleifen.
Akt = ap ae in mm2 [4-49] Ms1 Mittelpunkt der Schleifscheibe in der Stellung 1
Ms2 Mittelpunkt der Schleifscheibe in der Stellung 2
mit ns Schleifscheibendrehzahl
ap Eingriffsbreite in mm, nw Werkstückdrehzahl
ae Eingriffsdicke in mm ds Schleifscheibendurchmesser
lk Kontaktlänge
und der in Umfangsrichtung der Schleifscheibe wir- Le effektiver Schneidenabstand
kenden Vorschubgeschwindigkeit vft. Diese ist z. B. S1 Schneide 1
beim Außenrund-Einstechschleifen S2 Schneide 2
ae Eingriffsdicke
vft = dw π nw in m/s [4-50] vw Werkstückumfangsgeschwindigkeit
vs Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit
mit
dw Werkstückdurchmesser in m, vrel Relativgeschwindigkeit
nw Werkstückdrehzahl in 1/s, vf Vorschubgeschwindigkeit
hch unverformte Spandicke
so dass sich das Zeitspanvolumen ergibt zu
Q = Akt vft = ap ae vft in mm3/s. [4-51] Werkstückdurchmesser dw. Beide Schneiden haben
den effektiven Schneidenabstand L e. Die Bahnkur-
Wird das Zeitspanvolumen auf 1 mm des aktiven ve der Schneide entspricht der theoretischen Kontakt-
Schleifscheibenprofils bD = ap bzw. der Schleifschei- länge lk. Die Kontaktlänge ergibt sich aus geometri-
benbreite bs bezogen, ergibt sich das bezogene schen Beziehungen zwischen Schleifscheibe und
Zeitspanvolumen Q’: Werkstück mit deq als äquivalenter Schleifscheiben-
Q’ = Q/ bD bzw. durchmesser in mm zu
Q’ = ae vf in (mm3/s) / mm. [4-52]
lk ae deq in mm. [4-53]
Die unverformte Spandicke hch sei am Beispiel des
Außenrund-Einstechschleifens gemäß Bild 4-91 Beim Eintauchen der Schneide S2 in das Werkstück
erklärt: ist die Spanungsdicke null, sie steigt an auf den
Größtwert hch und hat wieder den Wert null beim
Der unverformte Span ist begrenzt durch die Bahn- Austritt aus dem Werkstück. Die hierzu abgeleitete
kurven der Schneiden S1 und S2 sowie durch den Gleichung von Pahlitzsch und Helmerding ist
d
deckungsgrad der einzelnen Schneide zu. Im glei-
d d
s
ns
s
ns
s
dw = - chen Verhältnis vermindert sich die Anzahl der in
ns Eingriff kommenden Schneiden. Einen Vorschlag
ae
lk lk
lk zur Berechnung der kinematischen Schneidenzahl
ae
nw
Nkin machten König und Werner.
dw = + nw dw = ¥ vw
4.7.1.1.2 Schneideneingriff und
a) b) c) Schneidenraum
Folgt man dem Weg einer Kornschneide beim Zer-
Bild 4-92
spanungsvorgang, so dringt sie auf einer sehr fla-
Kontaktlängen beim:
a) Rundschleifen chen Bahn in das Werkstück ein. Dies verdeutlicht Bild
b) Planschleifen 4-93. Werkstück und Schleifkorn verformen sich
c) Innenrundschleifen elastisch. Mit zunehmender Eindringtiefe geht die
elastische Verformung des Werkstückstoffs in ein pla-
vft ae stisches Fließen über. Der Werkstückstoff wird seit-
hch O 2 Le ¹ in mm. [4-54] wärts verdrängt und bildet Aufwürfe. Die Spanbil-
vs deq
dung tritt erst dann ein, wenn eine ausreichende Span-
Das Verhältnis ae / deq berücksichtigt die Kontakt- dicke hch erreicht ist. Diese muss nach König der
bedingungen zwischen Schleifscheibe und Werk- Schnitteinsatztiefe Tμ entsprechen. Die tatsächlich
stück bei den verschiedenen Schleifverfahren. Das abgetragene Spandicke hch eff ist infolge der elasti-
Außen- und Innenrundschleifen sowie das Plan- schen Rückfederung kleiner als die Spandicke hch
schleifen sind kinematisch sehr eng verwandt. Die bei der Auslösung des Schnittvorgangs.
Eingriffsbedingungen sind ähnlich. Der äquivalente
Schleifscheibendurchmesser deq berücksichtigt die Die Form der Schneiden kann sehr unterschiedlich
Krümmungen von Schleifscheibe und Werkstück. sein. Den Ausschnitt aus einer Schleifscheibenober-
Dadurch lassen sich diese Schleifverfahren mitein- fläche zeigt Bild 4-94. Bei jedem Schnitt des Schnei-
ander vergleichen. Er errechnet sich aus denraums in der x-z-Ebene ergeben sich unterschied-
ds dw liche Profile. Durch die Bewegung von Werkzeug
deq in mm. [4-55] und Werkstück sind unendlich viele Schneidenraum-
dw ds profile je nach Zerspanungsbedingung bis zu einer
Hierin bedeuten Tiefe von 30 μm am Zerspanungsvorgang beteiligt.
+ Außenrundschleifen,
− Innenrundschleifen
deq = ds beim Planschleifen.
Beim Außenrundschleifen ergibt sich ein kleiner

äquivalenter Schleifscheibendurchmesser mit kleiner
Kontaktlänge lk, wie Bild 4-92 zeigt. Die mittleren Aufwurf
Spandicken steigen an. Beim Innenschleifen ist die
hch = Tm
hcheff
Kontaktlänge verhältnismäßig groß, und der äqui- Fn Span
valente Schleifscheibendurchmesser nimmt durch Ft
die negative Werkstückkrümmung zu. Die mittlere

Spandicke nimmt ab.
A B
Eine steigende Schnittgeschwindigkeit vc bewirkt Bild 4-93

eine abnehmende Spandicke. Auf das abzutragende Spanbildung beim Schleifvorgang (nach König).
Werkstückvolumen Vw hat vc keinen Einfluss, da A elastische und plastische Verformung
dies von vft und der Zustellung ae abhängt. Von vc B Spanbildung
hch unverformte Spandicke
ist aber abhängig, mit welcher Schneidenzahl die
hch eff effektive Spandicke
Volumenmenge abgetragen wird. Da nicht alle Tm Schnitteinsatztiefe
Schneiden einer Schleifscheibe wie beim Umfangs- Fn Schleifnormalkraft
fräsen auf einem Radius liegen, nimmt der Über- Ft Schleiftangentialkraft
Beim Schleifen überlagern sich die Schneidenraum- 4.7.1.2 Schleifwerkzeug

profile und bilden das Rauheitsprofil des Werk- Der Werkzeugstoff eines Schleifwerkzeugs besteht
stücks. aus Schleif- und Bindemittel. Zum Schleifen muss
das Schleifmittel bzw. das Korn verschiedene Anfor-
derungen erfüllen. Es muss eine ausreichende Här-
te und Schneidfähigkeit besitzen, um Späne aus dem
Werkstück herauslösen zu können. Das Korn muss
aber auch zäh sein, um schlagartige Belastungen
während des Schleifprozesses über einen längeren
Zeitraum zu ertragen. Gleichzeitig sollte das Schleif-
korn so spröde sein, dass es nach dem Abstumpfen
splittert und neue scharfe Schneidenkanten bildet.
Bild 4-94 Außer dieser mechanischen Widerstandsfähigkeit
Ausschnitt aus einem Schneidenraum (nach Saljé). wird vom Schleifkorn auch genügend thermische
und chemische Widerstandsfähigkeit verlangt.
Die beim Zerspanungsvorgang wirksam werdenden
Schleifkräfte bewirken Kornsplitterung und Korn- 4.7.1.2.1 Schleifmittel und Bindung
ausbrüche, so dass sich der Schneidenraum ständig Die Schleifmittel werden unterteilt in natürliche
ändert. und künstliche Kornwerkstoffe. Natürliche Korn-
werkstoffe als älteste Schleifmittel haben – außer
4.7.1.1.3 Schleifkraft und Verschleiß Naturdiamant – in der heutigen Schleiftechnik we-
Sie sind wichtige Kenngrößen des Zerspanungspro- gen der ungenügenden Festigkeitseigenschaften
zesses. Die Konstruktion von Maschinen in Bezug wenige Anwendungsgebiete. Natürliche Kornwerk-
auf die Antriebsleistung und die Steifheit sowie das stoffe sind Quarz, Granat, Naturkorund und Natur-
Zerspanungsergebnis hinsichtlich Form- und Maß- diamant. Zu den künstlichen Kornwerkstoffen ge-
genauigkeit, Oberflächengüte und Gefüge in der hören Elektrokorund, Siliciumcarbid, Diamant,
Randzone werden von ihnen beeinflusst. Bornitrid und Borcarbid.
Die Schleifkräfte werden beim Spanen durch den Elektrokorund ist geglühter Bauxit mit etwa 80 %
Eingriff und den Kontakt der Schneiden mit dem Werk- Al2O3, 8 % SiO2, 8 % Fe2O3, 3,5 % TiO2 und Verun-
stück hervorgerufen. Die resultierenden Schleif- reinigungen. Nach zunehmender Reinheit unter-
kräfte – Normal- und Tangentialkraft Fn bzw. Ft – scheidet man
sind die Summe der Einzelkräfte der momentan im – Normalkorund (braun),
Eingriff befindlichen Schneiden. Sie entstehen durch – Halbedelkorund (rotbraun) und
Reib-, Verdrängungs- und Scherkräfte. Kleine Schnei- – Edelkorund (weiß oder rosa).
den erzeugen eine verhältnismäßig kleine Schleif-
kraft. Bei größeren Schneiden ergibt sich eine stär- Normal- und Halbedelkorund werden aufgrund
kere Werkstoffverdrängung, und die Schleifkraft höherer Zähigkeit zum Schruppschleifen von Stahl
nimmt zu. Größere Kräfte erzeugen höhere Tempe- und Stahlguss sowie als Schleifmittel für Schleifpa-
raturen und bewirken Verschleißerscheinungen an pier und -gewebe verwendet. Edelkorund ist sprö-
den Schneiden des Korns. Infolge der höheren Tem- der und eignet sich zum Feinschleifen von Werk-
peraturen werden in den Kristallschichten des Schleif- stücken großer Genauigkeit. Die Kristalle brechen
kornes Oxidations- und Diffusionsvorgänge ausge- leicht auseinander, so dass sich im Schleifprozess
löst. Diese führen zu Druckerweichung und stump- ständig scharfe Schneiden bilden.
fen die Schneiden ab. Mechanische und thermische
Wechselbelastungen bewirken Kornsplitterungen in Siliciumcarbid (SiC) wird aus Quarz und Koh-
den Korngrenzen und das Absplittern einzelner Korn- le erschmolzen. SiC ist härter, scharfkantiger und
teile. Da die einzelnen Körner mit Bindemittel im splitterfreudiger als Korund und hat eine höhere
Kornverband gehalten werden, können bei mecha- Schneidfähigkeit.
nischer Überbelastung der Bindungsstege zwischen
den Körnern ganze Körner und Korngruppen aus Härte und Splitterfreudigkeit nehmen mit dem Ge-
dem Kornverband ausbrechen. halt an SiC vom schwarzen zum grünen Silicium-
carbid zu. Siliciumcarbidscheiben werden für die Magnesitbindungen (Mg) haben nur noch geringe
Bearbeitung spröder kurzspanender Werkstoffe, Bedeutung in der Schleiftechnik und werden ange-
wie z. B. Grau- und Hartguss, Hartmetalle, Glas, wendet bei Schleifkörpern, die im Trockenschliff für
Gestein, Porzellan sowie Aluminium und seine Le- dünne, wärmeempfindliche Werkstücke eingesetzt
gierungen eingesetzt. werden, z. B. bei Messern und Besteckteilen.
Synthetisch hergestellter Diamant wird zum Schlei- Silicatbindungen (S) verwendet man beim Plan-
fen und Trennen von Gesteinen, Keramikwerkstof- schleifen mit großen Kontaktflächen zwischen
fen, Glas und Kunststoffen verwendet. Der Korn- Schleifscheibe und Werkstück, da sie einen »kühle-
werkstoff hat eine große Härte K100 = 5000 bis K100 = ren« Schliff ermöglichen. Silicatgebundene Schleif-
7000 und eine große Wärmeleitfähigkeit. Aufgrund scheiben werden nicht gebrannt, sondern bei erhöh-
der chemischen Affinität des Diamant-Kohlenstoffs ter Temperatur gesintert.
zu den Legierungselementen von Stahl kommt es
bei höheren Temperaturen zu einem chemisch be- Metallische Bindungen bringt man durch Sintern
dingten Verschleiß. Bei Temperaturen von 900 °C bis von Bronze, Stahl oder Hartmetallpulver auf einen
1400 °C setzt bei kleinen Drücken eine Grafitierung mit Diamant oder Bornitrid besetzten Trägerkör-
des Diamanten ein. per. Mit den so hergestellten Schleifscheiben las-
sen sich schwer zerspanbare Werkstoffe schleifen,
Kubisch kristallines Bornitrid (CBN) wird etwa z. B. Hartmetalle.
seit 1968 in der Schleiftechnik verwendet und ist
nach Diamant das härteste Schleifmittel mit K100 = Organische Bindungen:
4700. CBN hat eine höhere thermische Stabilität Bei den harzartigen Bindungen (B) unterscheidet
als Diamant, da erst bei etwa 1000 °C Oxidations- man naturharzhaltige Bindungen und Kunstharzbin-
erscheinungen auftreten. Außerdem hat CBN keine dungen. Die naturharzhaltigen Bindungen aus Schell-
Affinität zu Legierungselementen von Stählen. lack und Gummi sind durch die Kunstharzbindun-
gen aus Polyester und Phenoplasten verdrängt wor-
Mit Kunstharz oder metallisch gebunden wird der den. Die mit diesen Bindungen hergestellten Schleif-
Kornwerkstoff zum Schleifen von Werkzeugstäh- scheiben haben eine große Zähigkeit und Zugfes-
len mit großem Carbidanteil eingesetzt, die bisher tigkeit und werden für Schrupp- und Trennschleif-
weder mit konventionellen Schleifmitteln noch mit Dia- arbeiten mit Umfangsgeschwindigkeiten bis unge-
mant wirtschaftlich bearbeitet werden konnten. fähr 120 m/s eingesetzt.
Borcarbide (K100 = 2200 bis K100 = 2700) finden Kautschukartige Bindungen (R) sind Gummibin-
hauptsächlich in loser Form als Läppmittel Verwen- dungen aus Naturkautschuk oder synthetischem
dung. Kautschuk. Diese sind elastischer als Kunstharzbin-
dungen, jedoch weniger temperaturbeständig und
Die Bindungen haben den Zweck, die einzelnen werden für dünne Schleifscheiben zum Gewinde-,
Körner miteinander bei Scheiben oder mit der Un- Nuten- und Schlichtschleifen angewendet.
terlage bei Schleifbändern zu verbinden.
4.7.1.2.2 Schleifwerkzeuge mit Korund und
Anorganische Bindungen Siliciumcarbid-Kornwerkstoffen
Keramische Bindungen (V) bestehen aus Ton, Kao- Bild 4-95 gibt einen Überblick über die Schleifwerk-
lin, Quarz, Feldspat und Fritten. Mehr als die Hälf- zeuge bzw. Schleifkörper nach DIN 69111. Die Her-
te aller gefertigten Schleifscheiben sind keramisch stellung und der Aufbau dieser Schleifwerkzeuge
gebunden. Die Schleifscheiben sind sehr spröde und sind im Prinzip ähnlich. Hergestellt werden sie im
stoßempfindlich. Da sie temperaturbeständig und Gieß- und Pressverfahren. Beide Verfahren werden
chemisch widerstandsfähig gegenüber Öl und Was- bei keramisch gebundenen Schleifkörpern angewen-
ser sind, werden sie außer beim Trockenschliff auch det. Kunstharzgebundene Schleifwerkzeuge lassen
zum Nassschliff eingesetzt. sich nur nach dem Pressverfahren herstellen.
Mineralische Bindungen sind Magnesitbindungen Beim Gießverfahren wird die durch Mischen von
und Silicatbindungen. Schleifmittelkorn und keramischer Bindung gebil-
dete Masse in Formen vergossen. Beim Pressverfah- die Schleifscheibenspezifikation durch die fünf Kom-
ren wird nach dem Einfüllen der Masse in die Press- ponenten entsprechend dem Beispiel in Bild 4-97:
form das Material bis auf ein bestimmtes Volumen – Schleifmittel,
verdichtet. Anschließend werden die keramischen – Körnung,
Schleifkörper in kontinuierlich arbeitenden Tunnel- – Härtegrad,
öfen oder in Chargen arbeitenden Herdwagen und – Gefüge,
Haubenöfen bei Temperaturen von 1000 °C bis – Bindung.
1350 °C gebrannt. Die Vorwärm-, Brenn- und Ab-
kühlzeit beträgt insgesamt etwa acht Tage. Bei kunst- Die Art des Schleifmittels wird durch die Bezeich-
harzgebundenen Scheiben erfolgt eine Aushärtung nung A für Korund und C für Siliciumcarbid be-
bei Temperaturen von 180 °C bis 190 °C. schrieben. Durch ein vorgestelltes zusätzliches Zah-
lensymbol ist nach ISO IR 825-1966 noch der spe-
Die Bezeichnung eines Schleifwerkzeugs aus ge- zielle Typ des Schleifmittels (Normal- oder Edelko-
bundenen Schleifmitteln ist nach DIN ISO 525 ge- rund) zu erfassen. Die Kennzahl der Körnung des
normt. Sie enthält Angaben über Form und Abmes- Schleifmittels ist ein Maß für die Korngröße und ent-
sungen des Schleifkörpers sowie über Werkstoff und spricht der Maschenzahl je Quadratzoll. Die Zahl 6
die größte zulässige Umfangsgeschwindigkeit, wie gibt die gröbste und die Zahl 1200 die feinste Kör-
aus Bild 4-96 hervorgeht. Den Werkstoff beschreibt nung an. Durch Sieben werden die Körnungen 6
bis 220 unterschieden und durch Fotosedimentati-
on 240 bis 1200. Häufig verwendet man Kombina-
1
tionen mehrerer Körnungen, die durch weitere
Zahlensymbole gekennzeichnet sind.
Der Härtegrad wird mit Buchstaben von A für wei-

2 3
che bis Z für harte Schleifkörper symbolisiert. Un-
ter der Härte von Schleifkörpern versteht man den
Widerstand, den die Bindung dem Ausbrechen der
Schleifkörner entgegensetzt. Adhäsion zwischen
4
Korn und Bindematerial sowie die Größe und Aus-
bildung der Bindungsstege bestimmen diese Härte
und das Gefüge des Schleifkörpers. Das Gefüge ist
gekennzeichnet durch die volumetrische Verteilung
5 6
von Schleifkörnern, die Bindung und den Poren-
raum (Offenheit) im Schleifkörper. Nach DIN ISO
525 wird die Offenheit dieses Gefüges durch Kenn-
7 8 9 10 zahlen von 0 bei geschlossenem Gefüge bis 14 bei
sehr offenem Gefüge bezeichnet.
Es ist für den Hersteller schwierig, über einen länge-

Wirkfläche ren Fertigungszeitraum Schleifwerkzeuge gleicher
Güte herzustellen. Deshalb ist eine Härteprüfung
Bild 4-95 als Qualitätskontrolle und -sicherung für Herstel-
Schleifwerkzeuge aus gebundenem Schleifmittel (nach DIN
ler und Anwender notwendig.
69111).
1 Gerade Schleifscheiben
2 konische und verjüngte Schleifscheiben Die Schleifwerkzeughärte wird am häufigsten
3 Trennschleifscheiben durch die Stichelprüfung, das Sandstrahlverfahren
4 auf Tragscheiben befestigte Schleifkörper und die E-Modulmessung ermittelt.
5 Topfschleifscheiben, Tellerschleifscheiben
6 gekröpfte Schleifscheiben
Die Stichelprüfung erfolgt subjektiv ohne zusätzli-
7 Schleifsegmente
8 Schleifstifte che Prüfgeräte. Hierbei wird die von Hand aufzu-
9 Honsteine bringende Ritzkraft der Schleifkörper mit einem Mus-
10 Abrichtsteine terstück verglichen.
F 400 x 100 x 127 DIN 69 126 - A60 K8 V45
Randform
Außendurchmesser d1
Breite b
Bohrungsdurchmesser d2
Schleifmittel
Körnung
Härtegrad
Bild 4-96 Gefüge
Bezeichnung für ein Schleifwerkzeug nach Bindung
DIN ISO 525 mit Korund oder Silicium-
carbid als Kornwerkstoff (Beispiel). zul. Umfangsgeschwindigkeit
Beispiel Schleifmittel
Korund A
Schleifmittel A
Siliciumcarbid B
Körnung 60
Körnung
Härtegrad K grob 6 8 10 12 14 16 20 24
mittel 30 36 46 54 60
Gefüge 8 fein 70 80 90 100 120 150 180
sehr fein 220 240 280 320 400 500 600 800 1000 1200
Bindung V
Härtegrad
äußerst weich A B C D
Bindung sehr weich E F G
weich H I J K
V Keramische Bindung
mittel L M N O
S Silicatbindung
hart P Q R S
R Gummibindung
sehr hart T U V W
Gummibindung
RF äußerst hart X Y Z
faserstoffverstärkt
B Kunstharzbindung
Gefüge
Kunstharzbindung
BF 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
faserstoffverstärkt
E Schellackbindung geschlossenes Gefüge
M Magnesitbindung offenes Gefüge
Bild 4-97
Spezifikationsbezeichnung für Schleifwerkzeuge nach DIN ISO 525 mit Korund oder Siliciumcarbid als Kornwerkstoff.
Mit dem Sandstrahlgerät nach Zeiss-Mackensen Den Zusammenhang zwischen Blastiefe und E-Mo-
wird unter Druck eine begrenzte Menge Quarzsand dul in Abhängigkeit von der Härtebezeichnung zeigt
bestimmter Körnung auf die Schleifscheibenober- Bild 4-98.
fläche geblasen. Dabei werden aus der Schleifschei-
benoberfläche Schleifmittelkörner herausgelöst. Die Bindungsart wird durch einen Kennbuchstaben
Die entstehende Vertiefung, die Blastiefe, ist ein Maß beschrieben, wie es Bild 4-97 zeigt.
für die Härte des Schleifscheibenmaterials.
Die größte zulässige Schleifscheibenumfangsge-
Der E-Modul wird mit Schwingungsanalysatoren schwindigkeit vs in m/s ist hinter der Werkstoffbezeich-
oder dem »Grindosonic«-Gerät über den Weg der nung angegeben. Zusätzlich sind entsprechend der
Eigenfrequenzmessung bestimmt. Unfallverhütungsvorschrift (UVV) die Schleifschei-
90
Schleifmittel: A fehlen. Gehärtete oder höher legierte Stähle kön-
4 80 Körnung: 60
E- Modul
Gefüge: 7
nen mit Schleifscheiben aus Edelkorund der Härte
mm kN H bis K gut bearbeitet werden.
Blastiefe
Bindung: V
mm2
3 60
Wird eine besonders lange Standzeit des Schleif-
50 werkzeugprofils, wie z. B. beim Profilschleifen, ver-
2 40 langt, sind härtere Schleifwerkzeuge (M bis R) vor-
30 teilhaft. Je größer die Berührungsfläche zwischen
E - Modul Blastiefe
Werkstück und Schleifwerkzeug ist, um so weicher
1 20
und poröser muss das Schleifwerkzeug sein. Lang-
10 spanende Werkstückstoffe und wärmeempfindliche
0 Werkstücke sollten mit Schleifwerkzeugen bearbei-
G H I J K L M N O P tet werden, die größere Gefügeziffern haben oder
Härtegrad durch Ausbrennstoffe zusätzlich geöffnete Spankam-
Bild 4-98 mern aufweisen.
Zusammenhang zwischen E-Modul und Blastiefe in Abhän-
gigkeit vom Härtegrad der Schleifscheibe. 4.7.1.2.3 Schleifwerkzeuge mit Diamant- und
Bornitrid-Kornwerkstoff (CBN)
ben farblich gekennzeichnet: blaue Streifen bis 45 Auf einen Trägerkörper aus Aluminium, Kunst-
m/s, gelbe Streifen bis 60 m/s, rote Streifen bis 80 harz, Bronze oder Keramik ist ein dünner Schleif-
m/s und grüne Streifen bis 100 m/s Umfangsge- belag aus Diamant- oder Bornitridkorn und Bin-
schwindigkeit. Schleifscheiben, mit denen ein Pro- dung aufgebracht.
belauf vom Hersteller nach der UVV durchgeführt
wurde, tragen den Buchstaben P. Bei kunstharzgebundenen Schleifwerkzeugen be-
steht der Schleifbelag aus einem Gemisch aus Korn-
Bei einer Schleifwerkzeugwahl sind folgende Be- werkstoff, Phenolharz und Füllstoffen, das unter
dingungen zu berücksichtigen: Vernetzungstemperatur auf einen Trägerkörper ge-
presst wurde.
Eine gröbere Körnung hat eine kleinere Körnungs-
ziffer und ist bei einem weichen zu schleifenden Bei metallisch gebundenen Schleifwerkzeugen wird
Werkstückstoff zu verwenden sowie bei einem grö- zwischen Sinterbronzen, Sintermetallbindungen so-
ßeren Zeitspanvolumen in der Schruppbearbeitung. wie galvanischen Bindungen unterschieden. Bei
Mit einer kleinen Korngröße erzielt man bei Schlicht- diesen wird ein Metallpulver- und Kornwerkstoffge-
arbeiten eine kleinere Oberflächenrauheit. misch unter großem Druck und hoher Temperatur
gesintert. Nur bei galvanischen Schleifbelägen hält
Von der gemessenen Schleifwerkzeughärte, auch ein Metallniederschlag den zumeist einschichtigen
als Nennhärte bezeichnet, wird die Wirkhärte des Diamant- oder CBN-Kornbelag auf dem Träger-
Schleifwerkzeugs beim Schleifvorgang unterschie- körper fest.
den. Zu beurteilen ist die Wirkhärte durch das Ver-
schleißverhalten. Eine größere Wirkhärte ergibt sich Keramisch gebundene Schleifwerkzeuge mit Dia-
mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit. Daher ist mant- oder CBN-Kornwerkstoffen werden wie her-
bei einer größeren Schnittgeschwindigkeit und einer kömmliche Schleifmittel hergestellt. Ein Bezeich-
kleineren Zustellung je Werkstückumdrehung oder nungsbeispiel für Schleifwerkzeuge mit Diamant-
Hub ein weicheres Schleifwerkzeug einzusetzen. oder Bornitrid-Kornwerkstoff zeigt Bild 4-99.
Bei normalen Schleifarbeiten ist die Härte des Weitere Ergänzungen zur Spezifikationsbezeich-
Schleifwerkzeugs im umgekehrten Verhältnis zur nung zeigt Bild 4-100. Korngrößen für Diamant
Werkstückstoffhärte zu wählen. So z. B. werden für (D) und kubisch kristallines Bornitrid (B) entspre-
weiche Werkstückstoffe harte Schleifscheiben ver- chen der Nennmaschenweite eines Prüfsiebes. Häu-
wendet. Bei Außenrundschleifarbeiten von Baustahl, fig verwendete Korngrößen liegen im Bereich von
Kupfer, Messing und Leichtmetall sind Scheiben 91 bis 181. Die nachfolgenden Buchstaben bezeich-
aus Normalkorund mit der Härte K bis M zu emp- nen den Bindungstyp und die Bindungshärte, die
1A1 - 500 - 15 - 2 - 305 - B 151 - KSS - TYB - V240
Schleifscheibenform
(zyl. Umfangsschleifscheibe)
Außendurchmesser
Belagsbreite
Belagshöhe
Bohrungsdurchmesser
Kornart
Korngröße
Bindungstyp
Bindungshärte
Einsatzgebiet
Bild 4-99 (Nassschliff Y)
Bezeichnung für ein Schleifwerkzeug mit
Bornitrid als Kornwerkstoff nach Grundkörper
DIN ISO 6104 (Beispiel). Konzentration
nur in weich, mittel, hart und sehr hart unterschie- Kornart

den wird, da sie für konventionelle Schleifwerkzeuge Kornart B Diamant D
weniger bedeutend ist. Die Konzentrationsbezeich- CBN B
nung gibt die Menge des im Bindemittel enthaltenen Körnung 151
Kornwerkstoffs an. Körnung
46 91 181 356 711
Bindung KSS
Bei den Schleifwerkzeugen bedeutet C 100 2), dass 54 107 213 426 851
je Kubikzentimeter Belagsvolumen 4,4 Kt (1 Karat 64 126 251 501 1001
Bindungshärte T
= 0,2 g) Diamant oder CBN enthalten sind. Dies ent- 76 151 301 601 1181
spricht einem Volumengehalt von 25 % Kornwerk-
stoff im Schleifbelag. Grundkörper B Bindung
BZ Bronze
Diamant
4.7.1.2.4 Werkzeugaufspannung Konzentration V240 G Galv. Metall

Richtlinien für das Einspannen bruchempfindlicher M Sintermetall
Schleifscheiben in Spannvorrichtungen sind in der K Kunstharz
Unfallverhütungsvorschrift erfasst. Mit der Spann- Konzentration GSS Galv. Metall
KSS Kunstharz
CBN
vorrichtung wird die Schleifscheibe auf der Spindel- Bezeichnung Kt /cm3

Bezugssystem I
nase der Schleifmaschine befestigt. Gehalten wird C 25 1,1 MSS Sintermetall

VSS Keramik
die Schleifscheibe in der Spannvorrichtung zur Über- C3 1,65
tragung der Schleifkräfte kraftschlüssig zwischen C 50 2,2
Spannflanschen. Für gerade Schleifscheiben wer- C 75 3,3 Bindungshärte
C 100 4,4 sehr hart T
den zwei Arten unterschieden. Bild 4-101 gibt hier-
C 125 5,5 hart R
zu Erläuterungen.
C 135 6,0 mittel N
C 150 6,6 weich J
Für Schleifscheiben mit einem Verhältnis von Boh-
Bezugss. II
Vol. %
rungs- zu Außendurchmesser d2 /d1 > 0,2 sind Schleif- Grundkörper
V 120 12
scheibenspannvorrichtungen nach Bild 4-101a) vor- V 180 18 Aluminium A
V 240 24 Kunstharz B
2)
Außer dem Bezugsystem I mit dem Basiswert C 100, in
dem die Konzentration mit C abgekürzt wird, existiert in Bild 4-100
der Praxis ein Bezugsystem II mit dem Basiswert 24 % Spezifikation für ein Schleifwerkzeug mit Diamant oder Bor-
(Volumengehalt), der mit V 240 bezeichnet wird. nitrid als Kornwerkstoff (nach Fa. Winter/Fepa).
gesehen. Der Kraftschluss wird durch auf einem

Teilkreis angeordnete Schrauben erzeugt.
Bei d2 / d1 ≤ 0,2 können Spannflansche nach Bild 4-

101b) zur Anwendung kommen. Die Flansche wer-
den in diesem Fall axial mit einer Zentralmutter ge-
spannt.
Um Biegespannungen in den Schleifscheiben bei

Unebenheiten in der Einspannzone zu vermeiden,
werden als Zwischenlagen zwischen Spannflansch
und Schleifscheibe Pappe, Gummi und Kunststoff
verwendet. Seit kurzem kommen verbesserte Spann-
vorrichtungen zum Einsatz, die besonders gut Un-
ebenheiten in den Spannzonen ausgleichen können. Bild 4-102
Ursachen für Schleifscheibenunwuchten.
Sind große Genauigkeiten und Oberflächengüten Formbedingte Unwucht:
a) Spiel zwischen Bohrung und Schleifscheibenaufnahme
an Werkstücken gefordert, müssen die Schleifschei-
b) Breitenunterschiede
ben ausgewuchtet werden. Unwuchten an Schleif- c) außermittige Bohrung
scheiben führen zu Schwingungen und erzeugen d) strukturbedingte Unwucht: Unterschiede in der Schleif-
zwischen Schleifscheibe und Werkstück Relativbe- scheibendichte
wegungen, die als Rattermarken und Welligkeiten an
der Werkstückoberfläche sichtbar werden. gen Nut befindet, gegenüber dem Schwerpunkt ver-
schoben.
Verschiedene Ursachen für Schleifscheibenunwuch-
ten zeigt Bild 4-102. Eine statische Unwucht liegt Eine dynamische Unwucht liegt vor, wenn außer ei-
vor, wenn das zu wuchtende Werkzeug nur eine ner Fliehkraft noch ein Fliehkraftmoment entsteht.
Fliehkraft F in einer Ebene besitzt. Sie entsteht vor- Dies ist der allgemeine Fall, der bei fast allen wal-
wiegend bei scheibenförmigen Schleifwerkzeugen zenförmigen Schleifwerkzeugen auftritt. Eine dyna-
und lässt sich durch sog. statisches Auswiegen besei- mische Unwucht kann nur im Lauf bestimmt wer-
tigen. Dazu wird in der Wuchtebene ein Ausgleich- den. Beseitigt wird sie durch Verschieben von Aus-
gewicht, das sich in einer schwalbenschwanzförmi- gleichgewichten in zwei schwalbenschwanzförmigen
Nuten oder durch andere Methoden.
Eine neuere Möglichkeit des Wuchtens an der Ma-

schine ergibt sich durch den Hydrokompensator.
Entsprechend Bild 4-103 besteht dieser aus einem
Mehrkammer-Flüssigkeitsbehälter, der je nach Lage
der elektronisch ermittelten Unwucht über Düsen
während des Laufs mit Kühlschmierstoffflüssigkeit
gefüllt werden kann. Steht die Scheibe, entleeren
sich die Kammern wieder. Bei jedem Anlauf wird
neu gewuchtet.
4.7.1.2.5 Abrichten des Schleifwerkzeugs

Vor dem Schleifprozess muss das Schleifwerkzeug ab-
Bild 4-101 gerichtet werden. Hierbei wird dem Schleifwerkzeug
Schleifscheibenspannvorrichtungen: die im Schleifprozess verlorengegangene Maß- und
a) Schleifscheibenaufnahme
Formgenauigkeit sowie die Schärfe wiedergegeben.
d2 /d1 > 0,2; ü = h/ 6; ü − 2 mm > rs > ü − 3 mm;
d3 = d2 + 2 ü ≥ (d1 + 5 d2)/6
b) Spannflansch Beim Abrichten werden Schleifmittelkörner teil-
d2 /d1 > 0,2; ü = h / 6; rs = d3 /6; d3 = d1 /3 weise oder ganz durch Spanen, Zerteilen, Rütteln,
Ventilsatz gemäß Bild 4-104. Bei diesen Werkzeugen ist das

Abrichten vergleichbar mit dem Drehprozess. Das
Werkzeug wird an der im Schleifprozess wirksam
werdenden Schleifkörperoberfläche entlang bewegt.
Düsenkopf Flüssigkeitsbehälter Das sich hierbei auf der Schleifscheibe ausbilden-
Kompensations-
de Abrichtgewinde ist abhängig von dem Seitenvor-
kammer schub fad und dem Profil des Abrichtwerkzeugs. Bild
4-105 erläutert die Zusammenhänge.
Schwingungs-
aufnehmer
Beurteilt wird die erzeugte Rauheit auf der Schleif-
scheibenoberfläche mit der sog. »Wirkrautiefe Rtso«
nach Pahlitzsch. Durch einen besonderen Schleifpro-
Ausgleichs- zess (Abbildvorgang) ist es möglich, die Oberflächen-
medium
gestalt der Schleifscheibe auf einem Prüfwerkstück
Induktivaufnehmer abzubilden. Die Rautiefenwerte des Prüfwerkstücks
sind ein Maß für die wirkende Rautiefe der Schleif-
scheibe, die Wirkrautiefe.
Die Profiländerung in Verbindung mit den Einstell-

Mess- und Steuerelektronik
bedingungen lässt sich mit dem Überdeckungsgrad
Ud zusammen berücksichtigen:
Bild 4-103 bDd
Aufbau eines Hydrokompensators, schematisch. Ud [4-56]
fad
Abtragen oder Umformen aus der Bindung gelöst. mit
Dabei kann eine dem Schleifprozess angepasste bDd Wirkbreite des Werkzeugs in mm,
Schleifscheibentopographie der Schleifscheibe her- fad Vorschub beim Abrichten in mm/U.
gestellt werden. Abgerichtet wird hauptsächlich mit
Diamantwerkzeugen, in wenigen Fällen mit Stahl- Zum Erreichen der geometrischen Form und der
werkzeugen.
Abrichten von Schleifwerkzeugen aus Korund

oder Siliciumcarbid-Kornwerkstoff
Zum Handabrichten werden Abrichtstäbe, die mit
Silicium- oder Borcarbid gefüllt sind, sowie Abricht-
walzen aus Stahl und Abrichter mit umlaufender Ke-
gelrolle aus Siliciumcarbid verwendet. Abrichtwerk-
zeuge sind als Rollen, Kegel, Rädchen oder Schei-
ben ausgebildet, deren Oberflächen gerade, gewellt
oder gezackt sein können. Diese Werkzeuge wer-
den beim Abrichten durch die umlaufende Scheibe
in Drehung versetzt. Mit Handabrichtgeräten lassen
sich Schleifscheiben in Schleifböcken oder grobe
Topfsegmentschleifscheiben abrichten.
1 2 3 4 5 6
Zum Abrichten auf Schleifmaschinen sind die Dia- Bild 4-104
mant-Abrichtwerkzeuge nach den Bewegungsver- Stehende Abrichtwerkzeuge.
hältnissen in stehende und bewegte Abrichtwerk- 1 Abrichtrad
2 Abrichtrolle
zeuge eingeteilt.
3 Abrichtigel
4 Abrichtplatte
Zu den stehenden Abrichtwerkzeugen gehören Ein- 5 Einkorndiamant
korndiamant, Abrichtplatte und Vielkornabrichter 6 Profil-Abrichtdiamant
der Rolle frd, der Diamantkorngröße und -konzen-

fad tration lässt sich das Abrichtergebnis in weiten Be-
ns
reichen verändern: von ungefähr Rtso = 2 μm für
aed vsd = vc
Schlichtbearbeitungen (qd = − 0,7) bis etwa 18 μm
vfad für Schruppbearbeitungen (qd = + 0,9).
a) bd gd
Form- bzw. werkstückgebundene Diamantabricht-
Profilform rollen werden in der Massenfertigung hauptsächlich
Ausgangswirkrautiefe Rts0
zum Profilieren der Schleifscheibe eingesetzt, z. B.

Profilform A
A beim Profil-Gerad- und -Schräg-Einstechschleifen
B
auf Rundschleifmaschinen sowie beim Flachschlei-
B
fen. Das Profilabrichten erfolgt im Einstich. Erzeugt
wird das Profil in sehr kurzer Zeit über der gesamten
Profilform Schleifkörperbreite. Beispiele zeigt Bild 4-107.
0 0,1 0,3 mm 0,5
Abrichtvorschub fad
b)
Überdeckungsgrad Ud In der Kleinserienfertigung sind häufig wechseln-
de Profilformen herzustellen. Diese lassen sich mit
Bild 4-105
Kinematische Zusammenhänge (nach Weinert). formungebundenen Diamantrollen – wie in Bild 4-
a) Abrichten mit stehendem Abrichtwerkzeug: 108 gezeigt – wirtschaftlich abrichten. Gesteuert
aed Eingriffsdicke beim Abrichten werden die Formabrichtrollen mit Kopiereinrich-
bd Wirkbreite tungen oder mit Hilfe der NC-Technik.
vfad Abrichtvorschubgeschwindigkeit
vsd Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit beim Abrichten
Die Diamantabrichtrollen sind in besonderen Ab-
gd Anstellwinkel des Abrichtwerkzeugs
b) Ausgangswirkrautiefe Rts0 in Abhängigkeit vom Abricht- richtvorrichtungen an der Schleifmaschine spiel-
vorschub fad bzw. Überdeckungsgrad Ud für unterschied- und schwingungsfrei gelagert. Sie haben meist ge-
liche Profilformen des Abrichtwerkzeugs (nach Messer) ringe Rundlaufabweichungen. Treten Rundlaufab-
weichungen auf, so ergeben sich schlechte Profil-
Schneidfähigkeit ist in mehreren Überläufen ab- übertragungen und unrunde Schleifkörper, die zu
zurichten. Die Eingriffsdicke beim Abrichten aed Rattermarken am Werkstück und außerdem zu ge-
soll etwa 0,03 mm/Hub betragen. Der Abrichtvor- ringen Standzeiten der Abrichtrolle führen. Abge-
schub bzw. Überdeckungsgrad ist nach der zu er- richtet wird unter großer Zufuhr von Kühlschmier-
zeugenden Werkstückoberfläche zu wählen. Für stoff (etwa 100 1/min) bei der Schleifgeschwindig-
kleine zu erzeugende Werkstückrauheiten ist z. B. keit vc = vsd.
ein kleiner Vorschub einzustellen. Während des Ab-
richtens muss man das Werkzeug ausreichend küh- Abrichten von Schleifwerkzeugen mit Diamant-
len (etwa 10 l/min für Einkorndiamant). oder Bornitrid-Kornwerkstoffen
Beim Abrichten von Schleifwerkzeugen mit Dia-
Die Einflussgrößen beim Abrichten mit bewegten mant (D)- oder Bornitrid-Kornwerkstoffen (CBN)
Werkzeugen zeigt Bild 4-106. Diamantabrichtrollen kann das Profilieren und Schärfen der Schleifschei-
sind an ihrer Oberfläche mit Diamanten ein- oder ben durch die große Härte der Kornwerkstoffe nicht
mehrschichtig belegt. Beim Abrichten wird die Ab- in einem Arbeitsgang wie bei herkömmlichen Schleif-
richtrolle angetrieben. Je nach dem Geschwindig- scheiben durchgeführt werden.
keitsquotienten
Beim Profilieren der Schleifscheibe wird bei vielen
vRd
qd [4-57] Verfahren die Oberfläche so eingeebnet, dass durch
vsd anschließendes Schärfen die Rauheit der Schleif-
mit scheibe erst erzeugt werden muss.
vRd Geschwindigkeit der Abrichtrolle in m/s,
vsd Abrichtgeschwindigkeit der Schleifscheibe in Bild 4-109 zeigt gebräuchliche Verfahren. Am ein-
m/s, fachsten sind Schleifbeläge mit geradliniger Kon-
der Drehrichtung zwischen Rolle und Schleifscheibe tur, am schwierigsten mehrprofilige Konturen abzu-
(Gegen- oder Gleichlauf), dem radialen Vorschub richten.
Bild 4-106
Kinematische Zusammenhänge (nach Pahlitzsch/Schmitt).
a) Abrichten mit bewegtem Abrichtwerkzeug
frd radialer Abrichtvorschub Bild 4-107
vsd Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit beim Ab- Profilieren von Schleifscheiben mit Diamantabrichtrollen.
richten 1 Abrichtrolle
vR Rollenumfangsgeschwindigkeit 2 Schleifscheibe
nsd Schleifscheibendrehzahl beim Abrichten 3 Werkstück
nR Rollendrehzahl a) Anordnung der Achsen von Abrichtrolle, Schleifscheibe
+ Gleichlauf von Schleifscheibe und Rolle und Werkstück beim Gerad-Einstechschleifen
− Gegenlauf b) Anordnung der Achsen beim Schräg-Einstechschleifen
b) Ausgangswirkrautiefe Rtso in Abhängigkeit von dem Ge- g Winkel zwischen Werkstück und Schleifscheibe
schwindigkeitsquotienten qd gd Winkel zwischen Abrichtrolle und Schleifscheibe
Ein häufig angewendetes Verfahren ist das Abrich- Qualitätsgrenzen können vorgegebene Rauheiten,
ten mit Siliciumcarbidschleifscheiben. Hierbei wird noch zulässige Profil- und Rundheitsabweichungen
der abzurichtende Schleifbelag schleifend bearbei- und Auftreten von Brandflecken oder Rattermarken
tet. Die notwendige Relativbewegung zwischen der an der Werkstückoberfläche sein. Zur Wiederherstel-
Siliciumcarbid-Abrichtscheibe und dem Schleifwerk- lung der geometrischen Form und der Schneidfähig-
zeug kann über einen eigenen Antrieb oder durch keit wird die Schleifscheibe abgerichtet. Abricht-
Mitnahme der Schleifscheibe bei gleichzeitigem verfahren und -bedingungen legen den Ausgangs-
Bremsen der Abrichtscheibe erfolgen. Während des zustand der Schleifscheibe fest.
Abrichtvorgangs mehrprofiliger Schleifbeläge ver-
schleißt die Abrichtscheibe stark, so dass sie öfter 4.7.1.3.1 Änderung des Schneidenraums im
nachprofiliert werden muss. Um den notwendigen Schleifprozess
Kornüberstand beim Schärfen von metallgebunde- Die Schneidfähigkeit des Schneidenraums ändert
nen Diamant- und Bornitridschleifscheiben zu errei- sich beim Schleifen infolge von Verschleiß. Sie än-
chen, wird ein Schärfstein aus keramisch gebunde- dert sich um so schneller, je größer die auftretenden
nen konventionellen Schleifmitteln verwendet. Beim
Schärfen von Scheiben mit großen Korndurchmes-
sern wird der Bindungswerkstoff elektrolytisch zu-
rückgesetzt.
4.7.1.3 Der Schleifprozess

Der Prozessverlauf wird hauptsächlich durch das
Verhalten der Schleifscheibe bestimmt. Der Schleif-
scheibenzustand ändert sich unter der Einwirkung
mechanischer und thermischer Beanspruchung und
beeinflusst die Werkstückqualität. Erreicht die Werk-
stückqualität nach einer Schnittzeit eine vorgege-
bene Qualitätsgrenze, so ist ein Standzeitende der Bild 4-108
Schleifscheibe gegeben. Abrichten mit formungebundenen Richtrollen.
»stehende« Abrichtwerkzeuge »bewegte« Abrichtwerkzeuge

Abrichtwerkzeug
ohne
mit Diamant mit Diamant ohne Diamant
Diam.
Vielkornabrichter
rolle oder -block

Diamantabricht-
Diamantabricht-
langspanender
Stahlrolle, z. B.
Siliciumcarbid-
Einzeldiamant
»Roll-2-Dress«
Schleifmittel
Crushierrolle
Abrichtleiste
(Pro-dress)
Molybdän
scheibe
scheibe
Stahl
Bindungsart
Kunstharzbindungen
Metallbindungen
Diamant
(überwiegend Bronze)
Crushierbare Metallbindungen S
Keramische Bindungen
Kunstharzbindungen S S
Metallbindungen
CBN
(überwiegend Bronze)
Crushierbare Metallbindungen S S S
Keramische Bindungen
Bild 4-109
Gebräuchliche Verfahren zum Abrichten von Diamant- und CBN-Schleifwerkzeugen (nach Fa. Winter/Meyer).
S zusätzliches Schärfen erforderlich.
Belastungen an den einzelnen Schneiden der Kör- 4.7.1.3.2 Rauheit

ner im Schneidenraum werden, wie Bild 4-110d) Zu den wichtigsten Oberflächenkenngrößen eines
zeigt (s. a. Abschn. 4.7.1.1.3). Dies erfolgt so lange, Werkstücks gehört die Rauheit R. Sie ermöglicht
bis sich der Schneidenraum so vergröbert hat, dass Aussagen über die Feingestalt einer Oberfläche.
ein Gleichgewichtszustand zwischen den Haltekräf-
ten der Körner in der Schleifscheibe und den Schleif- Die gebräuchlichen Rauheitsmaße sind die Rautie-
kräften besteht. Die Schleifscheibe arbeitet im »Selbst- fe Rt, der arithmetische Mittenrauwert Ra und die ge-
schärfbereich«. Die Schleifscheibe verschleißt ste- mittelte Rautiefe Rz, die noch nach DIN nur noch ver-
tig weiter bei nahezu konstanter Schleifkraft, Bild wendet werden sollte. Bild 4-111 verdeutlicht Einzel-
4-110c). Diese wird bestimmt durch die Abrichtbe- heiten. Zur Ermittlung von Rz wird die Bezugsstrecke
dingung in Verbindung mit dem jeweiligen Zeitspan- ln in fünf gleichlange Strecken unterteilt. Innerhalb
volumen. Bei kleiner Belastung stumpfen die Korn- dieser Teilstrecken wird dann die jeweilige Rautiefe
flächen ab, und die Körner splittern. Die Schnei- Rt gemessen. Rz5 ist der Mittelwert dieser fünf Ein-
denzahl an den Körnern erhöht sich. Der Verschleiß zelrautiefen. Zur Kennzeichnung von Gleit- und Wälz-
und die Rauheit im Schneidenraum sinken wie auch oberflächen wird auch häufig die Abottsche Trag-
die Rauheit am Werkstück. Mit zunehmender Schleif- kurve beziehungsweise der Profiltraganteil tp für be-
zeit geht der Einfluss der Abrichtbedingungen auf stimmte Schnittlinientiefen ermittelt. Der Profiltrag-
den Schneidenraum allmählich verloren. anteil tp ist das Verhältnis der tragenden Länge des
Profils zur Bezugsstrecke lm, wie Bild 4-112 zeigt.
Die Rauheitsänderung am Werkstück und an der
Schleifscheibenoberfläche ist wie bei der Schleif- Erfasst wird die Rauheit allgemein beim Spanen
kraft und dem Verschleiß abhängig vom Zeitspanvo- hauptsächlich mit Tastschnittgeräten, z. B. mit ei-
lumen Q und dem Anfangszustand der Schleifschei- nem Perth-O-Meter, das quer zu den Schleifriefen
benoberfläche, wie Bild 4-110a) zeigt. Durch Abstim- an gesäuberten Werkstücken die Oberfläche mit ei-
men von Abricht- und Schleifbedingungen lassen ner Nadel abtastet. Geräte, die nach dem Licht-
sich Rauheitsänderungen am Anfang des Schleifpro- schnitt- oder Interferenzverfahren arbeiten, werden
zesses eingrenzen. Für die in Bild 4-110b) gewähl- beim Läppen eingesetzt. Rauheitsmessungen im
te Schleifbedingung wäre der Abrichtvorschub fad Schleifprozess unter Kühlmitteleinfluss sind seit
= 0,2 mm/U die geeignete Abrichtbedingung. kurzem mit neuen Messgeräten möglich.
Rts Rz Das Geschwindigkeitsverhältnis q beeinflusst die

15 Bildung des Rauheitsprofils am Werkstück. Bei zu-
Q ’ = 3 mm3/mm × s
m m nehmendem Geschwindigkeitsverhältnis überlagern
Werkstückrautiefe Rz
10
sich immer mehr Schneidprofile der Scheibe auf
Wirkrautiefe Rts
1 fad = 0,2 mm der Werkstückoberfläche (s. a. Abschn. 4.7.1.2.2),

so dass sich die Rauheit vermindert. Dies kann er-
5 reicht werden durch eine höhere Schleifscheiben-
umfangsgeschwindigkeit vs bzw. eine kleinere Werk-
0,2
0 stückumfangsgeschwindigkeit vw. Dabei steigt die
a)
Temperatur in der Randzone des Werkstücks und
15 damit die Gefahr von Schleifbrand und -rissen. Klei-
m m
Q’= 1 fad = 0,4 mm nere q-Werte zeigen diese Nachteile nicht. Mit ex-
0,3 trem kleinen q-Werten (q < 6) bei entsprechend gro-
Wirkrautiefe Rts
10
ßen Werkstückumfangsgeschwindigkeiten vw wer-
den kleine Rauheiten und niedrige Schleiftempe-
5 raturen erreicht.
0,2
0,1
0 Beim Außenrundschleifen ist das Geschwindigkeits-
b) verhältnis q = 60 bis q = 80. Beim Planschleifen
kennt man zwei Bereiche: Für das Pendelschleifen
12
Q’= 1
gilt q = 50 bis 450 und für das Tief- oder Voll-
N
mm
schnittschleifen q = 1000 bis 250 000.
bez. Normalkraft Fn’
fad = 0,1 mm
6 P M P Oberflächenprofil
0,2
M mittlere Linie
3
0,4
0 R M
Rt
R Rauheitsprofil
c)
ln Gesamtmessstrecke
20 Rt max. Rautiefe
ln
m m Q’= 1
15
Radialverschleiß D rs
y
fad = 0,2 mm Ra Mittenrauwert
x
10 Ra = 1 y dx
Ra lm
A60 K8 V ln
5
Z t1 Z t2 Z t3 Z t4 Z t5
0
0 200 600 800
Rz5 gemittelte Rautiefe
400
d) Schnittzeit tc Rz5 = 1 (Zt1 + Zt2 + Zt3 + Zt4 + Zt5)
5
lr
Bild 4-110 ln = 5 × lr lr Einzelmessstrecken
Schleifergebnisse in Abhängigkeit von der Schnittzeit tc:
a) Wirk- und Werkstückrautiefe bei verschiedenen Zeitspan- Bild 4-111
volumen Q’ und konstantem Abrichtvorschub fad Rauheitskenngrößen, s. a. Bild 4-188, S. 355.
b) Wirkrautiefe bei konstantem Zeitspanvolumen und ver-
schiedenen Abrichtvorschüben 0
c) bezogene Schleifnormalkraft F’n bei konstantem Zeitspan-
3
volumen und verschiedenen Abrichtvorschüben
d) Radialverschleiß Drs bei konstantem Zeitspanvolumen und
Profiltiefe
6
dem Abrichtvorschub fad = 0,2 mm
9
mm
Die sich im Schleifprozess einstellende Rauheit 12
wird bestimmt durch das Geschwindigkeitsverhält- 0 25 50 mm 100
Bezugsstrecke lm
nis q = vs /vw, die Schleifscheibenumfangsgeschwin- Traganteil tp
digkeit vs und das Zeitspanvolumen Q bzw. die hier- Bild 4-112

mit verbundene Eingriffsdicke ae. Profiltraganteil tp, grafisch dargestellt.
Ein größeres Zeitspanvolumen bzw. ein größerer

Vorschubeingriff verursacht eine zunehmende Rau-
heit. Wird der Vorschubeingriff bis af = 0 im Schleif-
prozess zurückgenommen (Ausfunken), nimmt die
Rauheit ab.
Liegen für eine Schleifscheiben-Werkstückstoff-

Kombination die Einstellbedingungen fest, so ist
die Rauheit nur noch von der Art der Schleifschei-
ben abhängig. In diesem Fall hat die Körnung den
größeren Einfluss im Vergleich zum Gefüge und
zur Scheibenhärte.
Bild 4-114
4.7.1.3.3 Schleifkraft und Schleifleistung
Entwicklung der bezogenen Schleifkräfte in Abhängigkeit vom
Komponenten der Schleifkraft sind die Normal-, bezogenen Zeitspanvolumen beim Außenrund-Einstechschlei-
die Tangential- und die Vorschubkraft. Bild 4-113 fen (Schleifscheibe: A60 K 8 V; Werkstückstoff: C45E (Ck 45 N);
verdeutlicht die Zusammenhänge. Die Normalkraft vc = 45 m/s; q = 60; Kühlschmierstoff: Emulsion 2 %).
Fn steht senkrecht auf der zu bearbeitenden Fläche
und ist verantwortlich für die Verformungen von Werden die Komponenten der Schleifkraft auf die
Maschine, Werkstück und Werkzeug. Die Tangen- Breite des aktiven Scheibenprofils bezogen, so er-
tialkraft Ft = Fc wirkt, bezogen auf das Werkstück, geben sich die bezogenen Schleifkräfte F n’, F’t und
tangential zur Scheibenoberfläche in Richtung der F’f.
Schnittbewegung und bestimmt die im Schleifpro-
zess notwendige Schleifleistung. Die Vorschubkraft Schleifkräfte können mit Kraftsensoren gemessen
Fa bzw. Ff wirkt in Vorschubrichtung und ist verhält- werden. Hierfür verwendete Messelemente sind Pi-
nismäßig klein. ezo-Quarze beim Planschleifen, Dehnmessstreifen
beim Außenrundschleifen oder Induktivaufnehmer
beim Spitzenlos-Schleifen. Mit dem Zeitspanvolu-
men Q = f (vf, af) nimmt auch die Schleifkraft zu,
wie Bild 4-114 zeigt.
Der Schleifkraftverlauf für die bezogene Tangen-

tialkraft F’t kann angenähert nach
F’t O kc grind Akt oder [4-58]
F’t O hch kc grind mit [4-59]
Akt Eingriffsquerschnitt in mm2,

hch Spandicke in mm,
kc grind spezifische Schleifkraft in N/mm2
beschrieben werden. Setzt man vereinfacht für

v a Q
hch O ft e O , so gilt [4-60]
vc vc
Q
Ft O ¹ kc grind mit
Bild 4-113 vc
Schleifkräfte bei verschiedenen Schleifverfahren (auf das Q ’ bezogenes Zeitspanvolumen in mm3/mm⋅s,
Werkstück bezogen):
vc Schnittgeschwindigkeit in mm/s.
a) Plan-Umfangsschleifen
b) Plan-Seitenschleifen
c) Außenrund-Längsschleifen Der Zusammenhang zwischen Normal- und Tangen-
d) Außenrund-Einstechschleifen tialkraft ist durch das Kraftverhältnis m gegeben:
Tabelle 4-4 Mittlere spezifische Schleifkraft kc grind für verschiedene Werkstückstoffe (Körnung 60 bis 120; vc = 30 m/s bis
vc = 45 m/s).
Werkstoff kc grind Werkstoff kc grind
kN/mm2 kN/mm2
S2355 (St 37) 30,41 55NiCrMoV6 (geglüht) (55 NiCrMoV 6) 29,75

E295, C35E (St 50, Ck 35) 34,03 55NiCrMoV6 (vergütet) (55 NiCrMoV 6) 32,83
E335 (St 60) 36,08 EN-GJL-250 (GG 26) 18,98
E360 (St 70) 38,65 GS-45 (GS 45) 26,33
C45E, C45 (Ck 45, C 45) 37,96 GS-52 (GS 52) 29,24
C60 (C 60) 36,42 GJMW, GJMB (GTW, GTS) 19,32
16MnCr5 (16 MnCr 5) 35,91 Gussbronze 30,44
19CrNi8 (18 CrNi 8) 38,65 Rotguss 10,94
42CrMo4 (42 CrMo 4) 42,75 Messing 13,33
34CrMo4 (34 CrMo 4) 38,30 Aluminiumguss 10,94
50CrMo4 (50 CrMo 4) 37,96 Magnesiumguss 4,79
15CrMo5 (15 CrMo 5) 39,16
Fn Fn
m . [4-61] Kühlungsarten. Diese Temperaturen können zu
Ft Ft Brandflecken auf der geschliffenen Fläche des Werk-
stücks und zu Gefügeänderungen führen.
Es ist abhängig von der Schleifscheiben-Werkstück-
stoffpaarung und den Kühlschmierbedingungen. Das Kühlschmiermittel (Öl-in-Wasser-Emulsion
Allgemein liegt das Kraftverhältnis zwischen m = 2 oder Öl) hat folgende Aufgaben:
und m = 3.
– Vermindern der Reibung zwischen Schleifkorn
Die Schnittleistung Pc ist der Tangentialkraft Ft di- und Werkstück,
rekt proportional: – Kühlung der Werkstückoberfläche,
Pc = Ft vc. [4-62] – Reinigung und Benetzung der Schleifscheibe,
– Korrosionsschutz für Maschine und Werkstück-
Unter Berücksichtigung des Wirkungsgrades h ist stoff.
die Motorleistung
Pc Eine abnehmende Reibung ergibt eine kleinere
PM . [4-63] Schleifkraft und eine geringere Rauheit sowie ei-
h
ne niedrige Schleiftemperatur und geringen Ver-
schleiß. Diese Verbesserungen sind besonders groß
bei reiner Ölkühlung. Der Einsatzbereich von Öl
4.7.1.3.4 Schleiftemperatur und Kühlung ist begrenzt durch eine vorgeschriebene Vollkapse-
Schleifkräfte und -temperaturen in der Randzone des lung der Schleifmaschine und eine Absaugung der
Werkstücks stehen in einem engen Zusammenhang. Öldämpfe sowie durch entstehende Probleme bei
Die beim Zerspanungsvorgang benötigte Schleif- der Werkstückreinigung.
leistung Pc wird bis zu 80 % in Wärme umgewan-
delt, die vorwiegend in das Werkstück übergeht. Außer dem Kühlschmiermittel beeinflusst auch die
Somit wird deutlich, dass mit steigender Eingriffs- Leistung des Zuführsystems das Schleifergebnis er-
dicke ae und höherer Umfangsgeschwindigkeit der heblich. Eine Durchflussmenge von z. B. 5 l/min
Schleifscheibe vs die Temperatur zunimmt. Bild 4- bei 1 mm Schleifscheibenbreite und einem Zuführ-
115 zeigt Temperaturen in der Randzone in Abhän- druck von 20 bar ermöglicht eine größere Schleif-
gigkeit von der Eingriffsdicke bei verschiedenen leistung und eine geringere Rauheit.
800
trocken Für Schleifwerkzeuge mit Schleifmitteln aus Edel-
°C korund oder Siliciumcarbid liegen die Werte im
Bereich G = 20 bis 60. Schleifwerkzeuge mit Dia-
Maximaltemperatur Jmax
600
mant- oder Bornitridkornwerkstoffen erreichen G-
Emulsion
Werte über 500.
400
Schleiföl
4.7.1.3.6 Einflüsse verschiedener Einstell-
200 größen auf das Schleifergebnis
Eine größere Schleifscheibenumfangsgeschwindig-
0
keit vs bzw. Schnittgeschwindigkeit vc ergibt eine
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 mm 0,6 kleinere Schleifkraft wegen der kleiner werdenden
Eingriffsdicke ae Spandicke hch. Mehr Schneiden tragen das Werk-
Bild 4-115 stückvolumen ab. Die erhöhte Schneidenanzahl bei
Maximale Schleiftemperatur in Abhängigkeit von der Ein- verminderter Spandicke hch je Schneide bewirkt fla-
griffsdicke und verschiedenen Kühlungsarten (nach König). chere Schleifriefen und damit eine geringere Werk-
stückrauheit. Weiter ergibt sich durch die abnehmen-
Eine weitere Verbesserung des Schleifergebnisses de Belastung je Schneide ein verminderter Schei-
wird durch Freispülen der Schleifscheibe beim benverschleiß. Die Schnittgeschwindigkeit wird be-
Schleifen erreicht. Hierzu werden mehrere Reini- grenzt durch die sich einstellende hohe Temperatur
gungsdüsen am Umfang der Schleifscheibe ange- in der Kontaktzone einschließlich der Kühlprobleme
bracht, die mit hohen Drücken bis zu 100 bar und sowie durch die Bruchumfangsgeschwindigkeit und
kleinen Düsenspalten die Schleifscheibenporen die damit notwendigen Sicherheitsvorrichtungen
ausspritzen. zum Schutz der Bedienungsperson und der Maschi-
ne.
4.7.1.3.5 Schleifscheibenverschleiß
Man unterscheidet zwischen dem Radialverschleiß Zur Steigerung des bezogenen Zeitspanvolumens
Δrs und dem Kantenverschleiß Δrsk. Beide Verschleiß- Q¢ = vw ae = vft ae kann außer der Eingriffsdicke ae
arten sind bei der Berechnung der Werkzeugkosten beim Außenrundschleifen die Werkstückumfangsge-
von Bedeutung. Änderungen des Schneidenraums schwindigkeit vw verändert werden. Eine Erhöhung
werden mit dem Radialverschleiß erfasst und die von vw bewirkt eine Temperaturverminderung in der
der geometrischen Form der Schleifscheibe durch Randzone des Werkstücks. Die sich ausbreitende
den Kantenverschleiß. Wärme in der Kontaktzone hat nicht genügend Zeit,
tiefer in die Oberfläche zu wandern, da die nachfol-
Mit zunehmendem bezogenen Zeitspanvolumen Q¢ genden Schneiden die erwärmte Schicht sofort wie-
vergrößert sich der Verschleiß am Schleifwerkzeug der abschleifen.
infolge zunehmender Schleifkraft, wie Bild 4-116
zeigt, da durch die größere Belastung ganze Kör- 0,90
ner aus der Schneidfläche ausbrechen. Im Bereich
mm
kleiner Zeitspanvolumina überwiegt der Verschleiß
durch Abrieb und Mikroausbruch am Schleifkorn.
Kantenverschleiß D rsk
0,60
Radialverschleiß D rs
D rs
D rsk
Für Schleifarbeiten mit großer Profilgenauigkeit

sind härtere Schleifwerkzeuge zu verwenden, da 0,30
diese langsamer verschleißen und länger ihre Pro-
filform beibehalten.
0
0 10 20 mm3 / mm × s 30
Zur Beurteilung des Verschleißverhaltens von Schleif-
bez. Zeitspanvolumen Q ’
werkzeugen wird außer Δrs und Δrsk der Verschleiß-
Bild 4-116
quotient G gebildet (Gl. [4-64]):
Entwicklung der Schleifscheibenverschleißarten in Abhängig-
keit vom bezogenen Zeitspanvolumen (Schleifscheibe: A60 K8 V;
Vw (t ) abgetragenes Werkstückvolumen Werkstückstoff: C45E (Ck 45 N), vc = 45 m/s; q = 60; Kühl-
G .
Vs (t ) Scheibenverschleißvolumen schmierstoff: Emulsion 2 %).
Bei verschiedenen Schleifverfahren besteht die schaftlich über ein Regelmodell steuern. Bei einem
Möglichkeit, sowohl die Werkstückgeschwindigkeit allgemeinen Signalflussplan für Adaptiv-Control-
als auch die Zustellung bzw. Eingriffsdicke ae ge- Systeme unterscheidet man die ACO-Regelung (Adap-
gensinnig so zu verändern, dass sich verschiedene tiv Control Optimization) und die ACC-Regelung
Verfahrensvarianten ergeben, z. B. beim Planschlei- (Adaptiv Control Constraint). Bei einer ACO-Re-
fen das Pendel- und Tiefschleifen. Das Tiefschleifen gelung wird der Prozess nach vorgegebenen Qua-
erfolgt mit großem Vorschub af und niedriger Werk- litätskriterien so geregelt, dass die Kosten minimal
stückgeschwindigkeit vw, das Pendelschleifen mit werden. Bei einer ACC-Regelung werden durch
kleinem Vorschub und großer Werkstückgeschwin- Änderung einer oder mehrerer Einstellgrößen die
digkeit. Kenngrößen des Schleifprozesses konstant gehalten.
So verändert man beim Planschleifen die Vorschub-
Für das Tiefschleifen müssen allgemein die verwen- bewegung des Schleiftisches, um bei unterschied-
deten Schleifscheiben über einen genügend großen lichen Aufmaßen mit konstanten Schleifkräften zu
Spanraum bzw. Porenraum verfügen, da eine klei- arbeiten.
ne Werkstückgeschwindigkeit in Verbindung mit
großer Zustellung zu einem größeren Werkstoffab- 4.7.1.3.8 Kostenberechnung
trag je Spanraum führt. Eine große Zustellung be- Aus den Schleifergebnissen in Verbindung mit den
wirkt eine große Schleifkraft. Der Leistungsbedarf Qualitätsgrenzen ergeben sich Beurteilungskriterien
der Maschine für Tiefschleifaufgaben nimmt zu. wie Werkstückqualität, Schleifscheibenstandzeit
Der Antriebsmotor muss also eine entsprechend gro-
ße Schleifleistung zulassen. vf1 Q ’ = f(vf1)
bez. Zerspanleistung Q ’
Zustellgeschwindigkeit vf
4.7.1.3.7 Mehrstufiger Schleifprozess

Beim mehrstufigen Schleifen besteht die Aufgabe
darin, das Schleifaufmaß eines Werkstücks in mög- Q 2’ (t )eff
lichst kurzer Zeit, d. h. kostengünstig abzutragen
und eine geforderte Werkstückrauheit unter Einhal-
tung vorgegebener Maßtoleranzen zu erzeugen. Q 1’ (t )eff
Dies ist zu erreichen, wenn der Schleifprozess in die Q 3’ (t )eff vf3 = 0
Stufen Schruppen, Schlichten und Ausfunken unter- vf2

teilt wird. Eine kurze Schleifzeit lässt sich nur durch
Schruppen Schlichten Ausfunken
ein erhöhtes Zeitspanvolumen Q bzw. eine größere
Einstechgeschwindigkeit in der Schruppphase ver-
D rw3
wirklichen. Die Qualität wird in der Schlicht- und

Radiusabnahme des Werkstücks D rw
Ausfunkphase erreicht. In diesem Fall lässt sich der

Rauheitswert um bis zu 40 % verbessern.
D rw2
Bild 4-117 zeigt den grundsätzlichen Verlauf eines

mehrstufigen Schleifprozesses beim Außenrund-
Einstechweg l f
Einstech-Schleifen. Die bezogenen Zeitspanvolumi- lf D rw
na betragen beim Schruppen Q¢1 und beim Schlichten

Q2¢. Das effektive Zeitspanvolumen folgt den einge-
stellten Werten, verzögert durch Nachgiebigkeiten
im Maschinensystem. Zunächst wird weniger ab- Zeit tc
geschliffen, als eingestellt worden ist. Nachdem der Bild 4-117

Federweg des Maschinensystems durchfahren ist, Mehrstufiger Schleifvorgang: Der eingestellten Vorschubge-
sind Stellgrößen und effektive Größen identisch. schwindigkeit vf1 folgt das effektive Zeitspanvolumen Q¢1 ver-
zögert; dem Vorschubweg lf folgt der am Werkstückradius gemes-
sene Abschliff Drw verzögert. Beim Erreichen des Schlichtauf-
Ein mehrstufiger Schleifprozess ist sehr viel schwie-
maßes Drw2 wird auf Schlichtschubgeschwindigkeit vf2 umgeschal-
riger optimal einzustellen als ein einstufiger Prozess, tet. Beim Aufmaß Drw wird so lange ausgefunkt, bis das Sollmaß
da sich mehr frei wählbare Einstellparameter erge- erreicht ist; dann fährt der Schleifsupport zurück (nach Saljé/
ben. Schleifmaschinen dieser Art lassen sich wirt- Mushardt).
Hierin bedeuten:
Vs Schleifscheibenverlustvolumen beim Schleifen
Fertigungskosten je Werkstück Ke
Fertigungszeit je Werkstück te
Ke in mm3,
te
td× kpl kw Kosten je Schleifscheibenvolumeneinheit Euro
td /mT pro mm3,
mT Standzahl der gefertigten Werkstücke zwischen
zwei Abrichtungen der Scheibe.
tc× kpl
tc
Die Abrichtkosten je Werkstück sind
Kd /mT
kpl ted Vsd kw K wd
Qopt Qopt Kd . [4-68]
Zeitspanvolumen Q Zeitspanvolumen Q
mT mTd
a) b)
Bild 4-118 ted ist die Zeit je Werkstück durch Abrichten in s
a) zeitoptimales und b) kostenoptimales Schruppzeitspanvo- ted = td + tnd mit [4-69]
lumen (ohne die konstanten Zeitanteile).
td Abrichtzeit
sowie Fertigungskosten und Ausbringung. Bei Opti- tnd Nebennutzungszeit je Abrichtvorgang,
mierungsaufgaben wird allgemein angestrebt, durch Vsd Schleifscheibenverlustvolumen durch Abrichten,
die richtige Wahl der Einstellgrößen die Fertigungs- Kwd Abrichtwerkzeugkosten
kosten für ein Werkstück unter Einhaltung der Qua- mTd Abrichtstandzahl, die angibt, wieviel mögliche
litätsgrenzen zu minimieren. Abrichtvorgänge mit einem Abrichtwerkzeug
durchgeführt werden können.
Die Kosten für die Bearbeitung eines Werkstücks
Ke setzen sich zusammen aus den schleifzeitab- Die Ausbringung M errechnet sich aus der effektiven
hängigen Kosten Kc und den werkzeugabhängigen Stückzeit:
Kosten Kw: 1 1
M . [4-70]
Ke = Kc + Kw. [4-65] teff effektive Stückzeit
Die schleifzeitabhängigen Kosten ergeben sich aus Mit zunehmendem Zeitspanvolumen wird tc kleiner.
der Fertigungszeit für jedes Werkstück te und dem Gleichzeitig vermindert sich mT. Die auf ein Werk-
Platzkostensatz kpl: stück entfallenden Abrichtzeiten und Abrichtkosten
Kc = kpl te = kpl (tc + tn). [4-66] steigen an. Für die Kosten der Bearbeitung eines
Werkstücks Ke ergibt sich ein Optimum. Diese Zu-
In den werkzeugabhängigen Kosten Kw sind das sammenhänge gehen aus Bild 4-118 hervor.
Verlustvolumen der Schleifscheibe im Prozess zu
berücksichtigen sowie die Abrichtkosten je Werk- 4.7.1.4 Schleifverfahren
stück Kd: Die Schleifverfahren sind nach Merkmalen der her-
Vs kw zustellenden Flächenform gemäß Bild 4-119 unter-
Kw Kd . [4-67] teilt. Durch Planschleifen werden z. B. ebene Flä-
mT
3 3 1
Schleifen
mit rotierendem
Werkzeug
DIN 8589 T1
3 3 1 1 3 3 1 2 3 3 1 3 3 3 1 4 3 3 1 5 3 3 1 6
Plan- Rund- Schraub- Walz- Profil- Form-

schleifen schleifen schleifen schleifen schleifen schleifen
Bild 4-119
Einteilung der Schleifverfahren
(nach DIN 8589-1).
Bild 4-120
Wichtige Schleifverfahren und die zugehörigen Einstellgrößen.
➊ Außen-Rund-Umfangs-Längsschleifen ➑ Plan-Seiten-Längsschleifen
➋ Außen-Rund-Umfangs-Einstechschleifen ➒ Plan-Umfang-Drehschleifen
➌ Innen-Rund-Längsschleifen ➓ Plan-Seiten-Drehschleifen
➍ Innen-Rund-Einstechschleifen vc Schnittgeschwindigkeit
➎ Außen-Rund-Seiten-Längsschleifen vfa Vorschubgeschwindigkeit (axial)
➏ Plan-Umfang-Längsschleifen vfr Vorschubgeschwindigkeit (radial)
➐ Plan-Umfang-Einstechschleifen vft Vorschubgeschwindigkeit (tangential)
chen und durch Rundschleifen kreiszylindrische verfahren mit ihren Einstellgrößen zeigt Bild 4-120.
Flächen erzeugt. Weiterhin unterscheidet man Die Schnittbewegung ist durch die Schnittgeschwin-
– Außen- und Innenbearbeitung, digkeit vc gekennzeichnet und die Vorschubbewe-
– Art des verwendeten Schleifwerkzeugs (Um- gung durch die Bewegungsrichtungen, bezogen auf
fangs- und Seitenschleifscheiben), das Schleifwerkzeug, mit den Vorschubgeschwin-
– Art der Vorschubbewegung (Längs- und Ein- digkeiten vfa, vfr und vft (a für axial, r für radial, t für
stechbewegung). tangential). Die Vorschubbewegung kann schritt-
weise (diskontinuierlich) oder stetig (kontinuier-
Einige sich daraus ergebende Plan- und Rundschleif- lich) erfolgen.
4.7.1.4.1 Planschleifen »Brennens« steigt, da die Eingriffslängen je Korn

Unterschieden wird das Plan-Umfangs- und das länger werden und sich die Spanräume schneller
Plan-Seitenschleifen. Die Vorschubbewegung er- füllen.
folgt geradlinig mit einem Längstisch oder drehend
mit einem Rundtisch bei vertikaler oder horizonta- Die Vorschubbewegung des Werkstücks kann da-
ler Schleifspindelanordnung. bei rotatorisch und stetig auf Drehtischen oder trans-
latorisch und pendelnd auf Plantischen erfolgen.
Beim Plan-Umfangsschleifen wird der Werkstoff
mit der Mantelfläche der Schleifscheibe im Gleich- Wegen dieser Verfahrensvielfalt und der Möglich-
oder im Gegenlauf abgetragen. Das Gleichlauf- keit, das Werkstück im Durchlauf schleifen zu kön-
schleifen belastet die Schneiden infolge des Ein- nen, wird das Seitenschleifen wirtschaftlich in der
griffs schlagartig. Im Gegenlauf werden die Schnei- Massenfertigung angewendet, bei der eine Ebenheit
den stetig belastet durch die anfänglich kleinere und Planparallelität kleiner als 5 μm gefordert wird.
Spanungsdicke.
Durch Seitenschleifen mit Segmentschleifschei-
Der große Vorteil beim Plan-Umfangsschleifen sind ben lässt sich ein Zeitspanvolumen etwa bis zu 200
das einfache Spannen des Werkstücks auf einer Mag- mm3/mm ⋅ s erzielen, das mit anderen Schleifverfah-
netspannplatte und die große Formgenauigkeit der ren kaum zu erreichen ist. Maschinen mit einer An-
bearbeiteten Fläche sowie die kleine erreichbare triebsleistung von mehr als 100 kW je Schleifschei-
Oberflächenrauheit. benspindel bei einem Schleifscheibendurchmesser
von 2000 mm sind bereits realisiert worden.
Gleichungen für die Berechnung des Eingriffsquer-
schnitts, des Zeitspanvolumens sowie für die Schleif- 4.7.1.4.2 Rundschleifen
und Hauptzeit gibt Bild 4-121 wieder. Die wichtigs- Dies Verfahren wird unterteilt in Außen- und Innen-
ten Bauformen von Planschleifmaschinen mit hori- rundschleifen zwischen Spitzen sowie in das spit-
zontaler Schleifspindel zeigt Bild 4-122. Die Vor- zenlose Außen- und Innenrundschleifen.
schubbewegungen sind auf verschiedene Achsen
aufgeteilt. In Bild 4-122a) ist die Maschine mit Kreuz- Beim Außenrundschleifen zwischen den Spitzen
tisch und fester Rahmensäule ausgeführt. Einge- wird das Längsschleifen, das Längsschälschleifen,
setzt wird die Maschine zur Bearbeitung kleinerer das Einstechschleifen und das Schrägeinstechschlei-
Werkstücke. Größere Werkstücke lassen sich vor- fen unterschieden, wie Bild 4-123 näher erläutert.
teilhafter mit den Bauformen gemäß Bild 4-122b)
und 4-122c) bearbeiten, da das Werkstück nur in x- Beim Längsschleifen ist außer der Rotationsbewe-
Richtung bewegt werden muss. Die Zustellungen in gung die typische Bewegung eine Längsbewegung,
z- und y-Richtung können leichter über die Maschi- die von der Schleifscheibe oder dem Werkstück par-
nensäule erfolgen. allel zur Werkstückachse ausgeführt wird. Meistens
bewegt sich der Tisch mit dem Werkstück. Bei Wal-
Das Plan-Seitenschleifen (Stirnschleifen) wird mit zenschleifmaschinen bewegt sich der Schleifschlitten
Topfschleifscheiben oder Schleifrädern mit Seg- in Längsrichtung. Die Zustellung erfolgt entweder
menten ausgeführt. Vorteilhaft lassen sich Werkstü- bei jeder Tischumkehr oder auf einer Seite nach je-
cke mit planparallelen Flächen durch zwei gegen- dem Doppelhub. Am Ende eines jeden Hubs sollte
überliegende Segmentschleifscheiben gleichzeitig die Schleifscheibe um das 0,3fache bis 0,5fache der
im Durchlauf- oder Taktverfahren bearbeiten. Dies Scheibenbreite überlaufen. Durch mehrere Leerhü-
können Wendeschneidplatten, Uhrenteile, Kugella- be (Ausfunken) lässt sich die Formgenauigkeit ver-
ger, Pumpenflügel, Pleuel, Kupplungsscheiben oder bessern. Die durchschnittliche Zustellung beträgt
Zylinderblöcke sein. In vielen Fällen wird hierbei beim Schruppen fr = 20 bis 30 μm/Hub und der Sei-
die Schleifscheibe um einen kleinen Winkel zur Vor- tenvorschub fa = bs /2.
schubrichtung angestellt (getiltet). Bei den Werkstü-
cken kann hierdurch in einem Durchlauf mit grö- Beim Längsschälschleifen stellt man die Schleif-
ßeren Zeitspanvolumina geschruppt und geschlich- scheibe außerhalb des zu bearbeitenden Werk-
tet werden. Ohne Anstellwinkel ergibt sich auf dem stücks um einen großen Betrag zu, so dass das ge-
Werkstück ein Kreuzschliffmuster. Die Gefahr des samte Werkstückmaterial in einem Hub abgenom-
Plan-Umfangs-Längsschleifen Plan-Seiten-Längsschleifen
bH
bs
ds
vfa bü1 bw bü2
ds
ns
zw
fa(ap)
ap
hw
Ae zw vft
ae
vft
hw
bw lw fr(ae)
bü2 bü1 lü2 lü1 lü2 lw lü1
bH lH bü1 bw bü1
lH
bH
Eingriffs-
querschnitt Ae ae ¹ ap ae ¹ fa Ae ae ¹ ap fr ¹ ap
Ae (mm2)
Zeitspan-
volumen Q Ae ¹ vft ae ¹ fa ¹ vft Q Ae ¹ vft fr ¹ ap ¹ vft
Q (mm3/s)
mitt. Zeitspan-
l w bw 1 l w bw 1
volumen Q Q¹ ¹ ¹ Q Q¹ ¹ ¹
Q (mm3/s) l H bH (2) l H bH (2)
Hauptzeit l H bH l H bH
th ¹ ¹ t c ¹ (2) th ¹ ¹ t c ¹ (2)
th (s) l w bw l w bw
Schleifzeit Vw z w ¹ l w ¹ bw Vw z w ¹ l w ¹ bw
tc ¹ (2) tc ¹ (2)
tc (s) Q ae ¹ fa ¹ vft Q fr ¹ ap ¹ vft
Bild 4-121
Gleichungen zur Berechnung von Eingriffsquerschnitt, Zeitspanvolumen, Schleif- und Hauptzeit für das Plan-Umfangs-Längs-
schleifen und Plan-Seiten-Längsschleifen (in Klammern Faktor 2, wenn nach jedem Doppelhub zugestellt wird).
vc vc
vc vfz
vfy
vfy vfy
vfz
vfx vfx
vfz
vfx
a) b) c)
Bild 4-122
Bauformen von Plan-Umfangsschleifmaschinen (nach Saljé).
men wird. Die Längsvorschubgeschwindigkeit und ohne Längsvorschub. Geschliffen werden kann
die Werkstückgeschwindigkeit sind kleiner als beim gleichzeitig mit geraden oder abgesetzten Schleif-
Längsschleifen. scheiben oder mit einem Satz von Schleifscheiben
(Satzschleifscheiben). Dies setzt starre Werkstücke
Beim Einstechschleifen bewegt sich die meistens oder gute Abstützungen der Werkstücke durch Lü-
profilierte Schleifscheibe radial in das Werkstück netten voraus. Durch das hierbei mögliche große
Zeitspanvolumen wird bei Werkstücken mit länge- Einstechwinkel ist fest eingestellt. In einem ande-
ren Schleifstellen statt des Längsschleifens durch ren Fall ergibt sich der Einstechwinkel g durch zwei
mehrere Einstechschleifoperationen das Materi- unabhängig ansteuerbare Zustellbewegungen in vfz-
al abgeschruppt und anschließend durch Längs- und vfy-Richtung. Dies bietet den Vorteil, dass der
schleifen die Oberflächengüte erzeugt. Die Zustel- Schleifprozess den Bedingungen der Plan- und Zy-
lung erfolgt beim Einstechschleifen kontinuierlich linderflächen angepasst werden kann.
und ist abhängig von der effektiven Schleifschei-
benbreite, dem Werkstückstoff und den geforder- Beim Innenrundschleifen werden hauptsächlich
ten Oberflächenqualitäten. zylindrische und kegelige Bohrungen bearbeitet.
Hierzu sind außer der Schnittbewegung der Schleif-
Für das Einstech- und Längsschleifen gibt Bild 4- scheibe die Werkstück-, Einstech- und Längsvor-
124 die Berechnungen von Eingriffsquerschnitt, schubbewegung notwendig. Die Vorschubbewegung
Zeitspanvolumen, Haupt- und Schleifzeit wieder. des Werkstücks ergibt sich entweder aus der Dreh-
bewegung des Werkstücks oder aus der Planeten-
Beim Außenrund-Schrägeinstechschleifen wird zwi- bewegung der Schleifspindel. Die Längsvorschubbe-
schen Profil- und Form-Schrägeinstechschleifen un- wegung erfolgt durch die Schleifscheibe. Die Ein-
terschieden. Die Werkstücke in Bild 4-125a) und stechbewegung bzw. die Zustellung wird abhängig
4-125b) werden durch Profil-Schrägeinstechschlei- von der Maschinenart entweder von der Schleif-
fen bearbeitet. Die Schleifmaschine hat eine fest scheibe oder dem Werkstück ausgeführt. Durch
einstellbare Vorschubbewegungsachse, und die die große Kontaktlänge der Schleifscheibe mit dem
Schleifscheibe bewegt sich mit der Vorschubge- Werkstück und der kleinen Spindelnachgiebigkeit
schwindigkeit vfr in das Werkstück. Die Schleifschei- müssen die Einstellgrößen für eine Bearbeitungsauf-
be trägt das Gegenprofil des Werkstücks. Abgerich- gabe sorgfältig festgelegt werden. Bild 4-126 zeigt
tet wird die Profilform durch Profilabrichtrollen, die Draufsicht einer Innenrundschleifmaschine.
Einzeldiamant, Abrichtfliese oder Formabrichtrol-
len. Damit an der Planfläche des Werkstücks nicht Bei der Wahl des Schleifscheibendurchmessers soll-
zuviel Material abgetragen wird, ist das Werkstück te das Verhältnis ds / dw = 0,85 nicht überschritten
in Längsrichtung zu positionieren. Dies erfolgt mit werden. Bevorzugte Werte liegen für größere Werk-
Hilfe von Messsteuerungen. stücke im Bereich ds /dw = 0,65 bis 0,75, die übliche
Schnittgeschwindigkeit beträgt vc = 30 bis 45 m/s.
Das Formschrägeinstechschleifen gemäß Bild 4- Bei einer größeren Schnittgeschwindigkeit treten
125c) wird bei größeren Schleiflängen eingesetzt. thermische Probleme in der Schleifspindel auf. Die
Dabei ist der Durchmesser fertig zu bearbeiten, be- Längsvorschubgeschwindigkeiten beim Schruppen
vor die Schleifscheibe die Planfläche schleift. Der sind zwischen 3,5 m/min und 6 m/min und beim
schrittweise große einmalige
Zustellbewegung Zustellbewegung
hin- und hergehende langsame Längs-

Längsvorschubbewegung vorschubbewegung
a) b)
kontinuierliche kontinuierliche
Quervorschubbewegung Schrägvorschubbewegung
Bild 4-123
Außenrund-Schleifverfahren:
a) Längsschleifen
b) Längs-Schälschleifen
c) Gerad-Einstechschleifen
c) d) d) Schräg-Einstechschleifen
Bild 4-124
Gleichungen zur Berechnung von Eingriffsquerschnitt, Zeitspanvolumen, Haupt- und Schleifzeit für das Außenrund-Einstech-
und das Außenrund-Längsschleifen (in Klammern Faktor 2, wenn nach jedem Doppelhub zugestellt wird).
Schlichten zwischen 0,25 m/min und 3 m/min zu Der Tischhub ist so einzuteilen, dass ein Überlauf
wählen. Die Zustellung nach jedem Doppelhub soll
beim Schruppen fr = 0,03 mm und beim Schlichten
fr = 0,005 mm nicht überschreiten.
Bild 4-126
Innenrundschleifmaschine (Draufsicht; schematisch).
1 Schlitten mit Schleifscheibe und axialer Vorschubbewegung
2 Schlitten mit Werkstückspindelstock und Werkstückdreh-
bewegung
3 Werkstückachse
Bild 4-125 4 Abrichteinrichtung mit Einzeldiamant
Bearbeitungsbeispiele für das Schräg-Einstechschleifen: 5 Schleifscheibe
a) und b) Profil-Schräg-Einstechschleifen 6 Hydraulikeinheit
c) Form-Schräg-Einstechschleifen 7 Spannfutter
von etwa einem Drittel der Schleifscheibe möglich scheiben unterschiedlich stark durch die Normal-
wird. Einen möglichen Innenrundschleifzyklus zeigt kraft ausgelenkt, so dass eine kegelige Bohrung ent-
Bild 4-127. steht. Der Fehler lässt sich durch angepasste Abricht-
bedingungen und Schleifscheibenspezifikationen
Gleichungen für die Berechnung von Eingriffquer- sowie durch eine höhere Schnittgeschwindigkeit
schnitt, Zeitspanvolumen, Haupt- und Schleifzeit und ein kleineres Zeitspanungsvolumen verringern.
beim Innenschleifen sind Bild 4-128 zu entneh-
men. Das spitzenlose Außen- und Innenrundschleifen setzt
man hauptsächlich in der Massenfertigung ein, da
Beim Innenrundschleifen ist besonders in den Boh- eine große Abtragsleistung und eine große Stück-
rungen für ausreichende Kühlung zu sorgen, da bei zahl erzielt werden. Der Schleifvorgang ist ohne
einem größeren Zeitspanvolumen leicht Brandflecke großen Aufwand zu automatisieren. Beim spitzen-
und Risse auftreten. Rattermarken treten allgemein losen Außenrundschleifen liegt das Werkstück auf
durch fremd- oder selbsterregte Schwingungen auf. einer Auflageschiene, ohne dass es zwischen den
Um fremderregte Schwingungen bei den mit gro- Spitzen aufgenommen wird, wie Bild 4-129 zeigt.
ßen Drehzahlen laufenden Innenschleifspindeln zu Geführt wird es zwischen Schleifscheibe, Auflage-
vermeiden, müssen diese gut ausgewuchtet wer- schiene und Regelscheibe. Schleif- und Regelschei-
den. Selbsterregte Schwingungen sind durch st- be haben die gleiche Drehrichtung. Der Abstand
eifere Maschinen, Dämpfungsmassen, Drehzahl- von Regelscheibe und Schleifscheibe bestimmt den
änderung oder Schleifscheiben größerer Körnung Werkstückdurchmesser. Die Regelscheibe besteht
zu vermindern. aus Kunstharz oder Hartgummi und ist beim Ein-
stechschleifen zylindrisch oder beim Durchgangs-
Als Qualitätskriterium einer Bohrung sind der Kreis- schleifen als Rotationshyperboloid ausgeführt.
und der Längsformfehler von Bedeutung. Kreis-
formfehler können durch sorgfältiges Spannen ein- Mit Vorteil lassen sich im Durchlauf glatte zylin-
gegrenzt werden. Längsformfehler sind hauptsäch- drische Werkstücke und im Einstich zylindrische
lich abhängig von der Größe der Schleifnormalkraft Werkstücke mit Ansätzen und Bunden sowie pro-
Fn. Bei großer Nachgiebigkeit des Spindel-Lager- filierte Werkstücke gemäß Bild 4-130 bearbeiten.
Systems und des Spindeldorns werden die Schleif- Beim Durchlaufschleifen dreht sich das Werkstück
und bewegt sich zusätzlich in Achsrichtung. Hierzu
Aufmaß
ist die Regelscheibe um einen bestimmten Winkel
schräggestellt, so dass eine Axialkraft eine Verschie-
1. Einfahren in Bohrung bung des Werkstücks bewirkt. Die Drehzahl der Re-
gelscheibe ist kleiner als die der Schleifscheibe und
bremst das Werkstück, so dass eine Relativgeschwin-
2. Eilvorlauf bis zur Werkstück-
berührung digkeit zwischen Werkstück und Schleifscheibe zur
Spanabnahme entsteht. Durch das Verstellen des
Winkels a wird die Durchlaufgeschwindigkeit be-
3. Schruppschleifen einflusst. Beim Einstechschleifen ist das Werkstück
kürzer als die Schleifscheibenbreite. Bei diesem
Verfahren führt die Regelscheibe außer der Dreh-
4. Abrichten bewegung noch eine Zustellbewegung aus.
(mehrfach wiederholbar)
Beim spitzenlosen Innenrundschleifen entsprechend

Bild 4-131 arbeitet die Schleifscheibe a in der Boh-
5. Schlichtschleifen
rung des Werkstücks c. Ein großer Teil der Schleif-
kraft wird von der Regelscheibe b aufgenommen.
Die Stützrolle e ersetzt die Auflageschiene. Die Rol-
6. Rücklauf und Ausfahren
aus der Bohrung le d übernimmt die Aufgabe, eine Anpresskraft zu
den Teilen b und e zu erzeugen. Die axiale Vorschub-
Bild 4-127 bewegung lässt sich durch Neigen der Rollen um
Innenschleifzyklus. ihre horizontale Achse erreichen.
Einstechschleifen Längsschleifen
lw = ap bs
fa (ap)
fr (ae)
zw
ae
vfr vfr
vft vft
ns vfg
ds
ds
nw
dw
dw
bs
nw ns
zw
vft (oszill) lü2 lw lü1
lH
lH (oszill)
Eingriffsquerschnitt
Ae ae ¹ ap l w ¹ fr Ae ae ¹ ap ae ¹ fa
Ae (mm2)
Zeitspanvolumen
Q Ae ¹ vft fr ¹ l w ¹ d w ¹ S ¹ n w Q Ae ¹ vft ae ¹ fa ¹ d w ¹ S ¹ n w
Q (mm3/s)
mittlleres Zeitspanvolumen lw
Q Q¹
Q (mm3/s) lH
Hauptzeit zw lH
th th tc ¹
th (s) ae ¹ n w lw
Schleifzeit zw ¹dw ¹ S ¹ lw
tc th tc
tc (s) Q
Bild 4-128
Gleichungen zur Ermittlung von Eingriffsquerschnitt, Zeitspanungsvolumen, Haupt- und Schleifzeit für das Innenrund-Ein-
stech- und Innenrund-Längsschleifen.
Vorteile des spitzenlosen Rundschleifens sind bei 4.7.1.4.3 Schraubschleifen

dünnen langen Werkstücken zu sehen, die ohne Zum Schraubschleifen gehören das Gewinde- und
Unterstützung von Lünetten in einem Durchgang Schneckenschleifen. Das Gewindeschleifen wird
ohne Durchbiegung fertig geschliffen werden kön- zur Herstellung von Präzisionsgewinden an gehär-
nen. Das Einspannen und Zentrieren der Werkstü- teten und weichen Werkstücken sowie zur Her-
cke entfallen. Die Maschinen lassen sich leicht auf stellung von Gewindebohrern eingesetzt. Einige
andere Durchmesser umrüsten. Gewindeschleifverfahren zeigt Bild 4-132.
a Werkstück Schleifscheibe Werkstück Regelscheibe
vfw
vs vRs
Längsvorschub- Werkstück-
geschwindigkeit auflage
vfw nRs
ns
fs fRs
nw
Schleifscheibe Regelscheibe Werkstückauflage
Bild 4-129
Spitzenloses Außenrundschleifen, schematisch.
Beim Längsschleifen wird mit einer einprofiligen sich ein großes Zeitspanvolumen abtragen. Es wird
Schleifscheibe gemäß Bild 4-132a) der einzelne bei einer großen Stückzahl und einem kurzen Ge-
Gewindegang geschliffen. Bei jedem Überschliff winde angewendet. Der Steigungsvorschub an der
ist der Vorschubweg gleich der Gewindelänge. Die Gewindeschleifmaschine erfolgt über eine Leitspin-
Schleifscheiben- und Werkstückachse müssen dem del, die als Kugelumlaufspindel ausgeführt ist oder
Steigungswinkel entsprechend eingestellt sein. Das über eine Leitpatrone. Der Werkstück- und der Schleif-
Verfahren ermöglicht eine sehr genaue Gewinde- spindelantrieb werden über stufenlos verstellbare
bearbeitung. Mit mehrprofiligen Schleifscheiben Getriebe ermöglicht. Das Abrichten von einprofili-
nach Bild 4-132b) kann die Fertigungszeit verkürzt gen Scheiben erfolgt mit einem Einzeldiamanten.
werden, aber die Fertigungsgenauigkeit nimmt ab. Eine mehrprofilige Schleifscheibe profiliert man
Die Schleifscheibe ist kegelig ausgeführt, um in ei- mit einer Diamantrolle. Ein nicht genormtes Profil
nem Durchgang das Gewinde fertig zu schleifen. lässt sich wirtschaftlich mit einem CNC-gesteuerten
Festanschlag Zustellung Werkstückbewegung Abrichtgerät herstellen, so etwa ein Hohlflächen-,
Schleif- Schleif-
Zykloiden- oder Schraubenpumpenprofil einschließ-
scheibe a scheibe lich der Korrektur. Bild 4-133 verdeutlicht das Ab-
richten eines Hohlprofils zum Schleifen einer zy-
lindrischen Schnecke.
4.7.1.4.4 Wälzschleifen
Werkstück- Bei gehärteten Zahnrädern kann der Härteverzug nur
bewegung Regelscheibe Regelscheibe
a) b)
durch Schleifen beseitigt werden. Das Wälzschlei-
fen wird bei der Feinbearbeitung von größeren ge-
Bild 4-130
a) Einstechverfahren und rad- und schrägverzahnten Außenstirnrädern ein-
b) Durchlaufverfahren des spitzenlosen Außenrundschlei-
fens.
Beim Einstechschleifen mit einer mehrprofiligen

Schleifscheibe entsprechend Bild 4-132c) führt das
Werkstück etwas mehr als eine Umdrehung aus.
Der Vorschubweg ist gleich der Gewindesteigung.
Werkstück- und Schleifspindelachse sind parallel
zueinander angeordnet. Mit diesem Verfahren lässt a)
e
b
a b)
c
Werkstück macht
eine Umdrehung
Vorschub
eine Ganghöhe
Bild 4-131 c)
Spitzenloses Innenrundschleifen.
a) Schleifscheibe Bild 4-132
b) Regelscheibe Gewindeschleifverfahren:
c) Werkstück a) Längsschleifen mit einprofiliger Schleifscheibe
d) Druckrolle b) Längsschleifen mit mehrprofiliger Schleifscheibe
e) Stützrolle c) Einstechschleifen mit mehrprofiliger Schleifscheibe
fen ohne Teilbewegung. Bild 4-134 vermittelt hier-

zu Einzelheiten.
Das Teilwälzverfahren (Maag-Schleifverfahren) ar-

beitet mit Teller- oder Doppelkegelscheiben. Die
Schleifscheiben sind normalerweise unter 15 ° oder
20 ° geschwenkt. Geschliffen wird mit dem Umfang
und der Seite des Tellerrades. Es entsteht auf dem
Zahn ein Kreuzschliffmuster. Beim 0 °-Schliff ent-
steht ein Glattschliffmuster. Mit diesem Verfahren
lassen sich gut Zahnprofilformkorrekturen durch-
Bild 4-133 führen, Bild 4-135. Zur Erzeugung des Schleifv-
Abrichten eines Hohlprofils zum Schleifen einer zylindrischen organgs wird der Wälzschlitten 1 so verschoben,
Schnecke (nach Fa. Klingelnberg). dass durch den Rollbogen 2 und die Wälzbänder 3
eine Abrollbewegung des Werkstücks entsteht. Der
gesetzt. Das Schleifscheibenprofil entspricht einem Durchmesser des Rollbogens entspricht dem Durch-
Zahn oder mehreren Zähnen einer Zahnstange, an messer des Wälzkreises am Werkstück. Die Schleif-
der das Werkstück abgewälzt wird. Man unterschei- scheibe führt in der Zahnlücke die hin- und herge-
det das diskontinuierliche Wälzschleifen mit einer hende Schleifbewegung aus. Ist der Zahn fertigge-
Teilbewegung und das kontinuierliche Wälzschlei- schliffen, dann wird zum nächsten weiter geteilt.
Bild 4-134
Wälzschleifverfahren.
➊ mit einer Stirnschleifscheibe
➋ mit zwei Stirnschleifscheiben
Maag – 15 ° (20 °) – Methode
➌ gemäß 2, Maag – 0° – Methode
➍ mit Doppelkegelscheibe
➎ mit Kegelmantelscheiben
➏ mit mehreren Doppelkegelscheiben
➐ mit Schleifschnecke
(nach Saljé/Bausch)
Beim kontinuierlichen Wälzschleifen (Reishauer- Zeitspanvolumens und eine verminderte Schleifzeit

Schleifverfahren) kämmt eine Schleifschnecke mit sind damit verbunden.
einem Werkstück ähnlich dem Wälzfräsen. Während
der synchronisierten Wälzbewegung von Werkstück Das Profilschleifen mit der Umfangsschleifscheibe
und Werkzeug wird die Schleifschnecke in Rich- ist der hauptsächliche Anwendungsfall. Dabei wird
tung der Werkstückachse verschoben. zwischen Profilpendel- und Profiltiefschleifen bzw.
Schleichgang oder Vollschnittschleifen unterschie-
4.7.1.4.5 Profilschleifen den. Grundlegende Zusammenhänge zeigt Bild 4-
Durch das Profilschleifen lassen sich an Plan- und 136. Beim Pendelschleifen gemäß Bild 4-136a), wird
Rundflächen Profile erzeugen. Die Profilschleifschei- mit kleiner Zustellung ae = 0,005 mm bis ae = 0,01
ben haben eine werkstückgebundene Kontur. Um mm und großer Vorschubgeschwindigkeit vf = 3 m/
diese auf das Werkstück zu übertragen, sind beim min bis vf =15 m/min geschliffen. Es wird unter-
Profilplanschleifen außer der Schnittbewegung der schieden zwischen Schleifvorgängen, bei denen mit
Schleifscheibe nur noch eine radiale und tangentiale und ohne Überlauf gearbeitet wird. Beim Tiefschlei-
Vorschubbewegung erforderlich. Die Kontur wird fen ohne Überlauf entsprechend Bild 4-136d), wird
mittels einer Diamant-Profilrolle oder eines NC-ge- mit konstanter Zustellgeschwindigkeit vfr senkrecht
steuerten Abrichtdiamanten in die Schleifscheiben- in das Werkstück geschliffen und bei Erreichen des
oberfläche gebracht. Der Schleifscheibenverschleiß Sollmaßes auf den Längsvorschub umgeschaltet.
an den Kanten ist beim Profilschleifen häufig das Ein Zeitvorteil ergibt sich bei einem tiefen Profil
Standzeitkriterium. Mit zunehmendem Einsatz von und einem großen Schleifscheibendurchmesser. Be-
verhältnismäßig verschleißfesten Schneidstoffen, wie sondere Merkmale des Tiefschleifens gegenüber
z. B. CBN und Diamant, ergibt sich dann eine be- dem Pendelschleifen sind eine kleinere Rautiefe, ein
sonders wirtschaftliche Bearbeitung, wenn schwer geringer Kantenverschleiß der Schleifscheibe und
schleifbare Werkstückstoffe, wie z. B. X210Cr12 damit eine größere Profilhaltigkeit des Werkzeugs,
oder EMo5Co5, zu schleifen sind. Das Abrichten aber auch eine höhere Normal- und Tangentialkraft
während des Schleifens (Continuous Dressing) hat beim Schleifen sowie eine höhere Temperatur in der
sich bei Werkstücken bewährt, die mit großer Pro- Kontaktzone zwischen Schleifscheibe und Werk-
filgenaugkeit zu bearbeiten sind. Durch das konti- stück.
nuierliche Abrichten bleiben die Anfangsschärfe
und die Profilform erhalten. Die Vergrößerung des Bei einem kleineren Zeitspanvolumen wird das
6 5 3
Pendelschleifen hauptsächlich als Feinbearbeitungs-
verfahren bei der Fertigbearbeitung eingesetzt.
Das Profil-Planschleifen wird i. Allg. mit einer ein-

zigen, seltener auch mit mehreren Schleifspindeln
ausgeführt. Die Maschinenausführung mit mehr als
einer Schleifspindel setzt man für Problemlösungen
ein. Das Profilieren der beiden Schleifscheiben erfolgt
über eine auf dem Tisch montierte Diamantrolle.
4 2
4.7.2 Honen
7 1
Beim Honen wird, wie beim Schleifen, ein Werk-
Bild4-135 zeug aus gebundenem Korn verwendet, das die Werk-
Wälzschleifmaschine (schematisch). stückoberfläche unter ständiger Flächenberührung
1 Wälzschlitten spanend bearbeitet. Angewendet wird dieses Verfah-
2 Rollbogen ren zum Verbessern der Maß- und Formgenauigkeit
3 Wälzbänder
an der Oberfläche von Bohrungen, Zylinderlauf buch-
4 Teilmechanismus
5 Schleifscheibe sen und Lagerstellen an Zapfen. Da der Werkstoff-
6 Antriebsmotor abtrag beim Honen klein ist, sind die Werkstücke
7 Werkstück (Zahnrad) mit möglichst kleinem Formfehler vorzuarbeiten,
Beim Langhubhonen entsteht die Schnittbewegung

am Werkstück durch die Hub- und Drehbewegung
des Werkzeugs. Die Schnittbewegung vc setzt sich
aus der axialen Geschwindigkeit vca (etwa 10 m/min
bis 40 m/min) und der tangentialen Geschwindigkeit
vct (etwa 10 m/ min bis 25 m/min) zur resultierenden
Geschwindigkeit zusammen:
vc vca2 vct2 . [4-71]
Bild 4-136
Profil-Pendel- und Profil-Tiefschleifen a) und c) mit Überlauf,
b) und d) ohne Überlauf (nach Redeker).
um die Genauigkeit innerhalb der Zugabe von etwa

0,05 mm bis 0,1 mm erzeugen zu können. Honen
lassen sich weicher und gehärteter Stahl, Gussei-
sen, Sintermetalle, Bronze, Messing, Kunststoffe,
Glas und Grafit. Am häufigsten werden Bohrungen
4-138
mit einem Durchmesser von 2 mm bis 1200 mm – Bewegungen der Honleiste beim Langhubhonen und die daraus
auch mit Bohrungslängen über 20 m – gehont. entstehende Oberflächenstruktur in einer abgewickelten
Bohrung.
4.7.2.1 Kinematische Grundlagen
Bild 4-137 zeigt verschiedene Honverfahren. Sie Die Bewegung des Honsteins und die sich daraus
werden eingeteilt in ergebende Oberflächenstruktur auf dem Werkstück
zeigt Bild 4-138. Bei konstanter Axial- und Tangen-
– Langhubhonen, bekannt auch unter der Bezeich- tialgeschwindigkeit ergeben sich Riefen mit einem
nung allgemeines Honen oder Ziehschleifen, konstanten Kreuzungswinkel a . Für den halben Kreu-
– Kurzhubhonen, bekannt auch unter der Bezeich- zungswinkel a /2 gilt die Beziehung
nung Feinhonen, Superfinish, Feinziehschleifen a vca
oder Schwingschleifen. lm einzelnen werden arctan . [4-72]
das Flach-, Spitzendreh-, Spitzenlos- und Lauf- 2 vct
bahnhonen unterschieden. Die axiale Geschwindigkeit ist beim Langhubhonen
Bild 4-137
Honverfahren.
annähernd über die Werkstücklänge konstant, nur serung bis zu 75 % erreichbar. Die große Oberflä-
in den Umkehrpunkten fällt sie ab und steigt wieder chengüte und die Rundheitsverbesserung bewirken
an. Die Vorschubbewegung vf senkrecht zur Werk- z. B. in Wälz- und Gleitlagern einen ruhigen Lauf
stückoberfläche erfolgt kraft- oder formschlüssig. bei kleinem Verschleiß. Anwendung findet dieses
Auftretende Flucht- und Richtungsfehler zwischen Verfahren für Bauteile im Fahrzeug- und Motoren-
Maschinenspindelachse und Bohrungsachse müssen bau sowie in der Hydraulik- und Wälzlagerindus-
ausgeglichen werden. Bei starrer Werkstückaufspan- trie. Insbesondere werden Lauf- und Gleitflächen,
nung ist das Honwerkzeug doppelgelenkig mit der Gleitlagerzapfen an Kurbelwellen, Dichtflächen
Maschinenspindel verbunden. Bei fester Werkzeug- und Wälzlagerteile bearbeitet.
aufspannung müssen alle vier Freiheitsgrade in die
Werkstückaufspannung gelegt werden. 4.7.2.2 Einfluss der Einstellgrößen auf den
Honvorgang und das Honergebnis
Beim Kurzhubhonen ergibt sich die Schnittbewe- Das Honergebnis wird zu einem großen Teil von
gung vc aus der Drehbewegung des Werkstücks und den Eigenschaften der Maschine, der Geometrie
einer senkrecht zu dieser wirkenden kurzhubigen des Werkstücks und dem Werkstückstoff bestimmt.
Schwingbewegung des Werkzeugs, wie Bild 4-139 Die Spezifikation des Honwerkzeugs und die Art
zeigt: des Kühlschmierstoffs sind weitere wichtige Ein-
vc vct2 (h π f )2 ¹ cos2 (w h t ). [4-73] flussgrößen.
Die maximale Geschwindigkeit ist Mit den Einstellgrößen lässt sich der Honvorgang
vc max v (h π f ) .
2 2
[4-74] bzw. die Honzeit und das Honergebnis in weiten Be-
ct
reichen beeinflussen. Die wichtigsten Stellgrößen
Der Hub h beträgt 1 mm bis 6 mm bei einer Hub- sind die Schnittgeschwindigkeit und der Anpress-
frequenz f = 10 Hz bis 50 Hz. Hierbei wird die in druck der Honleisten:
seiner Form an die Werkstückkontur angepasste Fn Fn N
Honleiste bzw. der Honstein an das Werkstück ge- p in . [4-75]
drückt. Der Anpressdruck beim Zustellen liegt zwi- Akt b¹l mm 2
schen 0,1 N/mm2 und 0,4 N/mm2. Hierin bedeuten
Akt Kontaktfläche in mm2,
Mit dem Kurzhubhonen erzielt man eine geringe b Leistenbreite in mm,
Rauheit sowie eine große Formgenauigkeit. Bei ge- l Leistenlänge in mm,
härteten und vorgeschliffenen Oberflächen ist ei- Fn Normalkraft in N.
ne Rauheit von Rz = 0,1 μm bis 0,2 μm bei einem
5 40
Traganteil bis zu 98 % und einer Rundheitsverbes-
Zylindrizitätsabweichung fz
fz
Rauheitsabweichung fk
m m
Rauheit Rz
m m
F
vca 2,5 20
vct
1,25 10
h fk
2
g 0 0
h 2400 2000
h
Zerspanvolumen Vw
2 mm3 mm3
nw
verschleißvolumen
1200 1000
Honleisten-
600 500
Bild 4-139
Bewegungen der Honleiste beim Kurzhubhonen. 0 0
0 5 10 daN/cm2 20 0 5 10 daN/cm2 20
F Anpresskraft Anpressdruck p Anpressdruck p
vca Axialgeschwindigkeit
vct Tangentialgeschwindigkeit Bild 4-140
h Hublänge Rauheit, Zerspanvolumen, Zylindrizitäts- und Rundheitsab-
g Umschlingungswinkel der Honleiste weichung sowie Honleistenverschleißvolumen in Abhängigkeit
nw Werkstückdrehzahl vom Anpressdruck des Honsteins (nach Tönshoff).
Infolge des höheren Anpressdrucks p dringen die wirkt bei geeigneter Wahl der Überlauflänge die Kor-
Schneiden der Honleiste tiefer in die Werkstückober- rektur der Bohrungsform. So wird z. B. bei kleine-
fläche ein. Mit größerer Eindringtiefe nimmt die An- ren Hublängen in der Mitte der Bohrung mehr Werk-
zahl der am Zerspanungsvorgang teilnehmenden stückstoff abgetragen als bei den Bohrungsenden.
Schneiden zu. Viele Schneiden tragen mehr Werk- Vor- Fertig-
stückstoffvolumen ab, so dass das Zerspanvolumen honen honen
16
ansteigt. Gleichzeitig erhöht sich auch die Schnitt- m m
kraft. Infolgedessen brechen Körner aus der Bin- 14
Rauheit Rz
D W
Werkstückstoffabtrag D W
dung, und die Honleisten verschleißen schneller. Bild Sollmaß Sollmaß
60 12
4-140 verdeutlicht die Zusammenhänge. Mit zuneh-
50 10
mendem Zerspanvolumen vergrößert sich die Rau- Rz
D W
heit sowie die Zylindrizitäts- und Rundheitsabwei- 40 8
chung. Eine kleinere Rauheit wird durch eine höhe- 30 6
Absenken des
Anpressdrucks p
re Schnittgeschwindigkeit erreicht. Gute Honergeb-
20 4
nisse lassen sich mit axialen Geschwindigkeiten von
vca = 15 m/min bis vca = 30 m/min und tangentialen 10 2
Rz
Geschwindigkeiten von vct = 20 m/min bis vct = 50 0 0
m/min erzielen. 0 30 60 90 s 120 0 30 60 90 s 120
a) Honzeit b) Honzeit
Veränderungen der Axial- und Tangentialgeschwin- Bild 4-142

digkeit ändern zwangsläufig den Kreuzungswinkel Werkstückstoffabtrag und Rauheit in Abhängigkeit von der
Honzeit (nach Haasis).
a. Verschiedene Kreuzungswinkel bewirken eine un-
a) einstufiges Honen mit und ohne Absenkung des Anpress-
terschiedliche mechanische Wechselbelastung am drucks
Korn. Als Folge hiervon splittert das Kornmaterial, b) zweistufiges Honen mit erhöhtem Anpressdruck beim Vor-
und darunterliegende scharfe Körner nehmen am honen und Absenken des Anpressdrucks beim Fertighonen
Zerspanungsvorgang teil. Günstige Abtragswerte bzw.
höhere Zeitspanvolumina lassen sich bei a -Werten Aus diesen Gründen ist das Honen von Sackloch-
zwischen 40 ° und 70 ° erzielen. bohrungen problematisch, wenn am unteren Boh-
rungsende kein genügend großer Freistich zum Über-
Einen großen Einfluss auf den Zylindrizitätsfehler lauf vorhanden ist. Ausgleichen kann man den feh-
hat die Hublänge lh. Am häufigsten treten »tonnen- lenden Überlauf durch geeignete Hubsteuerung.
förmige« Bohrungen und Bohrungen mit »Vorwei- Am Bohrungsgrund werden in Intervallen Kurzhü-
te« auf, wie Bild 4-141 zeigt. Durch unterschiedli- be durchgeführt, so dass es dort auf diese Weise zu
che Hublängen und einen festgelegten Überlaufweg erhöhtem Werkstückstoffabtrag kommt.
lü bzw. Auslaufweg des Werkzeugs aus der Bohrung
können Zylindrizitätsfehler korrigiert werden. In den Einen allgemeinen Verlauf von Werkstückrauheit
Hubumkehrpunkten verringert sich die Axialge- und Werkstückstoffabtrag in Abhängigkeit von der
schwindigkeit bis zu va = 0. Gleichzeitig mit va wird Honzeit zeigt Bild 4-142a). Am Anfang des Honvor-
der Kreuzungswinkel kleiner und der Werkstück- gangs berühren die Honleisten das Werkstück nur
stoffabtrag ändert sich. Diese Abtragsänderung be- mit einem kleinen Flächentraganteil, bedingt durch
kleiner
lü = l/3
Überlauf
großer
Überlauf
l
Bild 4-141
große Hublänge
Beeinflussung des Zylindrizitätsfeh-

kleine Hublänge
lers durch die Hublänge lh des Hon-

lh
werkzeugs.
l Honsteinlänge
lü Überlauflänge des Honwerk-
zeuges
lh Hublänge
die Bohrung und eine große Anfangsrauheit, z. B. 4.7.2.3 Einfluss des Werkzeugs
Rz = 10 μm. An den Berührungsstellen wird der Einige Bauformen und Zustellmöglichkeiten von
Werkstückstoff durch den großen Anpressdruck Honwerkzeugen für die Bohrungsbearbeitung zeigt
schnell abgetragen. Die Oberflächenrauheit verrin- Bild 4-143. Die Honleisten werden in radialer Rich-
gert sich und geht gegen einen stationären Grenz- tung im Werkzeug geführt. Sie sind auf die Honlei-
wert. Die Oberflächengüte lässt sich jetzt nicht mehr stenträger aufgeklebt, geklemmt oder bei Diamant-
wesentlich verbessern. Geringfügig kann die Rau- honleisten aufgelötet. Über Kegel werden die Hon-
heit noch durch das Absenken des Anpressdrucks leisten gespreizt und an die Bohrungswand gedrückt.
weiter verkleinert werden. Der Honvorgang wird
beendet, wenn der Werkstückstoff abgetragen und Länge und Breite der Leisten beeinflussen das er-
das Sollmaß erreicht worden ist. reichbare Honergebnis hinsichtlich Zylindrizitäts-
und Rundheitsabweichung. Mit längeren Leisten
Ein zweistufiger Honvorgang gemäß Bild 4-142b) werden vorhandene Zylindrizitätsabweichungen
ist wegen der Zeiteinsparung wirtschaftlicher. In der der Bohrung besser überbrückt als mit kürzeren.
ersten Bearbeitungsstufe, dem Vorhonen, wird infol- Mit breiteren Honleisten und unsymmetrischer Leis-
ge des erhöhten Anpressdrucks und wegen der grob- tenanordnung lassen sich aus gleichem Grund Rund-
körnigen Honsteine ein großer Werkstückstoffabtrag heitsabweichungen leichter beseitigen. Breitere
bzw. ein großes Zeitspanvolumen bei kurzer Bearbei- Honleisten verhalten sich besonders schwingungs-
tungszeit möglich. Anschließend lässt sich mit ande- dämpfend. Damit verbunden sind geringere Honge-
ren feinkörnigen Honsteinen, die sich ebenfalls im räusche und ein kleinerer Honleistenverschleiß.
Werkzeug befinden, die Oberfläche so verbessern,
dass nach verhältnismäßig kurzer Honzeit das Soll- Die kleinste erreichbare Rauheit ist im Wesentlichen
maß bei ausreichender Qualität erreicht wird. von der Spezifikation der Honleisten abhängig.
Hierzu gehören Kornwerkstoff, Korngröße, Bin-
dungsart, Härte und Tränkung (Abschn. 4.7.1.2.2).
3
Ein Bezeichnungsbeispiel gibt Bild 4-144 wieder.
4 3
4
2 Honstein DIN ISO 603-10 - A10 x 160 A150 L8 V (S)
6 A Quadrat
6 Querschnitt -
2
B Rechteck
1
1 Kantenlänge
Länge
a) b)
Schleifmittel
4 6 5 2 1 Körnung
6 5 Härte
Gefüge
4 Bindung
Sonderhinweis (z. B. geschwefelt)
1
Bild 4-144
c) Schnitt Bezeichnung für ein Honwerkzeug nach DIN ISO 603-10 mit
Korund als Kornwerkstoff (Beispiel).
Bild 4-143
Bauformen von Honwerkzeugen (Honahlen) für die Bohrungs-
bearbeitung: Verwendete Kornwerkstoffe sind Korund, Silicium-
a) Honwerkzeug mit Parallelleisten (mehrere Honleisten am carbid, Diamant und kubisch-kristallines Bornitrid.
Umfang verteilt) Die normalerweise verwendete Körnung liegt zwi-
b) Doppelhonwerkzeug mit Parallel- und Schwenkleisten für schen 120 und 1200. Honleisten aus Diamant und
Sacklochbohrungen
kubisch-kristallinem Bornitrid unterscheiden sich
c) Einleistenhonwerkzeug.
1 Honleiste 4 Zustellkonus von denen aus Korund und Siliciumcarbid-Korn-
2 Honleistenträger 5 Führungsleiste werkstoff im Schneidverhalten. Oberflächen mit
3 Rückholfeder 6 Werkstück einer Rauheit von unter 3 μm sind mit den Schleif-
mitteln aus Korund und Siliciumcarbid wirtschaft- 4.7.2.4 Einfluss des Werkstücks
lich herzustellen. Rauere Oberflächen werden mit Das Honergebnis und der Prozessverlauf werden
groberer Körnung durch Diamant und kubischkristal- vom Zustand des Werkstücks vor der Bearbeitung
linem Bornitrid in Verbindung mit einem großen bestimmt. Dies sind die Härte des Werkstückstoffs,
Zeitspanvolumen vorteilhafter bearbeitet. Die Kör- vorhandene Zylindrizitätsfehler und eine große Aus-
ner dieser Kornwerkstoffe bleiben länger im Hon- gangsrauheit der Vorbearbeitung. Eine zunehmen-
leistenverband und werden stumpf. de Werkstückhärte ermöglicht eine kleine Ober-
flächenrauheit. Die Körner in der Honleiste stump-
0,02 fen durch den harten Werkstückstoff ab. Ein vor-
mm3 CBN handener Zylindrizitätsfehler und eine größere Aus-
mm × s
gangsrauheit können nur bei größerem Aufmaß ver-
bezogenes Zerspanvolumen Q ’
0,015
Diamant
bessert werden.
0,01 4.7.2.5 Einfluss des Kühlschmierstoffs

Korund Der Kühlschmierstoff muss beim Honen haupt-
0,005
sächlich Späne transportieren, die Schneiden schmie-
ren und die Reibungswärme abführen. Das dünn-
flüssige Honöl wird durch Ringdüsen mit mehreren
0
0 25 50 75 m/min 100 Austrittsstellen den Honleisten zugeführt. Da eine
Schnittgeschwindigkeit vc örtliche Erwärmung beim Honen infolge einer klei-
Bild 4-145
nen Schnittgeschwindigkeit bedeutend niedriger ist
Erreichbares bezogenes Zeitspanvolumen Q’ in Abhängigkeit als beim Schleifen, hat das Honöl überwiegend die
von der Schnittgeschwindigkeit für verschiedene Kornwerkstof- Aufgabe, die Honleistenoberfläche zu reinigen.
fe (nach Haasis).
In Bild 4-147 sind bestimmte Honölzusam men-
Bild 4-145 zeigt das von Korund-, Diamant- und setzungen verschiedenen Werkstückstoffen zuge-
CBN-Honleisten erreichbare bezogene Zeitspan- ordnet. Honöle mit niedriger Viskosität ermöglichen
volumen Q¢ in Abhängigkeit von der Schnittge- einen größeren und schnelleren Werkstückstoffab-
schwindigkeit. Den Einfluss der Korngröße und der trag als Öle mit höherer Viskosität. Die höhervisko-
Härte von Korund- und Siliciumcarbid-Honsteinen sen Öle bilden einen dickeren Ölfilm zwischen dem
auf die Rauheit, den Honleistenverschleiß und den Werkstück und den Honleisten, die Kornspitzen
Werkstoffabtrag zeigt schematisch Bild 4-146. kom men weniger zum Vorschein, die Honleiste
wirkt härter.
große große große
100 % Petroleum gehärteter
Korngröße
h = 2 mm2/s (20 °C) Stahl (62 HRC)
D W
Rz
D V
kleine
Korngröße kurz
70 % Petroleum Gusseisen
kleine niedrige 30 % Hydrauliköl spanend,
kleine Korngröße Viskosität Baustahl zäh
Zeit t Zeit t Zeit t Vergütungsstahl
höhere lang
Aluminium spanend,
Viskosität Bronze
D W
zäh
D V
Rz
Kupfer
100 % Hydrauliköl austenitische
h = 33 mm2/s (55 °C) Stähle
Härtegrad Härtegrad Härtegrad Bild 4-147

Bild 4-146 Zuordnung der Werkstoffart zur Honölviskosität (nach
Einfluss von Korngröße und Härtegrad der Honleisten auf Haasis).
die Rauheit Rz, den Honleistenverschleiß DV und den Werk-
stoffabtrag DW. Bei der Bearbeitung von Gussteilen mit Diamant-
honwerkzeugen werden auch wasserlösliche Emul-
Tabelle 4-5 und 4-6 geben jeweils eine Übersicht sionen verwendet, z. B. bei Kolbenlaufbahnen in
über die erreichbaren Oberflächengüten mit Korund- Motorgehäusen. Hierdurch spart man bis zu 20 %
und Diamant-Honleisten. der Honzeit bei gleicher zu erzielender Oberflächen-
rauheit. Ein besonderer Waschvorgang der Werk- Tabelle 4-6. Erreichbare Rauheitswerte mit Diamanthon-
leisten unterschiedlicher Korngröße bei
stücke auf der Transferstraße kann entfallen.
Guss- und Strahlbearbeitung (nach Haasis).
4.7.2.6 Plateauhonen Korngröße Gusseisen Stahl

Beim Plateauhonen erzeugt man auf einer Kolben- in Mesh Rauheit Rz in 7
11m Rauheit Rz in 7
11m
laufbahn eine Oberflächenstruktur, die aus perio- 180 HB 250 HB 50 HRC 62 HRC
disch auftretenden, tiefen Honspuren mit dazwischen-
D7 0,8 0,6 0,8 0,3
liegenden Tragflächen (»Plateaus«) besteht. Dies
verdeutlicht Bild 4-148. Wegen der tiefen Honspuren D 15 1,8 1,2 1,8 0,6
kann eine bessere Haftung des Öls an der Laufbahn- D 20 2,0 1,8 2,0 0,8
wand erreicht werden. Die hierdurch entstehenden D 30 2,5 2,0 2,5 1,2
Vorteile sind der geringere Verschleiß der Kolben-
D 40 3,5 2,5 3,0 1,5
laufbahn und der Kolbenringe, der geringere Ölver-
brauch sowie die kürzere Einlaufzeit eines Motors. D 50 4,0 3,5 3,5 2,0
D 60 4,5 4,0 4,0 2,5
Die Oberflächenstruktur wird durch Vor- und Fer- D 70 5,5 4,5 4,5 3,0
tighonen hergestellt. Beim Vorhonen wird mit grob-
D 80 6,0 5,5 5,5 3,5
körnigen Diamanthonleisten, z. B. mit D 150, oder
mit Siliciumcarbid-Honleisten der Körnung 60 Werk- D 100 6,5 6,0 6,0 4,0
stückstoff abgetragen, bis das Fertigmaß der Zylin- D 120 7,0 6,5 6,5 4,5
derbuchse erreicht ist. Dabei entstehen die tiefen Hon- D 150 8,0 7,0 7,0 5,0
spuren. Beim Fertighonen werden mit feinkörnigen D 180 9,0 8,0 8,0 5,5
Honleisten die Spitzen der vorgehonten Flächen in
D 200 10,0 9,0 9,0 6,0
kurzer Zeit abgetragen. Dabei entstehen Plateaus
Tabelle 4-5. Erreichbare Rauheitswerte mit Korundhonleisten unterschiedlicher Korngröße und Bindung bei Guss- und
Stahlbearbeitung (nach Haasis).
Korngröße in Mesh Rauheit Rz in 11

7 m (Gusseisen)
(Maschenzahl pro Zoll)
180 HB 250 HB
keramisch Bakelit keramisch Bakelit
120 7 bis 9 − 4 bis 6 −

Vorhonen 150 5 bis 7 − 3 bis 5 2 bis 3
220 4 bis 6 2 bis 4 2 bis 4 1 bis 2
400 2 bis 4 1 bis 3 1 bis 3 0,5 bis 1,5
Fertighonen 700 − 0,5 bis 1 − 0,5 bis 1
1000 − 0,5 − 0,3 bis 0,8
Rauheit Rz in 11
7m (Stahl)
Korngröße in Mesh
50 HRC 62 HRC
keramisch Bakelit keramisch Bakelit
120 7 bis 9 6 bis 8 4 bis 6 3 bis 4

Vorhonen 150 5 bis 7 4 bis 6 3 bis 5 2 bis 3
220 3 bis 5 2 bis 4 2 bis 4 1,5 bis 2,5
400 2 bis 4 1 bis 2 2 bis 3 1 bis 2
Fertighonen 700 1 bis 3 0,5 bis 1 1 bis 2 0,2 bis 1
1000 0,5 bis 1 0,2 bis 0,5 0,2 bis 1 −
mit großem Profiltraganteil. Die Oberflächenrauheit Plateau
der Plateaus liegt bei etwa Rz = 0,5 μm bis μm und Traganteil tp
die der Honspuren beträgt bis zu Rz = 7 μm. 0 25 50 % 100
1
Bei dieser Honbearbeitung kommt es durch den
großen Anpressdruck zu Verquetschungen in der
Rauheit Rt
Oberfläche von Gussteilen. Diese Verquetschungen
werden in der Praxis als »Blechmantel« bezeichnet. Bei
der »Blechmantelbildung« werden die Grafitla-
mellen des Gusswerkstoffes durch perlitische Gefü-
gebestandteile verschmiert. Besonders bei Kolben-
Bild 4-148
laufbahnen ist dies zu vermeiden, da wegen des ab-
Profilschnitt einer plateaugehonten Oberflächenstruktur mit
nehmenden Grafitanteils die Notlaufeigenschaften Abbottscher Tragkurve, schematisch.
verlorengehen. Der Effekt tritt auf, wenn die Körner 1 tragende Rauheit
in der Diamanthonleiste das Material nicht mehr 2 Grundrauheit
trennen, sondern plastisch verformen, so dass mit
zunehmender Stumpfung der Kornschneiden die Bohrung durch Verschleiß am Honwerkzeug über-
Blechmantelbildung zunimmt. Eine geeignete Wahl schritten, erfolgt eine Kompensation mit mecha-
der Einstellgrößen kann die Blechmantelbildung nischer Schrittzustellung (feedback).
klein halten, z. B. dann, wenn die Honleisten im
Selbstschärfbereich arbeiten und immer wieder 1
scharfe Körner zum Schnitt kommen.
4.7.2.7 Messsteuerung des Honprozesses

Die Honmaschinen sind mit automatischen Mess-
einrichtungen versehen, die den Honvorgang beim
Erreichen des Fertigmaßes abbrechen. Die Messun-
gen erfolgen entweder mit einer pneumatisch arbei-
tenden Messeinrichtung oder mit einer elektroni-
schen Tastmesseinrichtung.
Bei einer pneumatischen Messeinrichtung – Bild

4-149 zeigt das Messprinzip – sind die Messdüsen
zwischen den Honleisten des Werkzeugs angebracht. 4 3 2
Der Luftdruck ist so groß, dass das Honöl örtlich
Bild 4-149
verdrängt wird. Der Toleranzbereich in der Maßab-
Messkopf einer pneumatischen Messeinrichtung beim Lang-
schaltung liegt bei 2 μm bis 5 μm. Der Vorteil des hubhonen, schematisch.
Verfahrens ist besonders in der berührungslosen 1 Differenzdruckmesser 3 Honwerkzeuge
Messung des Bohrungsdurchmessers begründet. 2 Messdüse 4 Werkstück
Bei der Tastmesseinrichtung sitzt gemäß Bild 4- Eine elektronische Maß- und Formsteuerung ermög-
150 auf der Honspindel über der Honahle eine Mess- licht eine Hublängen- und Hublagenverstellung, so
hülse, die sich axial verschieben lässt. Ist der er- dass Abweichungen von 2 μm von der Rundheit und
wünschte Durchmesser erreicht, kann die Hülse in der Zylinderform automatisch korrigiert werden.
die Bohrung eintauchen. Mittels eines Rings an der
Hülse wird ein Kontakt ausgelöst, der das Abschal-
ten des Arbeitsganges bewirkt. 4.7.3 Läppen
Kleinere gehonte Bohrungen unterhalb von 20 mm 4.7.3.1 Grundlagen

können durch eine Nachmessstation geprüft wer- Läppen ist ein Feinbearbeitungsverfahren, bei dem
den. Das Messprinzip geht aus Bild 4-151 hervor. Werkstücke mit großer Form- und Maßgenauigkeit
Wird hierbei eine vorgegebene Maßtoleranz der sowie hoher Oberflächengüte hergestellt werden,
wie Tabelle 4-7 zeigt. Im Gegensatz zum Schleifen

und Honen werden die Schneiden beim Läppen von
losen Körnern gebildet. Geläppt werden können 6
fast alle Werkstückstoffe, z. B. alle Metalle, Oxidke-

ramiken, Rohgläser, Naturstoffe und sonstige Hart-
stoffe sowie verzugsempfindliche und unmagne-
tische Teile. Neuere Anwendungen finden sich in 5
7
den Bereichen Kunststoff- und Halbleitertechnik.
Es seien vier wichtige Vorteile des Läppverfahrens

genannt:
– Die meisten Werkstücke können ohne Einspan- 3
4
nung bearbeitet werden,
– Grob- und Feinstbearbeitung sind in einem Ar- 8
beitszyklus durchführbar unter Einhaltung der 8
geforderten Toleranzen;
– kleine zerbrechliche Teile mit einer Dicke klei-
ner als 0,1 mm (z. B. Scheiben aus Silicium und
Germanium) und Dichtflächen von großen Ma-
schinenteilen (z. B. Motorenblöcke) können
1 2
feinstbearbeitet werden;
– geläppte Oberflächen zeigen keinen Wärme- Bild 4-151
oder Spannungsverzug. Nachmesseinrichtung mit Schrittzustellung, schematisch.
1 Honstation
Der Werkstoffabtrag beim Läppen erfolgt durch 2 Nachmessstation
zwei gleichzeitig ablaufende Vorgänge. In einem 3 Honwerkzeug
4 pneumatischer Messdorn
Vorgang drücken sich Läppkörner jeweils in die
5 Anzeigegerät und Messwertgeber
Oberfläche der Läppplatte und des Werkstücks ein. 6 Zustellsteuerung
Die Körner werden in der Läppplatte so festgehal- 7 Zustellgetriebe
8 Werkstück
1 ten, dass infolge der Relativbewegung zwischen

der Platte und der Werkstückoberfläche ein Spanen
2
erfolgt. Bei dem anderen Vorgang rollen Läppkör-
3 ner zwischen der Läppplatte und dem Werkstück
ab. Die Kornspitzen verformen und verfestigen den
Werkstoff an der Werkstückoberfläche. Übersteigt
der Verformungswiderstand die Trennfestigkeit des
4 Werkstoffs, brechen Werkstoffteilchen aus.
Tabelle 4-7. Erreichbare Genauigkeit beim Läppen.
Formgenauigkeit Rautiefe
Ebenheit
5 Maschinenbau 1 μm/m bis 3 μm/m
Feinmechanik, Optik 1 μm/m
Messgeräte 0,2 μm/m
Planparallelität 0,3 μm/m
Maßgenauigkeit 1 μm/m
Bild 4-150 Oberflächengüte
Tastmesseinrichtung beim Langhubhonen, schematisch. Maschinenbau R = 2 bis 4 μm/m
1 Honspindel 4 Werkstück öl- und dampfdichte
2 Messhülse 5 Honwerkzeug Flächen R = 0,2 bis 0,5 μm
Endmaßqualität Rz = 0,03 μm
3 Messkontakt
Planläppen Rundläppen Profilläppen Sonderverfahren
einseitig Außenrundl. mit Kugelläppen Tauchläppen

WS Linienberührung LS WS
LS WS
LS LS WS LS LG
planparallel LS Außenrundl. mit Kegelläppen Strahlläppen

Flächenberührung
LS LG
WS WS
LS
WS LS WS
LS
Innenrundläppen Verzahnungsläppen Polierläppen

WS
LS
LS WS LG WS WS
Schrauben- Schwingläppen
flächenläppen WS LS LG
WS Werkstück
LS Läppscheibe bzw. -stift
WS LS
LG Läppgemisch
Bild 4-152
Übersicht über die Läppverfahren.
Die Läppverfahren werden entsprechend Bild 4-152 ein besseres Tragbild erzeugt. Tauchläppen lässt sich
unterschieden in Plan-, Rund- und Profilläppen vorteilhaft zum Entgraten von Werkstücken ein-
sowie Sonderläppverfahren. Die ersten drei Verfah- setzen. Hierbei wird das Werkstück in das in einer
ren verbessern die Maß- und Formgenauigkeit sowie Trommel rotierende Läppgemisch getaucht. Das
die Oberflächenrauheit. Die Sonderläppverfahren vorbeiströmende Läppkorn trägt den Werkstoff ab.
verbessern nur die Oberfläche. Dieses Verfahren kann auch dem Gleitschleifen
zugeordnet werden (Abschn. 4.7.4). Beim Strahl-
Die am häufigsten eingesetzten Läppverfahren sind läppen wird das Läppkorn in einem Flüssigkeits-
das ein- und beidseitig parallele Planläppen, das strahl auf die Oberfläche geschleudert (600 m/s bis
Außenrundläppen mit Linienberührung sowie das 1000 m/s), so dass eine Veränderung der Werkstück-
Innenrundläppen. Weitere Verfahren sind das Ver- oberfläche erfolgt (Abschn. 4.7.5, Strahlspanen).
zahnungs-, Tauch- und Strahlläppen. Durch Verzah-
nungsläppen wird an spiralverzahnten Kegelrädern 4.7.3.2 Einfluss von Prozessgrößen auf das
Läppergebnis
Werkstückrauheit
Maschine, Läppplatte, Läppmittel und Werkstück
klein groß beeinflussen den Ablauf des Läppprozesses und das
Läppergebnis. An der Maschine werden Läppdruck
Korngröße und Läppdauer eingestellt. Die Bewegungsrichtung
zunehmend
und die Läppgeschwindigkeit von 5 m/min bis 150

Läppdruck m/min bestimmt die Läppplatte. Das Läppmittel
besteht aus dem Läppkorn und der Läppflüssigkeit;
Läppkorndichte
es hat die Aufgabe, zwischen Werkstück und Werk-
zeug einen Läppfilm zu bilden und im Läppvorgang
Läppfilmdichte
neue Läppkornschneiden zur Wirkung kommen zu
zuneh-
mend
Läppzeit
lassen. Neue Schneiden bilden sich ständig durch
splitternde Läppkörner bei höheren Läppdrücken.
Bild 4-153
Einfluss verschiedener Größen auf die Werkstückrauheit beim Das Mischungsverhältnis von Läppkorn zu Läpp-
Läppen. flüssigkeit und die zugeführte Menge des Läppmit-
tels sind auf den Läppvorgang abzustimmen. Kleine zu erzielen. Eine größere Läppfilmdicke verhindert
Läppkörner erfordern eine dünnflüssigere Läpp- ein Eindringen der Körner in den Werkstückstoff.
flüssigkeit, denn ein zu dicker Läppfilm würde die Eine längere Läppzeit bewirkt, dass immer mehr
Körner am Werkstückstoffabtrag hindern. Körner splittern und der Korndurchmesser abnimmt
(Bild 4-155).
Die Läppkorngröße beträgt 0,1 μm für feinste Läpp-
arbeiten bis zu 150 μm für grobes Schruppläppen. Das Zeitspanvolumen steigt mit dem Läppkorn-
Innerhalb einer Korngröße müssen die Korndurch- durchmesser und dem Läppdruck entsprechend Bild
messer möglichst gleich sein, damit beim Läppen 4-156. Eine Grenze tritt durch Abreißen des Läpp-
keine tieferen Kratzer auftreten. Vorwiegend werden films und Splittern der Körner bei höherem Läpp-
Siliciumcarbid und Edelkorund verwendet. Für harte druck auf. Steigern lässt sich das Zeitspanvolumen
Werkstückstoffe (z. B. Hartmetalle, Keramik) kom- innerhalb bestimmter Grenzen durch eine größere
men Borcarbid und Diamant zum Einsatz. Diese Läppkorndichte: Es werden immer mehr Körner am
ermöglichen einen größeren Läppdruck und damit Werkstoffabtrag beteiligt. Nimmt jedoch die Läpp-
ein größeres Zeitspanvolumen. korndichte so sehr zu, dass sich die Körner in der
Bewegung hindern, so vermindert sich das Zeitspan-
Die erreichbare Oberflächenrauheit wird beeinflusst volumen, wie aus Bild 4-157 hervorgeht.
von der Läppkorngröße, dem Läppdruck, der Läpp-
1,2
korndichte, der Läppfilmdicke und der Läppzeit. p
Die Auswirkungen dieser Einflussgrößen auf die er- mm t = 1 min
Rauheit Rt
zielbare Oberflächenrauheit zeigt schematisch Bild 1,0

4-153. Ein großes Läppkorn und ein höherer Läpp-
p1 = konst. t = 2,5 min
druck bewirken besonders bei weichen Werkstück-
stoffen größere Riefen und tiefere Eindrücke und 0,8
damit eine größere Rauheit, wie Bild 4-154 und 4- t = 4 min
155 zeigen. Mit zunehmender Läppkorndichte wer-
0,6
den die Körner in der Bewegung eingeschränkt und
p2 = konst.
am Splittern gehindert. Größere Körner bleiben so
am Werkstoffabtrag länger beteiligt. Die Oberflä- 0,4
chenrauheit steigt. Eine kleinere Rauheit ist mit zu-
nehmender Läppfilmdicke und längerer Läppzeit p3 = konst.
0,2
6
m m
0
Rauheit Rt
5 0 20 40 60 80 100 mm 120
mittlerer Korndurchmesser dg
4 Bild 4-155
Rauheiten Rt in Abhängigkeit vom mittleren Läppkorndurchmes-
weicher ser bei unterschiedlichen Läppzeiten t – Werkstückstoff:
Werkstückstoff
3 15CrB (64 HRC); Läppscheibe: Perlitguss; Läppkorn: SiC;
Läppkornmenge: 0,5 g/min – (nach Lichtenberg).
Läppmittel: SiC
2 Die Beschaffenheit der Randzone des Werkstücks

wird von der Läpptemperatur beeinflusst. Für eine
1
ausreichende Kühlung und Schmierung beim Läp-
harter pen sorgt die Läppflüssigkeit. Läppflüssigkeiten
Werkstückstoff sind je nach Werkstückstoff Petroleum, Öl, Terpen-
0
0 20 40 60 80 100 m m 120
tin, Benzin, Benzol, Sodawasser und Wasser gemäß
mittlerer Korndurchmesser dg Tabelle 4-8. In letzter Zeit setzt man immer häufiger
Bild 4-154
Rauheit Rt in Abhängigkeit vom mittleren Korndurchmesser Wasser mit Zusätzen ein, z. B. mit Korrosionsschutz-
dg bei hartem und weichem Werkstückstoff (nach Lichten- mittel. Hierdurch lässt sich ein 10 % bis 15 % höhe-
berg). res Zeitspanvolumen erreichen.
0,50 0,94
mm3 10
s
N mm3
0,40
Zeitspanvolumen Q
Zeitspanvolumen Q
p cm2 s
6
0,30
0,76
4
0,20
2
0,10
1 0,58
0
0 20 40 60 80 m m 120 1,6 2,5 4 5 10 16 25 40 50 100
mittlerer Korndurchmesser dg Läppkorndichte 104 Körner/cm2
Bild 4-156 Bild 4-157

Zeitspanvolumen Q in Abhängigkeit vom mittleren Korndurch- Zeitspanvolumen Q in Abhängigkeit von der Läppkorndichte
messer dg bei unterschiedlichem Läppdruck – Werkstückstoff: – Werkstückstoff: GJL 250 (GG 26); Läppscheibe: Perlitguss,
E295 (St 50), Läppscheibe: GJL 250 (GG 26); Läppkorn. SiC; 180 HB; Läppkorn: SiC; Läppflüssigkeit: Petroleum – (nach
Kornmenge: 3,5 g/min; Läppflüssigkeit: Wasser mit 3 % Läpp- Lichtenberg).
konzentrat – (nach Martin).
im Einzelnen. Durch diese drehende Bewegung der
4.7.3.3 Läppverfahren Laufringe wird beim Läppvorgang die Läppscheibe
Beim Läppen von Hand wird das Werkstück oder ständig abgerichtet und bleibt über eine längere Zeit
das Werkzeug mit der Hand geführt; hierbei kann plan. Eine zusätzliche Belastung der Werkstücke
die Schnittbewegung von Hand oder maschinell er- durch Gewichtstücke oder eine pneumatisch arbei-
folgen. Angewendet wird dieses Läppverfahren in tende Belastungseinrichtung sorgt für den notwen-
der Einzelfertigung sowie im Werkzeug-, Lehren- digen Läppdruck.
und Messgerätebau. Das erzielbare Läppergebnis
ist in großem Maß abhängig von der Geschicklich- Beim Zweischeibenläppen können Werkstücke
keit des Ausführenden. gleichzeitig von beiden Seiten bearbeitet werden.
Hierzu liegen die Werkstücke in verzahnten Läufer-
Beim maschinellen Läppen werden Einzweckläpp- scheiben, die an einer äußeren Verzahnung abwäl-
maschinen und Universalläppmaschinen eingesetzt. zen. Angetrieben werden diese Scheiben von einem
Der Läppvorgang auf diesen Maschinen läuft meis- innenliegenden Zahnkranz. Die Werkstücke in den
tens automatisiert ab. Läuferscheiben durchlaufen zykloidenförmige Bah-
nen auf der Läppscheibe, so dass sich innerhalb ei-
4.7.3.3.1 Planläppen nes Bearbeitungszyklus maßgenaue und planparal-
Ebene Flächen werden mit Einscheiben- und Zwei- lele Werkstücke herstellen lassen. Drehrichtung und
scheibenläppmaschinen hergestellt. Beim Einschei- -geschwindigkeit des Läuferscheibenantriebs kön-
benläppen sind die Werkstücke in Laufringen auf nen so auf die Scheibengeschwindigkeit abgestimmt
der Scheibe so angeordnet, dass sie sich infolge von werden, dass ein gleichmäßiger Läppscheibenver-
Reibungsmitnahme drehen. Bild 4-158 zeigt dies schleiß auftritt und die Scheiben eben bleiben.
Tabelle 4-8. Läppkornarten, Läppkorngröße und Kühlschmierstoffe für einige wichtige Werkstückstoffe.
(Es bedeuten: SC Siliciumcarbid, BK Borcarbid, EK Edelkorund, NK Normalkorund, D Diamant).
Werkstückstoff Läppkornart, Läppkorngröße
Vorläppen Fertigläppen Kühlschmierstoffe
Petroleum, Fett,
Grauguss SC 200, NK 220 EK 220, NK 500
Benzol, Öl, Wasser
Bronze SC 220 SC 500, NK 220 Petroleum, Öl, Fett, Benzol
D (Staub)
Hartmetall SC 320, BK 220 Olivenöl
Ersatz: BK
Muss die Läppscheibe abgerichtet werden, erfolgt 4.7.3.3.2 Außen- und Innenrundläppen
dies durch eine Abdreheinrichtung auf der Maschine Beim Außenrundläppen von Hand werden geschlitz-
oder durch Einläppen beider Läppscheiben aufein- te Läpphülsen verwendet, die mit der ganzen Länge
ander. auf dem Werkstück tragen. Geläppt wird mit dre-
hender und hin- und hergehender Bewegung. Die
Beim Planläppen müssen die Läppscheiben ihre Zustellung erfolgt durch Klemmen der geschlitzten
Geometrie möglichst lange beibehalten. Dazu wer- Hülse.
den die Scheiben aus Perlitguss mit einer gleichmä-
ßigen Härte von 150 HB bis 200 HB hergestellt. Für Das maschinelle Außenrundläppen wird auf Zwei-
Polierläpparbeiten bzw. Läpparbeiten mit kleiner scheibenläppmaschinen und mit einer größeren An-
Rauheit sind Scheiben geringerer Festigkeit aus zahl von Werkstücken entsprechend Bild 4-159 aus-
Kupfer, Zinn-Antimon oder Kunstharz einzusetzen, geführt. Die Werkstücke liegen in einem Käfig aus
da bei weichen Scheiben die Körner spanen. Dage- Stahlblech, Messing oder Kunststoff.
gen unterstützen harte Scheiben die Rollbewegung
des Korns und damit den Werkstoffabtrag. Größere
2
Scheiben sind mit Nuten versehen, um die Läpp-
3
kornwege zu verkürzen. Auf diese Weise kommen
im Läppvorgang öfter neue Schneiden zum Einsatz, 1
so dass man ein größeres Zeitspanvolumen erreicht.
Um die entstehende Reibungswärme beim Läppen
besser abzuleiten, werden die Läppscheiben ge- a) b)
kühlt.
Bild 4-159
a) Anordnung von zylindrischen Werkstücken in Käfigen und
b) Bahnkurven der Werkstücke auf der Läppscheibe.
1 Rollen des Werkstücks
2 Gleiten des Werkstücks
3 Rollen und Gleiten des Werkstücks
Beim Innenrundläppen sind Läppwerkzeug und

Werkstückaufnahme kardanisch aufgehängt, um
Fluchtfehler zwischen der Spindel und der Bohrung
auszugleichen. Der Läppwerkzeugdurchmesser ist
wie beim Honen über einen Kegel in bestimmten
Grenzen verstellbar. Das Werkzeug führt außer der
Drehbewegung auch eine oszillierende Längsbewe-
gung aus.
4.7.3.3.3 Kugelläppen
Zum Läppen kleinerer Kugeln besitzt die untere
Läppscheibe mehrere Rillen. Die obere Läppscheibe
ist glatt. Infolge der sich so ergebenden Dreipunkt-
berührung zwischen der Kugel und der Läppscheibe
muss sich diese Kugel in der Rillenbahn drehen.
Hierbei kommt es zu einem gleichmäßigen Werkstoff-
abtrag. Zu- und abgeführt werden die Kugeln kon-
tinuierlich über Magazine.
Bild 4-158 4.7.3.3.4 Polierläppen

Einscheibenläppmaschine. Werkfoto Fa. Wentzky.
Eine Polierbearbeitung an Werkstücken wird aus
1 Abrichtringe (Laufringe)
2 Läppscheibe verschiedenen Gründen ausgeführt: Korrosions-
3 Belastungseinrichtung schutz, Hygiene, Schönheit sowie optische und aero-
4 Werkstücke (Zylinderblöcke) dynamische Gesichtspunkte. Poliert werden können
wie beim Läppen alle Metalle, Keramiken, Roh- Das Poliermittel besteht aus dem Polierkorn und
gläser, Naturstoffe und sonstige Hartstoffe. dem Bindemittel. Veränderliche Größen sind das
Mischungsverhältnis von Polierkorn zu Bindemit-
Der Poliervorgang besteht aus dem Schleifen und tel sowie die Zuführmenge des Poliermittels. Die
Einebnen der Oberfläche. Hierzu wird loses Polier- Polierkörner bestehen aus Kreide, Tonerde (Polier-
korn auf ein nachgiebiges Trägerwerkzeug gebracht. weiß), Eisenoxid (Polierrot), Chromoxid (Polier-
Die scharfen und harten Polierkörner tragen den grün) oder Diamant. Die Bindemittel sind pasten-
Werkstoff schleifend ab. Das Einebnen bzw. Glätten förmig oder flüssig. Sie müssen das Korn binden, die
ohne Werkstoffabtrag bewirken weiche, abgerundete Reibung vermindern und die Kühlung verbessern.
Körner. Die hierbei auftretende plastische Verfor- Die Viskosität des Bindemittels beeinflusst die Di-
mung an der Oberfläche wird durch eine hohe Tem- cke der Poliermittelschicht und die Polierwirkung.
peratur (200 °C bis 600 °C, örtlich bis zu 1000 °C) Pastenförmige Bindemittel sind aus Stearin, Paraf-
begünstigt. Diese entsteht durch Reibung zwischen fin, Wachs oder Emulsionsfetten hergestellt. In letz-
der großen Kontaktfläche des nachgiebigen Träger- ter Zeit haben sich zunehmend flüssige Polieremul-
werkzeugs und der Werkstückoberfläche. Der Werk- sionen durchgesetzt. Sie lassen sich gleichmäßiger
stückstoff wird dabei teilweise angeschmolzen und auftragen und sparsamer anwenden. Das Auftragen
fließt in die feinen Oberflächenvertiefungen (Beilby- einer Emulsion ist mit Sprüheinrichtungen leichter zu
Schichten). Das Fließen erfolgt unter Aufhebung automatisieren. Wegen der besseren Kühlwirkung
der Kristallstruktur und anschließender Rekristalli- erreicht man eine größere Poliergeschwindigkeit so-
sation in feinere Kristalle. Bis zu einer Tiefe von etwa wie einen größeren Anpressdruck.
10 μm wird auf diese Weise die Werkstückoberfläche
beeinflusst. Die Randzone wird dadurch kaltver- Die Oberflächenqualität ist abhängig von dem Werk-
festigt und die Korrosionsbeständigkeit erhöht. stückstoff, der Werkstückgeometrie und der Vorbe-
arbeitung. Homogene Werkstoffe lassen gute Polier-
Polierarbeiten werden meistens noch von Hand auf ergebnisse erwarten. Scharfe Kanten, Übergänge und
Polierböcken durchgeführt. Automatisch poliert zurückspringende Flächen lassen sich schlecht polie-
wird auf Bearbeitungsstraßen und Rundtischen. ren und erhöhen den Werkzeugverschleiß. Durch
Alle Einrichtungen sind mit einer Staubabsaugung eine gleichmäßige Werkstückvorbearbeitung erzielt
in der Arbeitszone versehen, um die Bedienungs- man ein besseres Polierergebnis in kürzerer Zeit. Die-
person zu schützen. Aus ergonomischen und wirt- ses zeigt sich durch den Glanz und die Rautiefe des
schaftlichen Gründen kommen in zunehmendem Werkstücks sowie durch das Bild der Randzone. Der
Maß Roboter für Polierbearbeitungen, z. B. an Ka- Glanz nimmt nach dem Überschreiten einer experi-
rosserieteilen, zum Einsatz. mentell zu ermittelnden optimalen Polierzeit ab, da
anschließend weichere Gefügebestandteile verstärkt
Das Polierergebnis wird beeinflusst von den Eigen- abpoliert werden und eine Reliefbildung auftritt.
schaften des Werkzeugs, des Poliermittels (Polier-
korn, Bindemittel) und des Werkstücks sowie von Eine größere Werkzeugumfangsgeschwindigkeit
den zugehörigen Einstellgrößen an der Maschine, verschlechtert den Glanzgrad, da das Werkzeug bei
d. h. Polierzeit und Anpressdruck. der Polierbearbeitung härter wirkt und mehr schlei-
fend arbeitet. Zunehmender Glanzgrad ist mit klei-
Die scheibenförmigen Werkzeuge sind flexibel und nerem Polierkorndurchmesser und feinerem Gewebe
bestehen aus Sisalfasern oder textilen Werkstoffen. des Trägerwerkzeugs zu erreichen.
Die Umfangsgeschwindigkeit der Scheiben reicht
von 30 m/s bei Stahl bis 60 m/s bei der Leichtme- Um ein gutes Arbeitsergebnis zu erhalten, müssen
tallbearbeitung; sie liegt also im Bereich der Schleif- die Werkzeuge schwingungsfrei laufen. Hierzu ist
bearbeitung. Mit bürstenartigen Werkzeugen aus das Trägerwerkzeug von Zeit zu Zeit mit einem
Fiber- oder Sisalfasern lassen sich Vorpolierarbeiten scharfen Drehmeißel abzurichten.
durchführen. Zum Fertigpolieren, besonders bei wei-
chen Werkstückstoffen, werden Werkzeuge aus Fla- In automatischen Bearbeitungsstationen setzt man
nell, Seide oder Wolle angewendet. Harte Werkstück- auch bänderartige Trägerwerkzeuge ein, die einen
stoffe werden mit Nessel- oder Köpergewebe bear- geringen Poliermittelverbrauch und eine bessere
beitet. Polierwirkung mit sich bringen.
4.7.4 Gleitschleifen Beim Vibrationsschleifen wird die Relativbewe-

gung durch Schwingungen bewirkt. Zur Schwin-
Beim Gleitschleifen erfolgt eine spanende Bear- gungserzeugung verwendet man eine drehbar gela-
beitung durch eine Relativbewegung zwischen vielen gerte Unwuchtmasse oder einen direkt angeflansch-
einzelnen Schleifkörpern (Chips) und der Werkstück- ten Schwingungsmotor. Infolge der unterschiedli-
oberfläche. Die spanende Wirkung der Schleifkörper chen Schwingbewegungen in horizontaler und verti-
wird ergänzt durch Zugabe einer wasserlöslichen kaler Richtung entsteht zwischen dem Schleifkör-
Chemikalienmischung (Compound). per und dem Werkstück in den äußeren Behälter-
zonen eine Umwälzbewegung, so dass die Werkstü-
Angewendet wird dieses Verfahren hauptsächlich zur cke gezwungen werden, den Behälter der Anlage
Vorbehandlung von Oberflächen vor einer galvani- zu durchlaufen.
schen Metallbeschichtung, z. B. vor dem Verchro-
men. Maß- und Formverbesserungen sind nicht zu er-
reichen. Bei Massen- oder auch Einzelteilen lässt sich
das Gleitschleifen zum Entgraten, Entzundern, Ent-
rosten, Reinigen, Grob- und Feinschleifen sowie zum
Glätten und Polieren einsetzen. Es können alle Me-
talle, Kunststoffe und Holz bearbeitet werden.
Je nach der Erzeugung der Relativbewegung wird

das Gleitschleifen in das Trommel-, Vibrations- und
Fliehkraftverfahren eingeteilt.
Beim Trommelverfahren gemäß Bild 4-160 wird

der Trommelinhalt bei der Rotation bis zu einer
bestimmten Höhe mitgenommen. An der obers-
ten Schicht einer Trommelfüllung setzt infolge
der Schwerkraft das Gleiten ein. Die Schwerkraft
ist maßgebend für die Schleifkraft zwischen dem
Schleifkörper und dem Werkstück. Die Gleitbewe-
gung wird bestimmt durch die Umfangsgeschwin-
digkeit der Trommel. Mit zunehmender Umfangs-
geschwindigkeit kommt außer der Gleitbewegung
noch eine Rollbewegung hinzu.
Bild 4-161
Werkstoffabtrag in Abhängigkeit von der Bearbeitungsdauer
bei unterschiedlichen Vibrationsfrequenzen.
Entsprechend Bild 4-161 nimmt in der Anfangspha-

se der Werkstoffabtrag proportional mit der Bearbei-
tungsdauer und der Frequenz zu, da mehr Schleif-
körper an der Werkstückoberfläche vorbeigeführt
Bild 4-160 werden. Gleichzeitig verringert sich die Rauheit.
Drehbare Trommel mit Werkstücken und Schleifkörpern, sche- Das gesamte Füllgut befindet sich ständig in einem
matisch. Schwebezustand, so dass nach einem solchen Vibra-
tionsverfahren dünnwandige Teile allseitig in ver- organisch gebundene Körper; Sonderchips aus
hältnismäßig kurzer Zeit bearbeitet werden können. Glas, Nussschalen, Hartholz, Plaste, Schlacken,
Die Anlagen kommen hauptsächlich in wendelför- Filz und Leder.
mig aufgebauter Form oder in Langtroganordnung
zum Einsatz. Sie können verkettet mit Zufuhrgerä- Die Art der Schleifkörper richtet sich nach dem zu
ten und Trockengeräten in den Produktionsablauf bearbeitenden Werkstoff, dem Rohzustand der Werk-
eingebaut werden. stücke und der verwendeten Anlage. Die Größe
wird bestimmt durch die Form und Größe der Werk-
Um das Zeitspanvolumen beim Gleitschleifen zu er- stücke. Für Polierarbeiten werden z. B. feinschlei-
höhen und die Bearbeitungszeit zu verkürzen, müs- fende Chips verwendet mit geringem Gewicht und
sen die wirksamen Kräfte vergrößert werden. Das größerer Elastizität. Compound-Lösungen haben
Fliehkraftverfahren nutzt die Zentrifugalkraft aus. die Aufgabe,
Werkstückkanten lassen sich in kurzer Zeit verrun- – die Schleifwirkungen zu verstärken durch Ab-
den. Durch die sich drehende tellerförmige Boden- stumpfen der Chip-Oberfläche oder zu vermin-
platte der Anlage werden Schleifkörper und Werk- dern durch Filmbildung auf den Chips und dem
stücke nach außen an die Behälterwand gedrückt. Werkstück,
– Chips und Werkstücke zu reinigen,
Bild 4-162 zeigt das Verfahrensprinzip. Langsam – für einen ausreichenden Korrosionsschutz zu
wandern die Schleifkörper und Werkstücke nach sorgen und
oben und fließen zur Mitte des Tellers hin zurück. – unterschiedliche Wasserhärten auszugleichen.
Schleifkörper (Chips) in Verbindung mit der Com-
pound-Lösung sind Zuschlagstoffe, die den Gleit- Sie sollten leicht von den Werkstücken abspülbar
schleifprozess und das Arbeitsergebnis in weiten Be- und abwassertechnisch neutral sein.
reichen beeinflussen. Als Chips werden verwendet:
– Naturstein (gebrochen in verschieden klassier- Das Mischungsverhältnis von Volumen Gleitkörper
ten Größen): Basalt, Dolomit, Quarzstein, Schmir- zum Volumen der Werkstücke beeinflusst das Zeit-
gel, Bimsstein; spanvolumen sowie die Rauheit und Gleichmäßig-
– synthetische Schleifkörper, gebrochen in ver- keit der Werkstücke. Bei einfachen Teilen genügt
schieden klassierten Größen mit großem Ab- ein Mischungsverhältnis von 3:1, bei schwierigen
tragswert; Teilen, z. B. bei langen dünnen Teilen, kann es bis
– vorgeformte synthetische Schleifkörper (Kugel, zu 10:1 betragen.
Dreieck, Pyramide, Rhombus, Zylinder, Würfel,
Kegel) als keramisch oder metallkeramisch bzw. Die Bearbeitungszeit ist abhängig vom Werkstück
und von der abzutragenden Werkstückstoffmenge.
Kürzere Bearbeitungszeiten sind durch eine zwei-
stufige Arbeitsweise erreichbar, z. B. Entgraten in
der Fliehkraftanlage und Feinschleifen im Vibrator.
4.7.5 Strahlspanen
Beim Strahlspanen erfolgt eine Oberflächenverbes-

serung durch Spanen mit ungebundenen Körnern,
die in einem Luft- oder Flüssigkeitsstrahl mit gro-
ßer Geschwindigkeit (800 m/s) auf die vorbearbei-
tete Werkstückoberfläche auftreffen. Hierbei wird
das Rauheitsgebirge auf der Oberfläche abgetragen
und gleichzeitig die Werkstückoberfläche kaltver-
festigt. Vorwiegend dient das Strahlspanen dem
Bild 4-162 Reinigen von verzunderten Oberflächen, aber auch
Fliehkraftverfahren: feststehender Behälter mit rotierendem dem Entspiegeln von blanken Flächen sowie dem
Boden. Entgraten und Abrunden von Kanten.
Nach dem Verwendungszweck sind die Strahlver- reichbares Zeitspanvolumen, das von der kinetischen
fahren einzuteilen in Rau- und Glattstrahlen sowie in Energie mv2c /2 abhängig ist, sind nachfolgend auf-
Läpp- und Polierstrahlen (s. a. Abschn. 4.7.3.1). geführt:
Drei verschiedene Arten der Strahlgemischförde- Strahlwinkel a 45 °

rung werden hierbei je nach Art der Energieaufbrin- Düsenabstand l 50 mm
gung unterschieden: das Druckluft-, das Pumpen- Düsendurchmesser d 5 mm
sowie das Schleuderradverfahren. Luftdruck p 0,6 N/mm2 bis
0,8 N/mm2
Beim gebräuchlichsten Verfahren wird das Strahl- Läppgemischkonzentration 1:7
gemisch unter Druckluft beschleunigt. Hierzu wird Kornart Siliciumcarbid
das Strahlmittel im Wasser aufgewirbelt, um eine Korngröße dg 150 μm
gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten. Die Zeitspanvolumen Qw
Druckluftzufuhr erfolgt in der Mischkammer; hier- Aluminiumlegierungen 0,44 cm3/min
durch erhält das Strahlgemisch die notwendige Ge- Zink 0,36 cm3/min
schwindigkeit. Bei den anderen Verfahren wird das Messing 0,25 cm3/min
Strahlgemisch mit Hilfe einer Pumpe oder mit einem Stahl 0,20 cm3/min.
Schleuderrad gefördert. Als Strahlmittel wird haupt-
sächlich Siliciumcarbid, weniger Korund verwen- In den Strahlanlagen sind meistens Grifföffnungen
det. Speziell zur Verfestigung von Oberflächen las- mit Gummihandschuhen angebracht, die die Hand-
sen sich Glaskugeln als Strahlmittel einsetzen. habung im abgeschlossenen Strahlraum ermögli-
chen. Aus dem Strahlraum wird der entstehende
Die erreichbare Oberflächengüte ist von verschie- Siliciumcarbid- bzw. Korundstaub oder der Flüs-
denen Einstell- und Verfahrensgrößen abhängig. sigkeitsnebel abgesaugt. Größere Werkstücke wer-
Einige gebräuchliche Angaben für ein maximal er- den in drehbaren Vorrichtungen im Strahl bewegt.
Mikroschleifscheiben
Mikroschleifscheiben Mikroschleifstifte
Galvanische Bindung Galvan. Bindung Sinterbindung Diamantschicht

20 m 50 m 50 m 50 m
1 mm 1 mm 0,2 mm
10 mm
Diamant- Diamant- CVD-Diamant-
Mikroschleifscheibe Schleifstift Schleifstift Schleifstift
D 1/2-3 D 64 D 46 D 2-6
Bild 4-163
Schleifwerkzeuge für das Mikroschleifen
4.7.6 Ansätze zur Miniaturisierung rasivkörnern in einer Kunstharz-, Sintermetall oder

spanender Verfahren Nickelbindung. Die bei der Mikrobearbeitung zum
Einsatz kommenden Abrasivkörner haben mittlere
In den letzten Jahren hat sich das Einsatzgebiet von Korndurchmesser im Bereich zwischen 2 μm und
Mikrosystemen stetig vergrößert. Ungebrochen 45 μm. Die Breite der Schleifscheiben variiert zwi-
wächst die Anzahl an mikrotechnischen Produkten schen 20 μm und 1 mm. Während Mikroschleifschei-
in unserem Alltag. Die Herstellung von Strukturen ben sich vorwiegend für geradlinige Strukturen ei-
mit Abmessungen im Mikrometerbereich ist die Vor- genen, bieten Mikroschleifstifte die Möglichkeit,
aussetzung für miniaturisierte Produkte für mecha- geschlossene Strukturen beliebiger Form herzustel-
nische, fluidische, magnetische, optische und che- len. Darüber hinaus ist mit ihnen die Herstellung
mische Anwendungen. Unterschiedlichste Werkstof- kleinster Bohrungen möglich.
fe müssen hierfür bearbeitet werden können. Die
Strukturabmessungen von einigen Mikrometern und Konventionelle Mikroschleifstifte sind heute bis zu
die geforderte Oberflächenrauheit im Submikrome- einem minimalen Durchmesser von 0,2 mm verfüg-
terbereich stellen hohe Anforderungen an die Ferti- bar. Die Grundkörper dieser Werkzeuge bestehen
gungsverfahren. Für kleinste Strukturen in spröden aus hochfestem Stahl oder Hartmetall. Die Schneid-
und harten Werkstoffen eignet sich beispielsweise körner werden durch galvanische oder gesinterte
hervorragend das Verfahren Mikroschleifen. Bindungen auf den Grundkörpern gehalten. Diesem
Werkzeugaufbau sind jedoch Grenzen gesetzt. Zur
Zur Strukturierung unterschiedlicher sprödharter Zeit werden bei diesen Schleifstiften keine kleineren
Werkstoffe stehen sowohl miniaturisierte Umfangs- Schneidkorndurchmesser als 15 μm verwendet. Bei
schleifscheiben als auch Schleifstifte zur Verfügung sehr kleinen Schleifstiftdurchmessern steigt die
(Bild 4-163). Für das Schleifen sprödharter nicht Bruchgefahr, selbst bei nur geringen Schleif kräften.
eisenhaltiger Werkstoffe wird Diamant, für gehär- CVD-beschichtete Hartmetallschleifstifte eröffnen
teten Stahl CBN als Schneidstoff verwendet. hier jedoch die Möglichkeit eine weitere Reduzie-
rung des Werkzeugdurchmessers voranzutreiben.
Mikroschleifscheiben kommen vorwiegend beim Die CVD-Diamantschicht zeichnet sich durch eine
Präzisionstrennschleifen und Präzisionsprofilschlei- raue und schneidfreudige Struktur aus. Aufgrund
fen zum Einsatz. Diese Werkzeuge bestehen aus Ab- der geringen Schichtdicke ist es hier möglich, Schleif-
0,1 mm 5 μm
Bild 4-164
Kleinster Diamant-Mikroschleifstift (REM-Aufnahmen: Fraunhofer Institut Braunschweig).
stiftdurchmesser von minimal 60 μm zu realisieren Mikroschleifscheiben erlauben die Herstellung ge-

(Bild 4-164). Neben dem Vorteil der kleineren Werk- rader Nuten oder Trennschliffe. Das Querschnitt-
zeugdurchmesser bietet die freie und flexible Form- profil der erzeugten Nuten hängt von der Schleif-
gebung des Grundkörpers eine Fülle von denkbaren scheibenform ab. Neben einem rechteckigen Profil
Schleifgeometrien. Die raue Diamantschicht ist et- werden gelegentlich auch Schleifscheiben mit V-
wa 10 μm dick und besitzt Strukturkorngrößen zwi- Profil verwendet. Um dieses V-Profil zu erlangen,
schen 1 μm bis 10 μm. Mit dieser kleinen Strukturkorn- müssen die rechteckigen Schleifscheiben profiliert
größe ist allerdings auch der Spanraum des Werk- werden. Als Konditionierwerkzeuge kommen Sili-
zeuges sehr gering, was zum Zusetzen der Schleifstif- ciumcarbid-Topfschleifscheiben oder Diamantpro-
te führen kann. Eine Konditionierung dieser Diamant- filrollen zum Einsatz. Mit diesem Verfahren können
schleifstifte ist aufgrund des einschichtigen Auf baus derzeit Flankenwinkel mit einer Genauigkeit von
nur schwer denkbar. Daher ist die geometrische Ge- 1° sowie minimale Spitzenradien an den Schleif-
nauigkeit bei der Herstellung der Grundkörper ent- scheiben von 10 μm erzeugt werden.
scheidend für die Form- und die Rundlaufgenauig-
keit dieser Werkzeuge. Das Profilieren der empfindlichen und filigranen
Werkzeuge für das Mikroschleifen erfordert eine sta-
Mikroschleifscheiben mit einer metallischen Bin- bile schwingungsarme Konditioniervorrichtung.
dung müssen im Gegensatz zu den Schleifstiften Bild 4-165 zeigt eine experimentelle Konditionier-
wie konventionelle große Schleifscheiben vor ih- vorrichtung für das Profilieren von Schleifstiften
rem Einsatz konditioniert werden. Hierfür wird mit und Schleifscheiben. Ein Kipp- und Zentriertisch
den Mikroschleifscheiben in einen Schärfstein ein- ermöglicht hier eine präzise Ausrichtung und Posi-
geschliffen, um durch die abrasive Wirkung des tionierung des Mikroschleifwerkzeuges gegenüber
Schärfsteins die metallische Bindung zurückzuset- dem Konditionierwerkzeug. Die Werkzeugspan-
zen und damit den Kornüberstand sowie den Span- nung der Mikroschleifwerkzeuge erfolgt über Präzi-
raum zu vergrößern. Schärfsteine bestehen meist sionsspannzangen und eine Hohlschaftkegelaufnah-
aus gesintertem Siliciumcarbid oder Korund, ihre me, beides stellt einen reproduzierbaren Werkzeug-
Härte und Dichte wird in Abhängigkeit von dem zu wechsel sicher. Das Profilieren der Mikroschleifwerk-
spanenden Werkstoff und den Prozessbedingungen zeuge wird wegen des geringen Zerspanungsvolu-
gewählt. Kunstharzbindungen weisen im Vergleich mens in dieser Vorrichtung ohne Kühlschmierstoff
zu metallischen Bindungen selbstschärfende Eigen- durchgeführt.
schaften auf, da aufgrund ihrer geringen Härte und
Haltekräfte Abrasivkörner leichter aus der Bindung Die sogenannte duktile Zerspanung ermöglicht beim
gerissen werden, bevor sie abstumpfen. Diese Schleif- Mikroschleifen über die Fertigung von hohen Ober-
scheiben weisen immer eine gute Schleiffähigkeit flächengüten und geringsten Kantenausbrüchen hin-
auf. Nachteil dieser Werkzeuge ist allerdings, dass aus eine Vermeidung der Beeinflussung der Werk-
sie sehr schnell verschleißen. stücksrandzone durch Mikrorisse und Versetzungen.
Bild 4-165
Profilieren von Mikroschleifwerkzeugen (links Schema, rechts Foto).
4.8 Abtragende Verfahren 349
Werkzeug
Mikroschleifscheibe
bS = 100 μm
D = 1/2 - 3 μm
Bindung: 202 J
Prozessbedingungen
vc = 80 m/s
vft = 300 mm/min
Kühlschmierstoff: Emulsion
Werkstück
Silicium {100}
Bild 4-166:
50 μm Optimierte Prozessparameter für die
Mikrostrukturierung von Silicium
Die duktile Zerspanung hat somit einen entschei- Neben dem Schleifen verfügen auch andere spa-
denden Einfluss auf das erreichbare Bearbeitungs- nende Verfahren mit geometrisch unbestimmter
ergebnis. So ist es möglich, Mikrostrukturen mit Schneide über ein großes Potenzial im Bereich der
Abmessungen von 5 μm bis 6 μm in einkristallines Mikrostrukturierung. So ist das Honen beispiels-
Silicium und Hartmetall zu schleifen. Die bei die- weise sehr gut für eine Endbearbeitung kleinster
sen Strukturgrößen erzielbaren Aspektverhältnisse Bohrungen geeignet. Derzeit wird daran gearbei-
liegen bei etwa 15:1. Eine weitere Reduzierung der tet, Werkzeuge zu entwickeln um Bohrungen, die
Strukturgröße ist derzeit aufgrund der mechanischen kleiner als 1 mm sind, zu honen. Auch das Polie-
Belastung durch die Schleifkräfte noch nicht mög- ren von Mikrostrukturen gewinnt eine immer stär-
lich. kere Bedeutung, da die Anforderungen an die Ober-
flächenqualität von Mikrostrukturen und -bauteilen
Für das Erreichen eines bestmöglichen Schleifer- stetig steigen. Hier besteht zzt. ebenfalls noch ein
gebnisses ist aber immer eine auf den Werkstoff großer Entwicklungsbedarf.
bezogene Prozessoptimierung erforderlich wie Bild
4-166 beispielhaft zeigt. Die für einen duktilen oder
spröden Zerspanungsmodus erforderliche Spandi- 4.8 Abtragende Verfahren
cke kann über die gewählten Einstellgrößen vari-
iert werden. Beim Mikroschleifen mit Umfangs- Abtragen ist Fertigen durch Abtrennen von Stoff-
schleifscheiben liegen die gewählten Schnittge- teilchen von einem festen Körper auf nichtmecha-
schwindigkeiten im Bereich von vc = 60 m/s bis 100 nischem Wege. Das Abtragen bezieht sich hierbei
m/s. Die Vorschubgeschwindigkeiten sind dagegen sowohl auf das Entfernen von Werkstoffschichten
sehr klein. Die Zustellungen sind im Verhältnis zur als auch auf das Trennen von Werkstückteilen. Die
Schleifscheibenbreite relativ hoch. Daher handelt abtragenden Verfahren treten zunehmend in Kon-
es sich beim Mikroschleifen im Allgemeinen um kurrenz zu spanenden Fertigungsverfahren. So sind
einen Tiefschleifprozess. z. B. die chemischen bzw. elektrochemischen Ab-
trageverfahren für Mikrobearbeitungen von höchs-
Zusammengefasst ist das Mikroschleifen eine gutes ter Genauigkeit unersetzlich (Herstellung von Lei-
Beispiel für den Einsatz von konventionellen Fer- terplatten, in der Präzisionsmechanik und in der
tigungsverfahren zur Herstellung von verschieden- Luftfahrttechnik).
artigsten Mikrostrukturen und Mikrobauteilen. Ab-
hängig von der Bearbeitungsaufgabe stehen unter- Die Gruppe 3.4 der abtragenden Verfahren unter-
schiedliche Umfangschleifscheiben und Schleifstif- teilt sich nach DIN 8590 gemäß Bild 4-1 in die Un-
te zur Verfügung, die eine qualitativ hochwertige tergruppen 3.4.1 Thermisches Abtragen, 3.4.2 Che-
Bearbeitung von spröden und harten Werkstoffen misches Abtragen und 3.4.3 Elektrochemisches Ab-
ermöglichen. tragen.
4.8.1 Thermisches Abtragen Funkenerosives Abtragen (Erodieren)

Beim Erodieren (EDM: Elektro Discharge Machi-
Hierzu gehören das thermische Abtragen durch Gas ning) werden elektrisch leitende Werkstücke durch
(Brennhobeln, Brennschneiden), Abtragen durch elektrische Funkenentladungen in einem Dielektri-
Funkenentladung (Erodieren) und Abtragen durch kum (z. B. Petroleum) bearbeitet. Die dielektrische
Strahl (Licht, Laser, Elektronen). Die Verfahren des Flüssigkeit dient zum Ladungsaustausch und gleich-
thermischen Schneidens (Autogenes Brennschnei- zeitig als Spülmittel zum Abtransport der abgetra-
den, Plasmaschneiden, Laserschneiden) haben eine genen Teilchen. Die aufeinanderfolgenden, zeitlich
so große Bedeutung für die Blechteilherstellung und getrennten, meist nichtstationären Entladungen ent-
für die Fugenvorbereitung beim Schmelzschwei- stehen durch Funkenspannungen von ca. 20 V. Je
ßen erlangt, dass sie in einem eigenen Abschnitt nach Abstand der Elektroden und der Durchschlag-
(Abschn. 4.9) behandelt werden. Das gilt ebenso festigkeit des Dielektrikums bildet sich dabei ein
für das Wasserstrahlschneiden (Abschn. 4.10) als energiereicher Plasmakanal, der ein Schmelzen bzw.
in der industriellen Praxis erprobtes abrasives Ab- Verdampfen eines kleinen Materialvolumens be-
tragverfahren. wirkt.
1 Vorschub
Z 2 Werkzeug
1
1 3 Werkstück
4
4 Drahtvorschub
2 2 2
3
1
3
Bild 4-167
Varianten der funkenerosiven Bearbeitung EDM (nach J. Flimm, Hanser-Verlag).
a) funkenerosives Senken, b) Senken mit überlagerter Bewegung, c) Schneiden mit ablaufender Drahtelektrode
Regel-
Pinolenantrieb
einrichtung
Maschinengestell
Pinole
Werkzeug
Pumpe
Dielektrikum
Filter
Werkstück
Vorratsbehälter Arbeitsbehälter Generator
Bild 4-168
Funkenerosive Fertigungsanlage, schematisch (nach W. König und F. Klocke).
1000
– funkenerosives Senken, Bohren und Gravieren,
500
– funkenerosives Senken mit überlagerter Bewe-
Abtragrate Vw
mm3
ie = 60 A ie = 100 A gung,
min ii opt – funkenerosives Schneiden mit Draht oder Blatt.
100
50 Für jedes Senkerodieren ist eine spezielle Werkzeug-
ie = 20 A
Versuchsbedingungen
WSt: 56NiCrMoV7 elektrode erforderlich, die ihre Oberflächenkontur
WZ: Cu (+)
t: 0,94
im Werkstück abbildet. Die Vorschubbewegung
10 wird meist in der z-Achse durch die an der Pinole
5 befestigte Elektrode ausgeführt. Der Aufbau einer
50 funkenerosiven Fertigungsanlage geht aus Bild 4-
168 hervor. Den größten Einfluss auf die Abtrag- und
Verschleißkennwerte beim Senkprozess hat die Ent-
relativer Verschleiß J
% ladeenergie We, die durch den Entladestrom ie (10

10 bis 500 A) und die Entladedauer te (10 bis 2000 μs)
variiert werden kann. Bild 4-169 zeigt die Abtragrate
5
Vw am Werkstück (max. 3000 mm3/min) in Abhän-
ie = 100 A
gigkeit von der Impulsdauer ti. Der Abfall nach den
Maxima wird auf eine erhöhte Wärmeableitung
1 durch die Ausdehnung des Entladekanals bei Wer-
ie = 20 A ie = 60 A ten > ti opt zurückgeführt.
0,5
10 50 100 500 1000 m s 5000
Impulsdauer ti
Der relative Verschleiß von Kupferelektroden steigt
Bild 4-169 mit dem Entladestrom ebenfalls an, sinkt aber mit
Abtragrate und rel. Verschleiß beim Senkerodieren (nach W. der Impulsdauer ab.
König und F. Klocke).
Grafitelektroden haben eine andere Verschleißkenn-
Die Verfahren der Funkenerosion können eingeteilt linie als metallische Werkstoffe. Während der rela-
werden in (Bild 4-167): tive Verschleiß von Elektrolytkupfer mit steigendem
Bewegung des obere Drahtführung
Werkstücks
y
Draht-
x
bewegung
Konstante Konizität Variable Konizität

(Kegelecken) (stetig oder unstetig)
untere Programmierbare Radius-

Drahtführung Scharfkantige Ecken Isoradiale Ecken differenz oben/unten
Bild 4-170
Geometrische Alternativen beim konischen Schneiden (nach AGIE).
Entladestrom (Impulsdauer = konst.) wächst, nimmt wird die Impulsdauer auf 0,2 bis 4 μs begrenzt. Die
er bei Grafit ab. Daher sind Grafitelektroden sehr Pausendauer beträgt dagegen das 20fache, so dass
gut für Schrupparbeiten bei hohem Entladestrom ein hoher Entladestrom bei niedriger Amperebelas-
und langer Impulsdauer einzusetzen. Da die Wärme- tung entsteht. Um die elektrischen Verluste so klein
ausdehnung nur 1/4 von Kupfer beträgt, ist auch wie möglich zu halten, liegen die Schleifkontakte
die Bearbeitungsgenauigkeit höher. in der Drahtführung dicht an der Wirkfuge.
Die geringere Dichte wirkt sich bei Elektroden mit Oft wird dem Voll- oder Schnellschnitt, bei dem die
großem Volumen positiv aus. Bei der Verwendung Hauptkontur mit einer möglichst hohen Schnittrate
von Feinstkorngrafit (Korngröße < 5 μm) können erzeugt werden soll, ein Fein- oder Schlichtschnitt
die Oberflächenwerte Ra = 0,8 μm erreichen. nachgeschaltet. Dadurch kann eine wesentlich bes-
sere Oberflächengüte erzeugt werden.
Das funkenerosive Schneiden mit Draht hat sich
bei der Herstellung zylindrischer bzw. konischer Als Leistungskenngröße wird beim funkenerosiven
Durchbrüche in der Industrie weitgehend durchge- Schneiden die sog. Schnittrate Vw verwendet: Vw
setzt. Besonders in der Stanzereitechnik können = vf h, wobei die Vorschubgeschwindigkeit vf des
Schneidwerkzeuge (Stempel und Matrize) mittels Drahts senkrecht zur Ablaufrichtung mit der Werk-
Drahterosion aus gehärtetem Halbzeug kostengüns- stückhöhe h verknüpft ist. Daher hat hier die Ab-
tig hergestellt werden. Eine Drahterosionsanlage tragrate die Dimension Fläche/Zeiteinheit. Bei vor-
besteht aus einem Gestell mit den Drahtführungen, gegebenem Drahtwerkstoff und -durchmesser wird
dem Antrieb für den umlaufenden Draht und dem die Schnittrate vorwiegend von der Entladeenergie
auf einem Kreuztisch angeordneten Arbeitsbehälter und der Impulsfrequenz bestimmt.
mit dem aufgespannten Werkstück. Das Werkstück
bewegt sich dabei relativ zum Draht, so dass durch Bei konstanter Entladeenergie nimmt die Schnittrate
Überlagerung in x- und y-Richtung beliebige zylin- mit der Anzahl der Entladungen bis zur Grenze der
drische oder konische Konturen erzeugt werden thermischen Belastbarkeit des Drahts zu, Bild 4-171.
können (Bild 4-170).
Als Elektrodendraht wird Messing (CuZn37) ver-
Die für das Drahtschneiden verwendeten Impuls- wendet, da Zink großen Einfluss auf die Bedingun-
generatoren arbeiten mit Spannungen bis 400 V und gen in der Wirkfuge hat. Es verdampft während
Strömen bis ca. 250 A. Als Dielektrikum wird meist der Entladung und verbessert die Zündfähigkeit im
entionisiertes Wasser verwendet. Da der relativ dün- Spalt. Da es sich mit einem Oxidfilm überzieht, wird
ne Draht nicht sehr hoch beansprucht werden kann, ein Aneinanderhaften der Partikel erschwert.
120
mm2
min
Schnittrate VW
Draht
100
Kernmaterial: CuZn20
Beschichtung: CuZn50
90
Messingdraht CuZn37
80 Messingdraht CuZn20
Drahtbruch
70
60 Werkstück: X210CrW12
Höhe: 30 mm
Impuldauer: 1,4 m s
50
0
40 50 60 70 80 kHz 90
Impulsfrequenz fp
Bild 4-171
Abhängigkeit der Schnittrate Vw von der Impulsfrequenz und Drahtart (Quelle: WZL, TH Aachen).
Als weitere Anwendungsgebiete neben den Schneid- größeren Rauheit (Bild 4-173). Für die Rauheits-
werkzeugen kommt für das Drahterodieren der Bau kennwerte Ra und Rz gilt bei funkenerosiv erzeugten
von Extrudier- und Strangpresswerkzeugen und die Oberflächen (fast unabhängig von Werkstoffpaarung
Herstellung von Spritz- und Druckgussformen in und Einstellparametern): Rz = 5 Ra.
Betracht. Moderne Schneidanlagen weisen eine Po-
100
sitioniergenauigkeit von < 1 μm und eine Umrissto-
100
50 50
leranz von ± 3 μm auf. Durch die hohen Schnittra-
m m m m
ten > 300 mm2/min bei der Bearbeitung von Stahl-
arithmetische Rautiefe Ra
Rz
gemittelte Rautiefe Rz
10 10
werkstoffen wird das Drahterodieren auch in der 5 5
Serienfertigung eingesetzt. Ein Beispiel geht aus
Ra
Bild 4-172 hervor, das eine funkenerosiv geschnit-
1 1
tene Statorschaufel zeigt, bei der keine Nacharbeit 0,5 0,5
nötig ist. Werkstück:
Werkzeug:
56NiCrMoV7
Cu
Leerlaufspannung: ui = 120 ... 180 V
Entladestrom: ie = 1... 90 A
0,1
Die Oberfläche erodierter Werkstücke wird charak- 0,1 1 10 102 103 mJ 104
terisiert durch die Überlagerung einzelner Entlade- Entladeenergie We
krater, sie ist daher narbig und weist keine gerich- Bild 4-173
teten Bearbeitungsspuren auf. Zur überschlägigen Oberflächenrauheit in Abhängigkeit von der Entladungsen-
Beurteilung bzw. Klassifizierung wurde vom VDI ergie beim Erodieren(Quelle: WZL, TH Aachen).
ein Oberflächennormal geschaffen. Die Rauheit der
Oberfläche wird durch die Größe der einzelnen 4.8.2 Chemisches Abtragen
Krater und damit durch die Entladeenergie be-
stimmt. Größere Erosionskrater führen zu einer Beim chemischen Abtragen muss eine chemische
Reaktion zwischen Wirkmedium und Werkstück-
stoff ablaufen. Die Werkstoffteilchen werden da-
durch abgetrennt, dass sich die entstehende Verbin-
dung leicht entfernen lässt oder aber flüchtig ist.
Mindestens eine der Komponenten (Werkstück oder
Wirkmedium) ist elektrisch nichtleitend.
4.8.2.1 Abtragen durch Ätzen

Das Ätzen ist in der Metallographie das wichtigste
Verfahren zur Vorbereitung von Metallschliffen für
die mikroskopische Beurteilung von Gefügezustän-
den. Es existieren hier umfangreiche (z. T. histo-
rische) Rezepturen, die die besonders inter es-
sierenden Kristallitstrukturen durch Tiefen- oder
Korngrenzenätzung unter dem Metall- oder Raster-
Elektronen-Mikroskop (REM) sichtbar machen.
Ein weiteres Beispiel für chemisches Abtragen ist

das Ätzen von Glas, um Ornamente und Beschrif-
tungen aufzubringen oder eine mattierte Oberfläche
zu erzeugen. Als Ätzmittel wird Flusssäure (Fluor-
wasserstoff) HF verwendet. Es entstehen das flüchti-
ge Siliciumtetrafluorid und Wasser:
SiO2 + 4 HF → SiF4 + H2O. [4-76]
Zuvor werden alle Partien, die nicht mit dem Ätz-
medium in Berührung kommen sollen, mit Wachs,
Bild 4-172 Paraffin oder Harzschichten abgedeckt. Man kann
Funkenerosiv geschnittene Statorschaufel (nach AGIE). natürlich auch die Schriften, Ornamente usw. in die
Schutzschichten einritzen. Nach der Ätzung werden Die Anlage besteht aus einem Maschinengestell, in
die Schutzschichten durch Lösungsmittel entfernt. dem die als Glocke ausgebildete zylindrische Ent-
Wenn die Ätzung mit wässriger Fluorwasserstoff- gratkammer eingebaut ist. Ein Rundschalttisch, auf
lösung erfolgt, bleiben die geätzten Glasflächen dem je nach Anlagenmodell 2, 5, oder 6 Schließteller
durchsichtig klar. Wird gasförmiger Fluorwasser- lagern, ist in die Maschine integriert. Die Schließtel-
stoff verwendet, ergibt sich eine mattierte, nur durch- ler dienen gleichzeitig als Werkstückauflage oder
scheinende Glasoberfläche. als Auflage für vielleicht erforderliche Werkstück-
haltevorrichtungen. Sie werden außerhalb der Ar-
4.8.2.2 Thermisch-chemisches Entgraten (TEM) beitszone be- und entladen und schwenken unter die
Bei der Thermischen Entgrat-Methode (TEM) wer- Entgratkammer. Der Schließteller wird hydraulisch
den in einer mit einem Sauerstoff-Brenngasgemisch oder mechanisch von unten gegen die Entgratkam-
gefüllten Kammer die am Werkstück befindlichen mer gepresst und schließt dort gasdicht ab.
Grate verbrannt (Bild 4-174). Der eigentliche Ver-
brennungsvorgang dauert nur wenige Millisekun- Die für die jeweilige Entgrataufgabe erforderliche
den, so dass die Werkstücke nur unwesentlich er- Gasmenge wird in Gaszylindern abgemessen und
wärmt werden (ca. 100 °C bis 190 °C je nach Wärme- hydraulisch in die Entgratkammer eingeschoben. In
kapazität des Werkstückes). einem vorgeschalteten Mischblock werden die Gase
gleichmäßig gemischt und nach dem Verschließen
Durch den schlagartigen Temperaturanstieg, der je der Gasventile durch eine Zündkerze gezündet.
nach Gasgemisch und Gasmenge bis zu 3000 °C
betragen kann, werden alle Werkstückpartien über- Als Brenngase können Erdgas, Methan oder Wasser-
hitzt, die ein großes Oberflächen/ Volumenverhält- stoff verwendet werden.
nis haben. Dies sind in aller Regel die Grate. Auf-
grund ihrer großen Oberfläche absorbieren sie sehr Stahl- und Graugussteile lassen sich von scharf-
viel mehr Strahlungswärme, als über die relativ klei- kantig gratfrei bis zu kleinen Kantenverrundungen
nen Gratquerschnitte abgeführt werden kann. Infol- problemlos entgraten, Bild 4-175.
gedessen kommt es zu einem Wärmestau im Grat,
der das Anzünden und anschließende Verbrennen Zink- und Aluminiumteile werden bei Zerspan-
mit freiem Sauerstoff ermöglicht. graten scharfkantig gratfrei, während Formteilungs-
grate mit dickem Gratfuß bei Druckguss bis auf klei-
ne Aufwürfe reduziert werden können.
Messingteile lassen sich scharfkantig gratfrei bis

zu einem kleinen Kantenbruch bearbeiten.
Mit Thermoplasten lassen sich lösliche Schwimm-

häute in Hohlkörpern oder Armaturenteilen entgra-
ten, die evtl. durch Werkzeugverschleiß auftreten.
Kanten werden dabei nicht angegriffen.
Sauerstoff
Brenngas
Gewindespitzen
werden nicht
angegriffen
Bild 4-174
Druckkammer für das Thermische Entgraten und Werkstück- Bild 4-175
beispiel mit Grat. Entgratbeispiel (Fa. Benseler Entgratungen GmbH).
4.8.3 Elektrochemisches Abtragen sungen auf, das Werkstück ist gratfrei und weist ei-
ne gute Oberflächenbeschaffenheit auch bei hoher
Das elektrochemische Abtragen (ECM) beruht auf Abtragleistung auf.
der Auflösung eines als Anode gepolten metallischen
Werkstoffs in einem elektrisch leitenden Medium. EC-Senkanlagen bestehen grundsätzlich aus der
Der dazu nötige Stromfluss wird meist durch eine Elektrolytversorgung, der Bearbeitungsmaschine
äußere Spannungsquelle bewirkt. Nach DIN 8590 und dem Gleichstromgenerator, der die geregelte
wird zwischen dem Arbeitsspannung zwischen 20 und 30 V liefert. Ei-
– elektrochemischem Profilabtragen, dem ne Vorschubeinheit sorgt für die Relativbewegung
– Oberflächenabtragen und dem zwischen Werkstück und Werkzeugelektrode, wobei
– elektrochemischen Ätzen unterschieden. die Vorschubgeschwindigkeiten zwischen 0,1 und 20
mm/min liegen können. Als Elektrolytpumpen wer-
Das EC-Profilabtragen wird mit hoher Wirkstrom- den häufig Kreiselpumpen eingesetzt (Förderleistung
dichte bis 10 A/cm2 durchgeführt. Der Elektrolyt 100 bis 800 l/min, Förderdruck 10 bis 50 bar). Die
strömt mit hoher Geschwindigkeit durch einen en- Abtragprodukte in Form von Metallhydroxiden müs-
gen Spalt (ca. 0,1 mm) zwischen Werkstück und sen ständig aus dem Elektrolytkreislauf durch Sepa-
Werkzeugelektrode hindurch und entfernt dabei den ratoren oder Zentrifugen entfernt werden.
Abtrag aus der Fuge. Beim EC-Oberflächenabtra-
gen werden Oberflächenschichten beliebiger Aus- Der Prozess wird vorwiegend durch die aufwändige
dehnung mit niedriger Wirkstromdichte von etwa ECM-Vorrichtung beeinflusst (Bild 4-176). Die Vor-
0,4 bis 3 A/cm2 elektrolytisch bearbeitet (z. B. EC- richtung muss außer dem Spannen und Ausrichten
Polieren oder EC-Entmetallisieren). Wichtiger ist des Werkstücks auch die Kontaktierung sicherstel-
das EC-Senken, das besonders im Flugzeug- und len. Die Teile, die mit dem Elektrolyten in Berüh-
Automobilbau eingesetzt wird. rung kommen, sind besonders korrosionsgefährdet
und werden daher aus Kupfer, Messing oder rost-
Man kann damit komplizierte geometrische Profile freiem Stahl angefertigt. Die Abtragprodukte und
in schwer zerspanbare Werkstoffe einbringen. Die die Joulesche Wärme müssen schnell abgeführt wer-
Werkzeugelektroden sind weitgehend verschleiß- den, was eine kurze Strömungslänge des Elektroly-
frei, es treten keine thermischen Gefügebeeinflus- ten im Arbeitspunkt bedingt. In der Praxis ist die
äußere Zuströmung mit Elektrolytabfuhr durch das
Werkzeug einfacher zu handhaben als die innere.
Als gebräuchliche Elektrolyte kommen NaCl- und
NaNO3-Lösungen in Frage, deren Leitfähgkeit zwi-
schen 50 und 300 mS/cm liegt.
Elektrolytaustritt
Zur Ermittlung der elektrochemischen Bearbeitbar-
Maske keit wurde ein Normversuch entwickelt, um u. U.
Dichtung umfangreiche Vorversuche einzusparen. Dadurch
Werkzeug
können für einen bestimmten Werkstoff Angaben
Manschette
Zentrier- gemacht werden über das Abtragverhalten, die Spalt-
und Elektrolyt-
Kontaktier- eintritt ausbildung und die Oberflächengüte. Bild 4-177
einrichtung Isolierung zeigt für zwei verschiedene Werkstoffe die im Norm-
versuch ermittelte Abhängigkeit des Mittenrauwerts
Ra von der Stromdichte J. Der hyperbolische Ver-
lauf bestätigt, dass mit zunehmender Bearbeitungs-
geschwindigkeit die Oberflächengüte besser wird.
Die im Diagramm aufgeführten (auf der Stirnseite
gemessenen) Spaltweiten s90 = 0,3 bis 1 mm haben
Werkstück keinen signifikanten Einfluss. Als nachteilig kann
Bild 4-176 angemerkt werden, dass im Seitenspaltbereich die
Vorrichtung für das elektrochemische Senken (nach W. König Oberflächengüte bei den dort herrschenden kleinen
und F. Klocke). Stromdichten schlechter ausfällt.
4.9 Thermisches Schneiden – Verbrennen,

– Schmelzen oder (und)
Die Bearbeitung und Herstellung von metallischen – Verdampfen
und nichtmetallischen Werkstücken mit thermischen des Werkstoffs. Die dadurch entstehende Trenn-
Schneidverfahren gewinnt aus wirtschaftlichen und fuge bewegt sich mit der Schnittgeschwindigkeit
technischen Gründen ständig an Bedeutung. Die in Schneidrichtung.
Qualität der Schnittflächen, die große Maßhaltigkeit
der Bauteile verbunden mit der Möglichkeit, auch
an gekrümmten Bauteilen nahezu beliebige Schnitt- 4.9.1 Autogenes Brennschneiden
kurvenverläufe zu erzeugen, wird im Gegensatz zu
den mechanischen Bearbeitungsverfahren ohne die 4.9.1.1 Verfahrensgrundlagen
Anwendung großer mechanischer Kräfte erreicht. Nach DIN 2310-6 ist Brennschneiden ein thermi-
sches Schneidverfahren, das mit einer Brenngas-
Die »Werkzeuge« z. B. Flamme, Plasma oder Ionen- Sauerstoff-Flamme und Sauerstoff ausgeführt wird.
strahl, die im Vergleich zu denen spangebender Be- Die von der Heizflamme abgegebene und die bei
arbeitungsverfahren außerordentlich grob erschei- der Verbrennung des Werkstoffes entstehende Wär-
nen, erlauben also die Herstellung erstaunlich ober- me 3) ermöglicht eine fortlaufende Verbrennung durch
flächen- und formgenauer Bauteile. Voraussetzung den Schneidsauerstoffstrahl. Der Reaktionsprozess
ist allerdings, dass die verfahrenstechnischen Beson- setzt sich in die Tiefe und in die Richtung des sich
derheiten und die Probleme der Einstellparameter in Schneidrichtung bewegenden Schneidbrenners
erkannt und berücksichtigt werden. fort. Die entstehenden Oxide, vermischt mit Schmel-
ze – das ist die Schneidschlacke – werden vom Sau-
Das Prinzip aller Schneidverfahren beruht auf einer erstoffstrahl aus der Fuge ausgetrieben.
örtlichen Erwärmung der Werkstückoberfläche mit
einer geeigneten konzentrierten Wärmequelle. Die Das Brennschneiden erfordert ähnliche Einrichtun-
hohe Temperatur (abhängig von der Art der Wärme- gen und Betriebsstoffe wie das Gasschweißen, siehe
quelle und des Werkstoffes) führt zum Abschn. 3.3. Der wesentliche Unterschied besteht
in der Konstruktion des Düsensystems. Die Brenn-
3
Werkstoff: 56NiCrMoV7(3) schneiddüse hat die Aufgaben:
m m Elektrolyt: NaNO3; 20 kg/100 l H2O; 35 °C – den Werkstoff durch die Heizflamme (Heizdüse)
auf Entzündungstemperatur zu bringen,
Mittenrauwert Ra
2
s90 = 0,3 mm – den Werkstoff zu verbrennen und aus der Schnitt-
s90 = 0,5 mm
s90 = 1,0 mm fuge zu blasen. Dies geschieht durch den Schneid-
sauerstoffstrahl, der durch den i. Allg. zentrisch
1
angeordneten Kanal auf die erhitzte Werkstück-
oberfläche geleitet wird.
0
Bild 4-178 zeigt schematisch die prinzipiellen Vor-
1,5
Werkstoff: TiAl6V4
gänge beim Brennschneiden. Für den Ablauf des
m m Elektrolyt: NaCl; 12 kg/100 l H2O; 35 °C Brennschneidvorganges ist das Vorwärmen der Werk-
stückoberfläche auf die Entzündungstemperatur Tz
Mittenrauwert Ra
1,0 von größter Bedeutung. Tz ist diejenige Temperatur,

s90 = 0,3 mm
s90 = 0,5 mm oberhalb der der Werkstoff spontan mit Sauerstoff
s90 = 1,0 mm
reagiert. Werkstoffe werden im klassischen Sinn als
0,5 brennschneidbar bezeichnet, wenn sie folgende Be-
dingungen erfüllen:
– Tz muss unterhalb der Schmelztemperatur Ts lie-
0 gen. Andernfalls schmilzt der Werkstoff, verliert
0,4 0,8 A/mm2 1,2
Stromdichte J
also seine feste Form und verbrennt erst dann.
Bild 4-177 Eine auch nur annähernd brauchbare Schnittflä-
Einfluss der Stromdichte auf die Oberflächengüte beim elektro-
3)
chemischen Abtragen (nach W. König und F. Klocke). Die Verbrennungswärme von Eisen beträgt etwa 54 kJ/cm3.
4.9 Thermisches Schneiden 357
che ist nicht erzeugbar. Bestenfalls ist diese Qua- 4.9.1.2 Thermische Beeinflussung der
lität für »Schrottschnitte« akzeptabel. Tz ist abhän- Werkstoffe
gig von der Art des Werkstoffes und seiner Zu- Ähnlich wie bei jedem Schmelzschweißverfahren
sammensetzung. Sie liegt bei unlegierten und nie- entstehen auch beim Brennschneiden z. T. sehr hohe
driglegierten Stählen bei ca. 1150 °C und nimmt Aufheiz- und vor allem Abkühlgeschwindigkeiten,
mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt zu. Bei ca. die eine Reihe von unerwünschten Änderungen der
2 % Kohlenstoff ist sie gleich der Schmelztempe- Schweißverbindung und ihrer Eigenschaften hervor-
ratur. Damit ist die Grenze der Brennschneidbar- rufen können, z. B.
keit gekennzeichnet. – Aufhärtung (bei umwandlungsfähigen Stählen)
– Die bei der Verbrennung entstehenden Oxide in der wärmebeeinflussten Zone im Bereich der
müssen einen niedrigeren Schmelzpunkt besit- Brennschnittfläche,
zen als der Werkstoff 4). Sie sollten so dünnflüs- – Eigenspannungen, die Verzug und Maßände-
sig sein, dass sie vom Schneidsauerstoffstrahl rungen des Bauteil bewirken können,
ausreichend leicht ausgetrieben werden können. – Rissbildung infolge Werkstoffversprödung und
– Die Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffes sollte der Wirkung hoher Eigenspannungen und extre-
möglichst klein, seine Verbrennungswärme mög- mer Härte aufgrund von Martensitbildung in
lichst groß sein. der Wärmeeinflusszone.
v Die Härte im Bereich der Schmelzschicht hängt im

Wesentlichen vom Kohlenstoffgehalt, in geringerem
Umfang von der Schneidgeschwindigkeit, der Heiz-
flammengröße und der Werkstückdicke ab. Bei hö-
hergekohlten Stählen (C > 0,3 %) muss wegen der
l
1 Härterissgefahr die aufgekohlte Zone der Brenn-
schnittfläche in einer Breite von maximal 0,5 mm
bis 1 mm abgearbeitet werden. Während bei schweiß-
2
d
geeigneten Stählen keinerlei zusätzliche Maßnahmen

erforderlich sind, müssen aufhärtende Stähle (höher-
a) b)
f gekohlt und (oder) legiert) wärmevor- bzw. -nachbe-
handelt werden. Die Abkühlgeschwindigkeit wird
Bild 4-178 dadurch auf Werte begrenzt, die eine Martensitbil-
Vorgänge beim Brennschneiden, schematisch: dung nicht mehr zulassen.
a) Die Heizflamme (1) erwärmt den Werkstoff örtlich auf Ent-
zündungstemperatur T > Tz. Der Schneidsauerstoff beginnt,
Bild 4-179 zeigt exemplarisch die Härteverteilung
den Werkstoff örtlich zu verbrennen (2).
b) Der Brenner bewegt sich mit der Schneidgeschwindigkeit v, senkrecht zur Brennschnittfläche (gemessen an der
dabei wird Werkstoff geschmolzen und verbrannt. Es ent- Werkstückoberfläche) an einem Vergütungsstahl
steht die Schnittfuge mit der Breite f und der Schnittlänge l. C60 (C 60).
Danach erfüllen nur die üblichen un- bzw. niedrigle-

ohne Wärmebehandlung
gierten Stähle und trotz der Hinweise in Fußnote 800 mit Vorwärmen
4) auch Titan die Voraussetzungen für die Brenn-
Härte HV1
schneidbarkeit. Insbesondere durch Chrom und Mo-

600
lybdän wird sie erheblich beeinträchtigt. Stähle mit
Cr > 1,5 % oder Mo > 0,8 % sind bereits nur noch
bedingt brennschneidbar. Die Ursache ist die sehr 400
hohe Schmelztemperatur der Cr- bzw. Mo-Oxide,
d. h. auch der Schneidschlacken. 200
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 mm 1,4
Einhärtetiefe
4)
Der Schmelzpunkt der Titanoxide ist um etwa 300 °C
höher als der des Titans (etwa 1670 °C). Die Voraus- Bild 4-179
setzungen für die Brennschneidbarkeit der Metalle sind Einfluss des Vorwärmens auf die Härte der Brennschnittfläche,
daher nicht als prinzipiell gültig anzusehen. Werkstoff C60 (C 60), Wanddicke 10 mm.
4.9.1.3 Geräte und Einrichtungen

Im Schneidbrenner wird die für den Schneidpro-
zess erforderliche Heizflamme erzeugt und der
Schneidsauerstoffstrahl geführt. Der Saugbrenner
(Injektorbrenner) ist zumindest bei den Hand-
schneidbrennern die vorherrschende Bauart, Bild
4-180. Kennzeichnendes Merkmal ist die im Bren-
ner erfolgende Mischung Brenngas/Sauerstoff durch
das Injektorprinzip. Für genauere Hinweise zur Funk-
tionsweise siehe 3.3.4.
Die Brennschneiddüsen sind das eigentliche »Werk-

zeug«. Ihre Art und Bauweise bestimmen entschei-
dend die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens, die ma-
ximale Schnittgeschwindigkeit und die Schnittflä-
chengüte. Die Auswahl der für die jeweiligen Auf-
Bild 4-181
gabe »optimalen« Brennschneiddüse sollte daher
Schematische Darstellung verschiedener Düsenbauarten:
mit großer Sorgfalt vorgenommen werden. a) einteilige Düse (Blockdüse)
b) Maschinenschneidbrenner mit einteiliger gasemischender
Die Bauart kann einteilig (z. B. Blockdüsen) oder Düse
zweiteilig sein, d. h., sie bestehen aus einer Schneid- c) mehrteilige Düse (Schlitzdüse)
düse und der sie konzentrisch umgebenden Heizdü-
se. Bei den zweiteiligen Düsen ist die Schlitzdüse die die plötzliche Expansion aus und verliert seine zy-
modernste Bauart: in die Schneiddüse sind schlitz- lindrische Form.
artige Nuten eingearbeitet, durch die das Heizgas-
gemisch strömt. Der zentrische Sitz der Schneiddüse Die Querschnittsform der Schneiddüse (zylindrisch,
ist durch die Bohrung in der Heizdüse gewährleistet. zylindrisch abgesetzt, lavalähnlich) ist im Vergleich
Bild 4-181 zeigt einige typische Düsenbauarten. zu ihrer Oberflächengüte von geringerer Bedeu-
tung. Daher ist für ihre einwandfreie Funktion Sau-
Die Wirksamkeit und Qualität der Brennschneid- berkeit und Unversehrtheit (z. B. mechanische Be-
düsen werden von zahlreichen Faktoren bestimmt, schädigungen, deformierter Querschnitt, festhaf-
von denen einige zzt. nur unzureichend quantitativ tende Spritzer usw.) eine wesentliche Vorausset-
beschreibbar sind. Die Aufgabe dieses »Werkzeugs« zung. Gereinigt wird am zweckmäßigsten »nass«
besteht darin, den Schneidsauerstoffstrahl möglichst (wässerige Lösung von speziellen Düsenreinigungs-
zylindrisch und wirbelfrei austreten zu lassen. Der pulvern) oder mit geeigneten mechanischen Hilfs-
statische Druck in der Schneiddüse muss dazu voll- mitteln (Düsennadel). Die Verwendung von Draht,
ständig in Geschwindigkeit umgesetzt werden. Ein Nägeln oder anderen »Werkzeugen« führt zu einer
mit Überdruck ausströmender Strahl baucht durch schleichenden Qualitätsverschlechterung der Brenn-
Bild 4-180
Querschnitt eines Handschneidbrenners (Saugbrenner).
schnittflächen. Nur durch eine entsprechende Aus- der Qualität der Führungseinrichtungen mit Werk-
bildung des Brennschneiders – vor allem die des zeugmaschinen vergleichbar sein müssen. Dieser
Bedieners stationärer Brennschneidmaschinen, des- häufig nicht genügend beachtete Umstand beruht
sen Bedeutung und dessen erforderliche Kenntnisse sicherlich z. T. auf der Fehleinschätzung, nach der
häufig unterschätzt werden – kann die Wirtschaft- das Werkzeug »Flamme« keine Reaktionskräfte
lichkeit und Qualität des Brennschneidens erreicht auf das Schneidgut ausübt. Diese Vorstellung be-
werden. rücksichtigt nicht die erheblichen durch Tempera-
turdifferenzen entstehenden Kräfte und die Notwen-
Der Brennschnitt kann mit handgeführten, tragbaren digkeit einer möglichst ruckfreien, kontinuierlichen
oder mit stationären Brennschneidmaschinen aus- Brennerbewegung.
geführt werden, die in vielfältigsten Bauarten ange-
boten werden. Der Nachteil der handgeführten Ma- Das wichtigste Bauprinzip ist das Kreuzwagensys-
schinen ist, dass die für den auszuführenden Schnitt tem mit Längs- und Querantrieb (praktisch immer
erforderlichen Informationen auf dem Blech aufge- als Koordinatenantrieb), das in drei grundsätzlichen
zeichnet werden müssen. Die Schnittqualität hängt Bauweisen realisiert wird, Bild 4-182:
also von der Genauigkeit der »Zeichnung« und der – Ausleger,
manuellen Geschicklichkeit des Brennschneiders ab. – Portal,
Der Verarbeiter muss beachten, dass zum Herstel- – Kombination aus Ausleger- und Portalbauwei-
len hochwertiger, formgenauer Bauteile die Brenn- se.
schneidmaschinen im Aufbau, in der Stabilität und
vy
v
y
a
a’
vx
vx = v × cos a
vy = v × sin a
a) v2 = v x2 + vy2 = konst.
a
x
Bild 4-183
Mechanische Grundlagen des Koordinatenantriebs:
a - a’ = Verlauf der Bahnkurve, v = Vektor der Schnittgeschwin-
digkeit
b) Der oder die (maximal etwa 20) Brennschneidbren-

ner müssen führungsgenau im konstanten Abstand
von der Blechoberfläche erschütterungsfrei, ruck-
frei und mit konstanter Geschwindigkeit entlang ei-
ner vorgegebenen Kontur bewegt werden. Mit dem
Koordinatenantrieb lassen sich viele dieser Forde-
rungen einfach und technisch elegant erfüllen. Hier-
bei wird der Kreuzwagens in x- und y-Richtung mit
jeweils einem Servo-Motor bewegt. Die Schnitt-
c)
geschwindigkeit v ist konstant und unabhängig von
Bild 4-182 der Bahn kurve des Schneidbrenners – das ist die
Unterschiedliche Bauweisen der Kreuzwagen-Brennschneid-
nachzufahrende Kontur des Bauteilumrisses – wenn
maschinen, nach Hermann:
a) Ausleger zwischen v und den Geschwindigkeitskomponen-
b) Portal ten in x- und y-Richtung die Beziehung besteht, Bild
c) Kombination aus Ausleger und Portal 4-183:
10 dick
M16
M30
460
M20
700
a) b)
Bild 4-184
Werkstück mit Gewindebohrungen a) und zugeordneter Abtastplan b), in dem die Mittelpunkte der Ansenkungen miteinander
verbunden sind (nach Messer Griesheim).
v2 = vx2 + vy2 = v2 ⋅ (sin2 a + cos2 a) = konst. [4-77] befestigten Metallstück und dem Werkstück besteht.
Der eingestellte Düsenabstand kann inner halb
Die Bewegung der Servomotore wird also von der ± 1,5 mm konstant gehalten werden, bei größerem
Lage der Koordinaten auf dem Schneidtisch be- apparativen Aufwand sind auch ± 0,5 mm möglich.
stimmt. Mit dieser Antriebsart können Schneidge- Diese Werte sind z. B. für die Herstellung von
schwindigkeiten bis 6000 mm/min erreicht und Schweißfugen (Schrägschnitte!) erforderlich.
kleinste Radien von etwa 20 mm nachgefahren
werden. Mit Hilfe spezieller Einrichtungen lässt sich durch
Zusammenfassen der drei wichtigsten Bearbeitungs-
Beim Schneiden kleiner Radien wird der die Schnitt- verfahren Brennschneiden, Anreißen, und Ansen-
qualität bestimmende Rillennachlauf so groß (Ab- ken bzw. Bohren die Blechbearbeitung in großem
schn. 4.9.1.5), dass Nacharbeit des Schneidgutes er- Umfang rationalisieren. Pneumatisch arbeitende
forderlich ist. Dieser Nachteil lässt sich durch die Körn- oder Ansenkwerkzeuge erzeugen gut sichtba-
automatische Eckenverzögerung beseitigen. Vor re Körnungen/Senkungen in der Blechoberfläche.
Erreichen einer scharfen Umlenkung wird die Ge- Für einen mechanisierten Ablauf werden bei foto-
schwindigkeit soweit verringert, dass der Rillennach- elektrisch gesteuerten Brennschneidmaschinen sog.
lauf vernachlässigbar ist. Abtastzeichnungen verwendet 5), bei denen die Mit-
telpunkte der Ansenkungen/Bohrungen durch eine
Ein weiterer die Schnittqualität bestimmender Fak- Linie verbunden sind, die Codes in Form von Ver-
tor ist der richtige und gleichbleibende Abstand der dickungen enthält, Bild 4-184. Beim Erreichen einer
Schneiddüse von der Werkstückoberfläche. Bei der derartigen Markierung schaltet der Abtastkopf auf
unvermeidbaren Welligkeit der Bleche und der beim Schleichganggeschwindigkeit um, an ihrem Ende
Schneiden vor allem der dünnwandigen Bauteile hält die Maschine an, und es wird angesenkt. Die
entstehenden Verwerfungen ist eine automatische Positioniertoleranz ist dabei kleiner als ± 0,5 mm.
Brennerhöhenverstellung eine große Hilfe. Für
senkrechte Formschnitte hat sich die kapazitive In vielen Fällen sind auf dem Bauteil festhaftende
Brennerhöhenverstellung bestens bewährt. Der Ab- Markierungen, Schweißpositionen, Teile- bzw Po-
stand wird durch die Änderung der Kapazität eines sitionsnummern usw. anzubringen. Hierfür ist das
Kondensators geregelt, der aus einem am Brenner Pulvermarkieren hervorragend geeignet. Mit Hil-
fe eines Pulvermarkierbrenners wird Zinkpulver zu-
sammen mit Sauerstoff auf das Blech geblasen und
5)
Bei nummerisch gesteuerten Brennschneidmaschinen ist hier durch die Heizflamme angeschmolzen. Es ent-
keine Abtastzeichnung erforderlich. Sie fahren im Eilgang stehen festhaftende, deutlich begrenzte etwa 1 mm
jeweils zu der nächsten Position. breite Linien.
Die Steuerung der Brennschneidmaschinen, d. Brennschneidmaschinen mit computergestützten

h., die Führung des Schneidbrenners entlang der nummerischen Steuerungen (CNC) erfordern höhe-
Kontur des auszuschneidenden Bauteils, erfolgt re Investitionskosten, die sich aber erfahrungsge-
in vielfältiger Weise. Neben der nummerischen ist mäß bei Jahresleistungen von etwa 40 000 Schnitt-
die fotoelektrische die wichtigste Steuerungsart der metern amortisieren. Sie besitzen eine Reihe wich-
modernen Brennschneidmaschinen. Bei dieser wer- tiger Vorteile:
den die Mitten ca. 1 mm dicker Linien (Strichmit- – Sämtliche Bearbeitungsvorgänge laufen auto-
tenabtastung) oder aber die Kanten der Bauteilsil- matisch ab. Manuelle Eingriffe des Bedienungs-
houette abgetastet, die auf dem schwarzen Grund personals im Hinblick auf Eilgangsbewegungen,
des Zeichnungsauflagetisches liegt (Strichkanten- Schaltfunktionen und Bearbeitungsbewegungen
abtastung). Bei der Strichmittenabtastung ist das sind nicht erforderlich. Die bei fotoelektrisch ge-
Einzeichnen von Verbindungslinien im Schablo- steuerten Brennschneidmaschinen erreichbare
nenträger erforderlich, wenn mehrere Bauteile aus- Nutzungsdauer von ca 35 % (nur Abfahren der
geschnitten werden sollen. Eine Lageänderung der gezeichneten Kontur erfolgt automatisch!) kann
Brennteile ist im Gegensatz zur Strichkantenabtas- auf 70 % erhöht werden.
tung nicht möglich. Der Schablonenträger muss in – Maßfehler durch Temperatur- und Feuchtigkeits-
diesem Fall neu gezeichnet werden. einflüsse der Vorlage entfallen. Die Genauigkeit
der Bauteile wird deutlich größer.
Die Informationsträger sind kunststoffkaschierte – Der Tafelnutzungsgrad wird mit Hilfe optimier-
und somit in bestimmtem Umfang temperatur- und ter »Schachtelpläne« erheblich verbessert. Die-
feuchtigkeitsempfindliche Folien. Ihre Größe sollte se können mit entsprechender Software relativ
daher 2 m2 bei einem Maßstab von 1:1 nicht über- einfach hergestellt werden, Bild 4-185.
schreiten. Verkleinerte Zeichnungen (1:5 bzw 1:10) – Wichtige für den weiteren Arbeitsfortschritt und
können mit entsprechenden Hilfsmitteln in einer -ablauf notwendige Daten können einfach auf
Genauigkeit von ± 0,1 mm hergestellt werden. Ob- Lochstreifen gespeichert und verfügbar gemacht
wohl bei Stationierung der »Gebermaschinen« in werden.
klimatisierten Räumen bei einem Arbeitsfeld von – Maschinenwartung und Systemdiagnose sind
3 m mal 10 m die Übertragungsgenauigkeit im Be- effektiver, schneller und einfacher möglich. Die
reich von ±1,5 mm liegt, verwendet man für derartige Verbindung der Service-Zentrale mit der Steue-
Aufgaben zunehmend Brennschneidmaschinen mit rung, z. B. über einen Akustikkoppler, erleichtert
nummerischen Steuerungen. die Fehlerdiagnose im Hard- und Softwarebe-
Bild 4-185
Mit einem Rechnerprogramm automatisch erzeugter Brennschneidplan (»Schachtelplan«), nach Messer Griesheim.
reich durch Starten von Prüfroutinen ganz erheb- 4.9.1.4 Technik des Brennschneidens
lich. Vor dem Einstellen der Heizflamme wird zunächst
bei geöffnetem Schneidsauerstoffventil der korrekte
Aus verschiedenen Gründen (Abschn. 4.9.1.4) ist Schneidsauerstoffdruck, danach die Heizflamme
das Anschneiden innerhalb der Blechtafel dem An- neutral eingestellt. Die korrekte Heizflamme und
schnitt von der Kante vorzuziehen. Für diese Auf- der zylindrische Schneidsauerstoffstrahl sind abso-
gabe wird bei stationären Brennschneidmaschinen lute Voraussetzungen für hochwertige Schnitte,
die Lochstechautomatik verwendet. Auf die auf Bild 4-186.
Entzündungstemperatur erwärmte Werkstückober-
fläche strömt mit geringerem Druck der Schneid- Der Brennschneidprozess kann an der Kante oder
sauerstoff, der den Verbrennungsvorgang einleitet im Werkstückinneren mit der Technik des Lochste-
und den Maschinenvorschub einschaltet. Nach Ab- chens beginnen. Die Güte der Brennschnittoberflä-
lauf einer maschinenintern gespeicherten Zeit wird chen und die Maßtoleranzen (Formteilgenauigkeit)
der Schneidsauerstoffdruck auf den für die Schneid- werden von der Art des Anschneidens beeinflusst.
dicke gültigen Wert erhöht. Als Regel und grundsätzliche Empfehlung gilt, dass
das Bauteil möglichst lange mit der Blechtafel ver-
Das Brennschneiden von Werkstücken mit geringe- bunden bleiben muss. Dadurch können sich die
rer Wanddicke (1 mm bis 6 mm) führt wegen der Rand- bzw. Abfallbereiche frei bewegen, die Lage
folgenden Tatsachen meistens zu Schwierigkeiten, des festen Bauteils relativ zur Lage des Informa-
die Nacharbeit und z. T. erhebliche zusätzliche Kos- tionsträgers (z. B. Schablone, Zeichnung) bleibt aber
ten verursachen: weitgehend unverändert. Daraus ergeben sich eini-
– Verzug in der Blechebene, ge wichtige Folgerungen, Bild 4-187:
– Entstehen festhaftender Schlacke an der Schnitt-
unterseite (»Bartbildung«).
Wenn nicht andere Trennverfahren verwendet wer-

den können (siehe Abschnitte 4.9.2 und 4.9.3), sind
diese Probleme mit speziellen Brennschneiddüsen
a) b) c)
und konzentrisch um diese angeordnete Pressluft-
1
duschen hinreichend wirksam zu bekämpfen.
2 3
d) e)
Bild 4-187
Technik des Anschneidens:
a) Falsch: das angeschnittene Bauteil bewegt sich sofort
nach dem Anschneiden, weil es mit der Blechtafel nicht
solange wie möglich verbunden blieb. Die Formteilgenau-
igkeit ist daher nicht optimal
a) b) c) b) Im Wesentlichen bewegt sich der Abfall, das Werkstück
bleibt lange fest mit der Tafel verbunden
Bild 4−186 c) Anschnitt im Tafelinneren verringert die Möglichkeit der
Flammeneinstellung: Bauteilbewegung noch weiter, daher zu bevorzugende
a) Bei geöffnetem Heizsauerstoffventil mit Brenngasventil Anschnitttechnik, i. Allg. ist aber eine Lochstechautoma-
zunächst Acetylenüberschuß einstellen tik erforderlich bzw. zweckmäßig
b) Brenngasventil solange schließen, bis neutrale Flamme d) Möglichst rechtwinklig zur Blechkante anschneiden: (1)
eingestellt ist besser als (2), optimal ist (3)
c) Schneidsauerstoffventil öffnen und Flamme erneut neutral e) Innenausschnitte in Formteilen zuerst schneiden (1). Auf
nachstellen. Zu beachten ist der zylindrische, scharf be- tangentialen Einlauf achten, um Bildung von Kerben zu
grenzte Schneidsauerstoffstrahl vermeiden (sonst Nacharbeit erforderlich)
– Ein Anschneiden im Blechinneren ist dem Kan- 4.9.1.5 Qualität brenngeschnittener

tenanschnitt vorzuziehen. Erzeugnisse
– Der Anschnitt soll senkrecht zur Blechkante er- Die Güte brenngeschnittener Teile hängt wie die je-
folgen. Der Verzug der Bereiche neben der Schnitt- des technischen Erzeugnisses von einer Reihe qua-
fuge wird so am kleinsten. litätsbestimmender Faktoren ab:
– Innenausschnitte bei Formteilen immer zuerst – bestimmte Form- und Lagetoleranzen,
schneiden. Hierbei ist wegen der Gefahr einer – Schnittflächenqualität und
Kerbbildung auf tangentialen Schnitteinlauf zu – Maßtoleranzen.
achten.
Häufig ist die wirtschaftlich vertretbare und tech-
Die Qualität der Brennschnittflächen (s. Abschn. nisch sinnvolle Qualitätssicherung aus den verschie-
4.9.1.5) wird sehr wesentlich von den Verfahrens- densten Gründen nicht einfach zu realisieren.
parametern (Schneidgeschwindigkeit, Heizflamme-
neinstellung, Schneidsauerstoffdruck) bestimmt. Form- und Lagetoleranzen
Eine praxiserprobte Empfehlung besagt: Nach DIN ISO 1101 definiert eine Form- oder Lage-
toleranz eines Elements (z. B. Fläche, Achse, Mittel-
Einstellwerte sollen nach der Schneidtabelle des ebene) die Zone, innerhalb der jeder Punkt dieses
Brennschneidmaschinenherstellers gewählt werden. Elementes liegen muss. Je nach der zu tolerierenden
Das gilt insbesondere für die Schneidgeschwindig- Eigenschaft und der Art ihrer Bemaßung ist die To-
keit und den Schneidsauerstoffdruck. leranzzone sehr unterschiedlich. Sie kann z. B. die
Fläche zwischen zwei parallelen Geraden (z. B.
Allerdings wird die Schneidgeschwindigkeit für die Rechtwinkligkeitstoleranz) oder der Raum zwi-
sog. Trennschnitte, bei denen keine oder nur sehr schen zwei parallelen Ebenen (z. B. die Neigungs-
geringe Anforderungen an die Schnittflächenqualität toleranz) sein.
gestellt werden, erheblich erhöht.
Bei Lagetoleranzen muss die genaue Lage der To-
Die Reinheit des Sauerstoffs beträgt i. Allg. 99,5 %. leranzzone angegeben werden. Dieser Bezug ist ein
Verringert sich dieser Wert z. B. auf 99 %, dann theoretisch genaues, geometrisches Element, bei-
sinkt die maximale Schnittgeschwindigkeit um et- spielsweise eine gerade Linie oder eine Ebene, z. B.
wa 10 %, die Schlackenablösung ist erschwert, und eine Brennschnittfläche. Man beachte, dass in den
die Schnittfuge wird etwas breiter. Maßtoleranzen die Form- und Lagetoleranzen nicht
enthalten sind.
Der Schneidsauerstoffdruck ist abhängig von der
Düsenbauart. Er beträgt bei den üblichen, noch weit Schnittflächenqualität
verbreiteten Düsen 3 bar bis 6 bar, bei Hochleis- Die Qualität der Brennschnittflächen kann durch-
tungsdüsen 6 bar bis 12 bar und bei den Hochdruck- aus mit der beim Bohren und Hobeln erreichbaren
düsen 10 bar bis 20 bar. konkurrieren. Bild 4-188 zeigt die möglichen Rau-
tiefen Rz einiger mechanischer Bearbeitungsverfah-
erreichbare Rautiefen Rz in m m ren im Vergleich zum Brennschneiden.
Fertigungs-
1000
0,63
100
160
250
400
630
verfahren
2,5
1,6
6,3
40
10
25
63
16
Die Schnittflächengüte wird nach DIN EN ISO 9013

1
Längsdrehen bestimmt. Die folgenden Kennzeichen sind hierfür

maßgebend.
Hobeln
– Die Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz u.
Bohren Sie entspricht inhaltlich der bisherigen Kenn-
größe Unebenheit. u ist der Abstand zweier
Umfangfräsen
paralleler Geraden, die unter dem theoretisch
Brennschneiden richtigen Winkel (90 ° bei Rechtwinkligkeitsto-
leranz bzw. von 90 ° verschieden bei der Neigungs-
Bild 4-188 toleranz) das Schnittflächenprofil im höchsten
Erreichbare gemittelte Rautiefe Rz bei verschiedenen Ferti- und tiefsten Punkt berühren muss (Bild 4-189).
gungsverfahren (nach DIN 4766-1). – Die gemittelte Rautiefe Rz5. Sie wird nach DIN
EN ISO 4288 aus den Einzelrautiefen (Z1 bis aus wirtschaftlichen Gründen mit nur einer Messung
Z5) fünf aneinandergrenzender Einzelmessstre- feststellbar sein.
cken ermittelt (Bild 4-190).
Die weniger wichtigen Kenngrößen Rillennachlauf
tw
n und Anschmelzung r können zur visuellen Beur-

teilung mit herangezogen werden, Bild 4-191. Die
A Anschmelzung ist das bestimmende Kennzeichen
für die Form der Schnittoberkante, die eine scharfe
u Kante, eine Schmelzkante mit Überhang oder eine
Schmelzperlenkette sein kann. Der Rillennachlauf
b) Rechtwinkligkeitsabweichung
ist typisch für jede Brennschnittfläche. Er entsteht
durch dynamische Vorgänge im Schneidsauerstoff-
strahl und ist unvermeidbar. Seine leichte Erkenn-
barkeit ist häufig der Grund, ihn als Bewertungs-
maßstab für die Schnittflächengüte überzubewerten.
Tatsächlich ist die Bedeutung eher gering, wenn die
Rillentiefe klein und die Schnittfläche hinreichend
u
eben ist.
c) Neigungsabweichung
Zt4
Zt1
Zt5
Zt3
u u
Zt2
a)
Bild 4-189
Für die Beschreibung der Schnittflächenqualität erforderliche
Form- und Lagetoleranzen.
a) tw die auf A bezogene Rechtwinkligkeitstoleranz,
u Rechtwinkligkeitstoleranz in Schneidstrahlrichtung
lr
b) Messbeispiel für die Ermittlung der Rechtwinkligkeits- ln
und
c) der Neigungstoleranz u (nach DIN EN ISO 9013) l n = Gesamtmessstrecke
Z t1 bis Z t5 = einzelne Profilelemente
l r = Einzelmessstrecke (= 1/5 von l n)
Lage und Anzahl der Messstellen hängen von der
Größe, Form und u. U. dem Verwendungszweck Bild 4-190
Ermittlung der gemittelten Rautiefe Rz5 (nach DIN EN ISO
ab z. B. bei thermisch geschnittenen Werkstücken,
4288).
bei denen eine hohe Schnittqualität gefordert wird ln Gesamtmessstrecke
oder die nach dem Schneiden nicht weiter bearbei- Zt1 bis Zt5 Einzelrautiefen
tet werden. DIN EN 12584 beschreibt die Termi- lr Einzelmessstrecke (= 1/5 von ln)
nologie der Unregelmäßigkeiten an Brenn-, Plas-
ma- und Laserschnitten. Die Qualität der Schnittflächen thermisch geschnt-
tener Werkstoffe wird eindeutig durch die Rechtwin-
Die Anzahl der Messstellen beträgt bei der Recht- kligkeits- und Neigungstoleranz und die gemittel-
winkligkeits- und Neigungstoleranz u 2 mal 3 Mes- te Rautiefe Rz5 beschrieben. Die qualitative Ein-
sungen mit je 20 mm Abstand voneinander je Me- teilung ist demnach abhängig von der Größe der
ter Schnitt, bei Rz5 eine je Meter Schnitt. Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz, der ge-
mittelten Rautiefe und der geforderten Toleranz, dar-
Bild 4-189 zeigt die Rechtwinkligkeits- und Nei- gestellt durch die Lage der Toleranzfelder Bereich
gungstoleranz u. Das sind bezogene Richtungsto- 1 bis Bereich 4 (5), Bild 4-192. Bei Bedarf können
leranzen, d. h., sie erfordern für ihre korrekte Be- zusätzliche Qualitäten vereinbart werden, wobei
schreibung einen Bezug A . Sie werden bei brenn- die Felder in der Reihenfolge u und Rz5 angegeben
geschnittenen Teilen nicht einzeln angegeben, weil werden. Wird dabei auf die Festlegung eines Wer-
sich ihre Größe nicht mit einem vertretbaren Auf- tes verzichtet, ist eine Null zu setzen.
wand bestimmen lässt. Außerdem soll die geometri-
sche Beschaffenheit eines brenngeschnittenen Teils Die geometrische Genauigkeit der Bauteilabmes-
Bezugslinie Rillenbreite Schnittrille

Schneidrichtung
r
r
Rillentiefe n n n
Bild 4-191
Erklärung einiger Qualitätsmerkmale von Brennschnittflächen: Rillentiefe, Rillenbreite, Rillennachlauf n, Anschmelzung r
(nach DIN EN ISO 9013).
sungen wird von den Maßtoleranzen der Nennmaße 1 und 2) sind bestimmte Grenzabmaße zulässig
(Zeichnungsmaße) bestimmt. Form- und Lagetole- (Tabelle 4-9), die für Maße ohne Toleranzangaben
ranzen, die für die Funktion vieler Werkstücke wich- gelten, wenn z. B. auf Zeichnungen auf die Norm
tiger sind, müssen getrennt von den Maßtoleranzen DIN EN ISO 9013 verwiesen wird. Nach dem älte-
angegeben werden. Je nach Toleranzklasse (z. B. ren Tolerierungsgrundsatz, der aber in der Schweiß-
6
mm
1: u = 0,005 + 0,004× a in mm
5 2: u = 0,15 + 0,007× a in mm
Rechtwinkligkeits- und
3: u = 0,4 + 0,01× a in mm Bereich 5

Neigungstoleranz u
4 4: u = 0,8 + 0,02× a in mm
5: u = 1,2 + 0,035× a in mm
3
Bereich 4
2
Bereich 3
1 Bereich 2
Bereich 1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 mm 150
a) Schnittdicke a
350
1: Rz5 = 10 + (0,6 × a: in mm)
m m 2: Rz5 = 40 + (0,8 × a: in mm)
3: Rz5 = 70 + (1,2 × a: in mm)
gemittelte Rautiefe Rz5
Bereich 4
4: Rz5 = 110 + ( 1,8 × a: in mm)
250
200
Bereich 3
150
Bereich 2
100
50
Bereich 1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 mm 150
b) Schnittdicke a
Bild 4-192
Zur Definition und Beschreibung der Qualität von Brennschnittflächen, nach DIN EN ISO 9013:
a) Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz u in mm
b) Zulässige gemittelte Rautiefe Rz5 in mm
technik noch weitgehend angewendet wird, müs- (auch Tulpennähte sind mit einer speziellen Bren-
sen die Form- und Lagetoleranzen kleiner gleich neranordnung und Schneidtechnik erzeugbar) kön-
der Maßtoleranz sein. nen mit dem Brennschneidverfahren wirtschaftlich
hergestellt werden. Man schätzt, dass 75 % aller
Die geforderte Schnittqualität und die geforderte Schweißfugen mit diesem Verfahren erzeugt wer-
Toleranzklasse müssen auf einem Symbol nach ISO den. In der Bundesrepublik Deutschland werden in
1302 wie folgt angegeben werden: der metallverarbeitenden Industrie pro Jahr unge-
➊ ➋➌➍ ISO 9013 - 342
fähr 750 000 km Brennschnitte hergestellt. Die Inves-
z. B.
titionskosten für die apparative Einrichtung sind i.
Allg. gering, die Betriebsstoffe preiswert und leicht
➊ Angabe der Hauptnummer dieser Norm verfügbar.
(DIN EN ISO 9013),
➋ Angabe der Rechtwinkligkeits- und Neigungsto- Für Gusseisen und andere nicht brennschneidbare
leranz u, Bild 4-192a), Werkstoffe (z. B. hochlegierte Cr-Ni-Stähle, Alumi-
➌ Angabe der gemittelten Rautiefe Rz5, Bild 4-192b), nium) existieren Sonderverfahren, deren Anschaf-
➍ Angabe der Toleranzklasse, Tabelle 4-9. fungskosten deutlich niedriger sind als die des z. B.
hierfür wesentlich besser geeigneten Plasmaschnei-
4.9.1.6 Anwendung des Brennschneidens dens. Beim Pulverbrennschneiden wird die kineti-
Das Brennschneiden ist das universellste thermische sche Energie des Schneidsauerstoffstrahls durch
Schneidverfahren für un- und niedriglegierte Stäh- Zugaben von Spezialsand (SiO2) soweit erhöht, dass
le. Die schneidbare Werkstückdicke liegt zwischen die Oxide und Schneidschlacken ausgetrieben wer-
2 mm und 3000 mm, die in der Brennschneidpraxis den können.
übliche im Bereich 10 mm bis 300 mm. Bei geringe-
ren Werkstückdicken (1 mm bis 5 mm) sind andere Die künftige Entwicklung ist – bedingt durch die
thermische Schneidverfahren wirtschaftlicher (höhe- Konkurrenzsituation – gekennzeichnet durch den
re Schneidgeschwindigkeit) und oft auch technisch Zwang zu einer weitgehenden Mechanisierung und
besser (deutlich höhere Schnittflächengüte und nur Technisierung. Die ständig sinkenden Preise auf
in begrenztem Umfang Bartbildung). dem Computersektor machen die CNC-Steuerungen
besonders für den Großmaschinen- und Schiffbau
Senkrechte Schnitte und Gehrungsschnitte sind an attraktiv. Rüst- und Nebenzeiten lassen sich damit
beliebig geformten Teilen durchführbar. Insbesonde- ebenfalls deutlich verringern, d. h. technische Wer-
re die vielfältigen Fugenformen der Schweißnähte tigkeit und Wirtschaftlichkeit nehmen zu.
Tabelle 4-9. Grenzabmaße für Nennmaße (DIN EN ISO 9013) in Abhängigkeit von der Toleranzklasse.
Diese gelten nur für Teile, deren Seitenverhältnis (l:b = Länge:Breite) höchstens 4:1 beträgt.
Toleranz- Werkstückdicke Grenzabmaße für Nennmaße in mm

klasse
mm 10 bis < 35 35 bis < 125 125 bis < 315 315 bis < 1000
> 3,15 bis 6,3 ± 0,4 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,5

> 6,3 bis 10 ± 0,6 ± 0,6 ± 0,7 ± 0,7
> 10 bis 50 ± 0,6 ± 20,7 ± 0,8 ± 1,0
1
> 50 bis 100 ± 1,3 ± 1,3 ± 1,4 ± 1,7
> 100 bis 150 ± 1,9 ± 2,0 ± 2,15 ± 2,3
> 150 bis 200 ± 2,6 ± 2,7 ± 2,7 ± 3,0
> 3,15 bis 6,3 ± 0,8 ± 0,9 ± 1,1 ± 1,2
> 6,3 bis 10 ± 1,1 ± 1,3 ± 1,4 ± 1,5
> 10 bis 50 ± 1,8 ± 1,8 ± 1,9 ± 2,3
2
> 50 bis 100 ± 2,5 ± 2,5 ± 2,6 ± 3,0
> 100 bis 150 ± 3,2 ± 3,3 ± 3,4 ± 3,7
> 150 bis 200 ± 4,0 ± 4,0 ± 4,1 ± 4,5
Beispiel:
Schnittdicke a = 60 mm, Abmessungen des auszuschneidenden Bauteils (Rechteck):l = 800 mm, b = 100 mm, Toleranzklasse
1, die Grenzabmaße des geschnittenen Teils betragen: l = 800 ± 1,7 mm, b = 100 ± 1,3 mm. Bei einer geforderten Qualität
Bereich 2 der Schnittfläche darf nach Bild 4-188 u maximal 0,6 mm, die Rautiefe Rz5 maximal 80 mm betragen.
4.9.2 Plasmaschneiden – erhebliche Rauch- und Gasentwicklung (Ozon,

Stickoxide, Metallstäube).
Die Verfahrensgrundlagen sind in Abschn. 3.6 be-
schrieben. Das für diese Verfahrensgruppe entschei- In den meisten Fällen sind also für den gefahrlosen
dende und charakteristische Merkmal ist die starke Betrieb aufwändige Schutz- bzw. Entsorgungsmaß-
Konzentration des Lichtbogens durch die einschnü- nahmen erforderlich.
rende Wirkung einer wassergekühlten Kupferdüse
und (oder) den Plasmastrahl fokussierender Gase. Die maximal trennbare Werkstückdicke und die er-
Die erreichbaren Temperaturen liegen je nach Ver- reichbare Schnittflächengüte hängen praktisch von
fahrensvariante zwischen 20 000 K und 30 000 K. der begrenzten Möglichkeit ab, den Plasmastrahl
Ein typischer Unterschied zum Brennschneiden ist stabilisieren und formen zu können. Diese Einschrän-
der Ursprung der erforderlichen Energie. Beim Plas- kungen sind z. T. durch die Verfahrensvariante und
maschneiden wird die Schnittfuge ausschließlich das Schneidgas beeinflussbar.
durch die von außen zugeführte Energie erzeugt, die
konduktiv vom Plasma auf die Schnittfläche über- Als Schneidgase werden Argon, Wasserstoff und
tragen wird. Durch die kinetische bzw. thermische in begrenztem Umfang Stickstoff verwendet. Die
Energie des Plasmastrahls wird der Werkstoff ge- wichtigsten Anforderungen an ein als Schneidgas
schmolzen (und/oder verdampft) und herausge- geeignetes Gas sind
schleudert. Anders als beim Brennschneiden ent- – möglichst große Wärmeleitfähigkeit und
steht keine zusätzliche Verbrennungswärme. Da- – hohes Atom- bzw. Molekulargewicht.
raus ergeben sich zwei wichtige Verfahrenskenn-
zeichen der Plasmaschneidverfahren: Die Wärmeleitfähigkeit ist für die Energieübertra-
– Der Schneidprozess ist im Wesentlichen nur an gung auf das Werkstück eine entscheidende Kenn-
die Bedingung geknüpft, dass schmelzbare me- größe. Das Atomgewicht erhöht den Impuls bzw.
tallische Werkstoffe vorliegen. Mit dem übertra- die kinetische Energie des Plasmastrahles, d. h. des-
genen Lichtbogen lassen sich allerdings nur lei- sen Fähigkeit, den flüssigen Werkstoff aus der Schnitt-
tende Werkstoffe (Metalle) trennen, weil sie im fuge zu treiben. Hinsichtlich der Schnittflächenqua-
Schneidstromkreis liegen (s. Bild 3-59a)). Plas- lität und der erreichbaren Schnittgeschwindigkeit
maschneiden lässt sich daher für alle nicht brenn- ist ein Ar-H2-Gemisch mit 60 % Ar und 40 % H2
schneidbaren Werkstoffe erfolgreich einsetzen. optimal. H2-Gehalte über 50 % können zu Insta-
– Als Folge der fehlenden Verbrennungswärme, bilitäten des Plasmastrahles führen und sind daher
die insbesondere die Fortsetzung des Schnittvor- grundsätzlich nicht zu empfehlen. Schneiden mit
ganges in Wanddickenrichtung ermöglicht, ist reinem Argon ergibt zwar sehr hohe Schnittflächen-
die maximale Schnittdicke auf etwa 150 mm qualitäten, es wird aber wegen der sehr geringen
begrenzt. Schnittgeschwindigkeit in der Praxis nur selten ver-
wendet. N2-Zusätze (Ar-N2- bzw. Ar-H2-N2-Gemi-
Das Plasmaschneiden wird bevorzugt zum Trennen sche) erweisen sich aus folgenden Gründen als über-
aller nicht brennschneidbaren Werkstoffe eingesetzt. wiegend nachteilig:
In erster Linie sind das die NE-Metalle wie Alumi- – Die Schnittflächenqualität nimmt ab.
nium und Aluminiumlegierungen, Kupfer und die – Die Ausbildung der Schnittfuge wird merklich
hochlegierten Stähle. Aber auch zum Schneiden V-förmig, parallele Schnittfugen sind nicht er-
unlegierter Stähle ist das Verfahren sehr geeignet, reichbar.
insbesondere bei Anwendung bestimmter Verfah- – Die maximale Schnittgeschwindigkeit nimmt ab.
rensvarianten und Schneidgase. – Starke Rauchentwicklung und die Bildung gif-
tiger Stickoxide erfordern eine aufwändige Ab-
Allerdings ergeben sich auch eine Reihe bemer- saugung bzw. Entsorgung, die die Verfahrens-
kenswerter Nachteile, deren Auswirkungen aber kosten erheblich erhöhen.
erheblich von der Verfahrensvariante abhängen: – Die Schnittflächen sind nicht mehr metallisch
– hohe Arbeitsgeräusche, bis ca. 105 dB(A), blank.
– verfahrenstypische leicht V-förmige Schnittfu-
gen sind unvermeidbar, Lediglich bei manuellen Schnitten im Dünnblech-
– starke UV-Strahlung, bereich kann ein Verringern der Schnittgeschwin-
digkeit sinnvoll sein. Außerdem wird durch N2-Zu- Ein entscheidender Nachteil dieser Verfahrensvari-
satz die Neigung zur Bartbildung an der Schnittflä- ante ist die absolute Notwendigkeit, die in großem
chenunterkante verringert. Umfang entstehenden giftigen Gase Ozon und Stick-
oxide, durch eine aufwändige Absauganlage mit
4.9.2.1 Verfahrensvarianten nachgeschalteter Nassfiltration zu entsorgen.
Die konventionelle Ar-H2-Plasmatechnik, auch Fein-
strahl- oder »Spitzenelektrodentechnik« ge-nannt, Plasma-Wasserinjektionsschneiden
wird hauptsächlich zum Trennen hochlegierter Stäh- Anstelle des die Umwelt erheblich belastenden Plas-
le und Aluminium verwendet. Infolge der angespitz- ma-Pressluftschneidens hat sich für das Trennen un-
ten Wolframelektrode entsteht bei einem geringen legierter und hochlegierter Stähle weitgehend das
Schneidstrom ein sehr konzentriertes Plasma, mit Plasma-Wasserinjektionsschneiden durchgesetzt.
dem schmale Schnittfugen und eine hervorragende Durch besondere konstruktive und verfahrenstech-
Schnittflächenqualität erzeugbar sind. Ein erhebli- nische Maßnahmen ist der Aufwand für die Dampf-
cher Nachteil beim Schneiden unlegierter und hoch- und Rauchentsorgung und den Lärm- und Strah-
legierter Stähle mit dieser Verfahrensvariante ist lenschutz außerordentlich gering. Die Investitions-
die deutliche Bartbildung an der Schnittkantenun- kosten sind allerdings erheblich und der Umgang
terseite im Schnittdickenbereich < 4 mm. Der Bart mit diesem Verfahren gewöhnungsbedürftig, weil i.
ist nur durch zusätzliche Nacharbeit zu beseitigen, Allg. mit großen Wassermengen gearbeitet wird.
das Verfahren daher sehr viel teurer und unwirtschaft-
licher.
Plasma-Pressluftschneiden
Dieses Problem kann durch die Verwendung von
trockener, ölfreier Druckluft als Plasmagas beseiti-
gt werden. Die Wirkung führt man auf die Anwesen-
heit von Sauerstoffionen im Plasma zurück, die of-
fenbar die Schmelzenviskosität verringern. Das Aus-
treiben der jetzt dünnflüssigen, feintropfigen Schmel-
ze an der Materialunterseite wird sehr erleichtert
und damit die Bartbildung erschwert. Die leicht tem-
peratursteigernde Wirkung des Luftsauerstoffes soll-
te nicht überbewertet werden. Gleichzeitig sind die
Schnittflächen an Werkstoffen aus unlegiertem Stahl
qualitativ hochwertig und die Schnittgeschwindig-
keiten außerordentlich groß 6).
Bild 4-193
Die oxidierende Wirkung des im Plasmagas vorhan- Verfahrensprinzip des Plasma-Wasserinjektionsschneidens,
denen Sauerstoffs erfordert den Einsatz oxidations- schematisch.
beständiger, hochschmelzender Elektrodenwerk-
stoffe (Wolfram scheidet völlig aus). Zirkonium- und Die Düsenkonstruktion besteht aus einem kupfer-
Hafniumlegierungen haben sich für diesen Zweck nen Düsenkörper (D), der als Anode für den Pilot-
bewährt. Ihre im Vergleich zu Wolfram deutlich ge- lichtbogen dient, und einem davor angeordneten
ringere Schmelztemperatur zwingt zu einer inten- Keramikteil (K), Bild 4-193. Der als Plasmagas ver-
siven Kühlung der flächig ausgebildeten Elektrode wendete Stickstoff (N2) wird tangential in den Raum
(geringere Stromdichte als bei einer »Spitzenelek- zwischen Elektrode (E) und Kupferdüse geblasen.
trode«) und der Kupferdüse. Trotzdem wird durch Dadurch schnürt sich der Plasmastrahl ein und wird
die hohe thermische Beanspruchung die Brenner- in Rotation versetzt. Durch den zwischen der Kup-
leistung auf etwa 30 kW begrenzt. ferdüse und der Keramikscheibe vorhandenen Ring-
spalt wird außerdem Wasser radial in den Plasma-
6)
Unlegierter Baustahl, Schnittdicke 5 mm, kann z. B. mit strahl injiziert, der eine weitere Strahlkonzentration
einer 30-kW-Schneidanlage mit ca. 5000 mm/min ge- hervorruft. Nur etwa 10 % des Wassers verdampft,
schnitten werden. der Rest verlässt den Brenner und kühlt ihn sehr
intensiv. Der Brenneraufbau ist daher unkompli- – Durch das völlige bzw. teilweise Eintauchen der
ziert, die erreichbaren Standzeiten sind mit keiner zu schneidenden Bleche in Wasser ist die ther-
anderen Verfahrensvariante erreichbar. Der austre- mische Beeinflussung der Werkstücke (Verzug,
tende Wasserstrahl kühlt gleichzeitig das Werkstück, Maßhaltigkeit, Breite der Wärmeeinflusszone)
verhindert die Oxidbildung, reduziert entscheidend sehr gering.
den Verzug der Bauteile und die Breite der ther-
misch beeinflussten Zone im Bereich der Schnitt-
fläche. 4.9.3 Laserschneiden
Ein Teil des in das Plasma eingespritzten Wassers Je nachdem, welche Zustandsänderung der die
dissoziiert. Die entstehenden Sauerstoffionen sind Schnittfuge bildende Werkstoff erfährt, unterschei-
die Ursache für bartfreie hochwertige Schnittflä- det man das Laser-Brennschneiden, Laser-Schmelz-
chen auch an unlegierten Baustählen. Der Elektro- schneiden und das Laser-Sublimierschneiden. Die
denwerkstoff E (Zirkonium, Hafnium) muss der an- Art des verwendeten Schneidgases und die Leistung
greifenden Wirkung des Sauerstoffs widerstehen der Schneidanlage bestimmen weitgehend die Form
können. der Zustandsänderung. Die letzte Verfahrensvarian-
te ist zum gegenwärtigen Zeitpunkt kaum realisier-
Eine Folge des rotierenden Plasmastrahls ist die un- bar, da die erforderliche extreme Fokussierung des
terschiedliche Abweichung der beiden Schnittflächen Laserstrahles noch nicht möglich ist.
von der Senkrechten. Normalerweise dreht sich der
Strahl in Uhrzeigerrichtung. Auf der rechten Seite Das Verfahren wird überwiegend zum Trennen ein-
ist wegen der größeren Anzahl der rekombinierten gesetzt, zum Schweißen sind deutlich höhere Strahl-
Teilchen die wirksame Energiemenge größer (Re- leistungen erforderlich. Als prinzipieller Verfahrens-
kombinationswärme) als auf der linken. Diese Er- nachteil sind die sehr hohen Investitionskosten und
scheinung ist zu beachten, da bei der »schlechten« der geringe Wirkungsgrad des Laserstrahlers zu nen-
rechten Seite Winkelabweichungen von 5 ° bis 8 ° nen, der beim CO2-Laser maximal 20 % beträgt 7).
entstehen, auf der »guten« linken nur etwa 2 °. Durch
richtige Wahl der Schneidrichtung bzw. des Umfah- 4.9.3.1 Verfahrensprinzip
rungssinnes muss dafür gesorgt werden, dass die Für schweißtechnische Anwendungen ist vor allem
rechte Seite immer im Abfall liegt. der CO2-Gaslaser wegen der großen erreichbaren
Ausgangsleistungen (größer 1000 W) und des sehr
Das Verfahren ist sehr umweltfreundlich und mit guten Wirkungsgrades (15 % bis 20 %) von Bedeu-
einem geringen Belästigungsgrad für die beteiligten tung 8). Der Mechanismus des Lasereffekts 9) ist kom-
Personen verbunden. Es wird entweder betrieben pliziert. Er soll im Folgenden nur sehr pauschal be-
– innerhalb einer geschlossenen Wasserglocke (M schrieben werden.
= Water-Muffler) oder
– in einem Wasserbehälter unterhalb der Wasser- Das Medium der Festkörperlaser besteht aus einem
oberfläche (Bild 4-193). Das Wasserbecken muss Festkörper (Kristall oder Glas) und der in ihm ein-
dann das größte zu schneidende Werkstück auf- gelagerten aktiven Substanz (Dotierung, z. B. Cr +++).
nehmen können. Beim CO2-Laser ist das aktive Medium ein strömen-
des Gemisch aus CO2-He-N2. Der grundlegende
Die Vorteile beider Verfahrensvarianten sind: Vorgang des Lasereffektes ist die Anregung des ak-
– Die entstehenden Schadstoffe (Rauche, Gase)
7)
werden vom Wasser aufgenommen, die Schad- Der Wirkungsgrad von Festkörperlasern ist noch erheblich
gase (Ozon, Stickoxide) zum größeren Teil im geringer. Er beträgt z. B. beim Rubinlaser nur etwa 1 %.
8)
Wasser gebunden. Außer den Gaslasern werden noch Festkörperlaser ver-
– Die UV-Strahlung wird durch das Wasser soweit wendet. Die wichtigsten sind der Rubinlaser und der Neo-
dym-Yttrium-Aluminium-Granatlaser (YAG).
absorbiert, dass keine besonderen Schutzmaß- 9)
Das Kunstwort »Laser« wurde aus den Anfangsbuchsta-
nahmen erforderlich sind.
ben von »Light Amplification by stimulated Emission of
– Der Lärmpegel wird beim Trennen im Wasser- Radiation« gebildet. Frei übersetzt bedeutet dies etwa:
becken auf ungefährliche 75 bis 80 dB(A) redu- Lichtverstärkung durch erzwungene Emission von Strah-
ziert. lung.
tiven Mediums durch äußere Energiezufuhr, z. B. erstoff durch die freiwerdende Verbrennungswär-
durch eine Gleichspannung beim CO2-Laser. Die me den Schneidvorgang.
dadurch auf äußere Bahnen (höhere Energieni-
veaus!) gehobenen Elektronen kehren nach etwa Der auf die Werkstoffoberfläche auftreffende Laser-
10 − 8 Sekunden wieder auf ihre Grundbahnen zu- strahl kann reflektiert, absorbiert oder hindurchge-
rück, wobei die absorbierte Energie in Form von lassen werden. Nur durch Absorption kann der Werk-
Licht wieder abgestrahlt wird. Dieser Vorgang ist stoff erwärmt werden. Das Absorptionsverhalten
normalerweise spontan, d. h., das emittierte Licht wird u. a. durch die Art der Legierungselemente
ist inkohärent, nicht in Phase und wird in alle Rich- und die Oberflächenbeschaffenheit beeinflusst. Die
tungen regellos abgestrahlt. Der statistische Emis- meisten Metalle absorbieren im sichtbaren und nahen
sionsprozess geht von einer Vielzahl von Atomen un- Infrarotbereich (Wellenlänge < 1 μm) bis zu 40 %
geordnet und unabhängig voneinander aus. Diese der Strahlung. Metalle mit hohem Reflexions- oder
Vorgänge sind z. B. charakteristisch und bestim- niedrigen Absorptionsvermögen (z. B. Au, Ag, Al,
mend für die Funktion der Glühbirne. Mg, Cu) sind daher nur bedingt laserschneidbar.
Nichtmetallische Werkstoffe (Glas, Quarz, Kunst-
Das Laserprinzip erfordert die erzwungene und ge- stoffe, Holz, Leder, Pappe, Plexiglas, keramische
ordnete Emission. Sie wird durch »Anheben« der Werkstoffe!) verhalten sich umgekehrt. Sie sind im
Elektronen auf die oberste Schale ermöglicht und sichtbaren Bereich praktisch transparent, im Infra-
eingeleitet (»Pumpen«). Die technische Realisie- rotbereich können sie bis zu 96 % der Strahlung ab-
rung dieser Vorgänge geschieht in einem optischen sorbieren. Die Anzahl und die Unterschiedlichkeit
Resonator, Bild 4-194. Die Anregung des im Re- der mit dem Laser schneidbaren Werkstoffe werden
sonator strömenden CO2-N2-He-Gemisches erfolgt damit von keinem anderen Trennverfahren erreicht.
mit der Energie einer elektrischen Gasentladung. Für die Wirksamkeit des Schneidprozesses ist außer-
Die emittierte Laserstrahlung mit der Wellenlänge dem die Art der Leistungsdichteverteilung über den
von 10,6 μm liegt im infraroten Bereich, d. h., sie Strahlquerschnitt wichtig. Die erwünschte Gauß-
ist nicht sichtbar 10). Von der in jede Richtung emit- sche Amplitudenverteilung ist z. B. Voraussetzung
tierten Strahlung wird der in Achsrichtung des Reso- für eine gleiche Schneidgeschwindigkeit in jeder
nators verlaufende Teil an dessen Endspiegeln re- Richtung.
flektiert. Dieser Anteil trifft auf weitere angeregte
CO2-Moleküle und erzwingt so eine weitere lawinen- 4.9.3.2 Verfahrensmöglichkeiten und Grenzen
artig anwachsende Emission (Laserstrahlung). Die Die große Leistungsdichte des Laserstrahles (8⋅108
gesamte emittierte Strahlung ist phasen- und ampli- bis 10 ⋅108 W/cm2) macht das Laserschneiden be-
tudengleich, also monochromatisch und kohärent. sonders geeignet zum Trennen von Blechen mit ge-
Sie wird solange verstärkt, bis ihre Intensität den ringen Wanddicken (< 1 mm bis 4 mm). In diesem
»Durchbruchswert« des einen halbdurchlässigen Wanddickenbereich ist eine konzentrierte, punktför-
Endspiegels erreicht hat. Der Laserstrahl verlässt mige Wärmequelle ein entscheidender Verfahrens-
jetzt den Resonator und wird über einen Umlenk- vorteil. Die Schnittfugenbreite beträgt nur 0,1 mm
spiegel und eine Infrarotoptik (Gallium-Arsenid- bis 0,5 mm, die Schnittflächengüte ist hervorragend
Halbleiter) auf das Werkstück fokussiert. Er erzeugt und der Verzug der geschnittenen Bauteile sehr ge-
hier einen Brennfleck von 0,1 mm bis 0,5 mm mit ring. Das Verfahren füllt damit bei metallischen Werk-
einer Leistungsdichte von bis zu 5 MW/cm2. Den stoffen im Wanddickenbereich der Fein- und Dünn-
fokussierten Laserstrahl umgibt zentrisch ein von bleche (≤ 4 mm) eine Anwendungslücke. Mit ande-
der Art des zu trennenden Werkstoffs abhängiges ren Verfahren lassen sich Halbzeuge dieser Dicke
Schutzgas. Dessen Aufgabe besteht hauptsächlich nicht oder nur unwirtschaftlich trennen. Bild 4-195
darin, die Schmelze aus der Schnittfuge zu blasen. zeigt die Anwendungsgrenzen verschiedener ther-
Zum Trennen nichtmetallischer Werkstoffe wird mischer und mechanischer Trennverfahren. Im Dünn-
Stickstoff verwendet, der ein Verbrennen verhin- blechbereich – als typischer Anwendungsbereich
dert. Bei Stählen und Metallen beschleunigt Sau- kann stellvertretend die Automobilindustrie genannt
werden – konkurriert das Laserschneiden sehr er-
folgreich mit dem Nibbeln (und dem Wasserstrahl-
10)
Die Wellenlänge des sichtbaren Lichts liegt im Bereich schneiden). Je komplizierter die zu schneidenden
zwischen 0,4 μm und 0,8 μm. Konturen sind, desto wirtschaftlicher ist das Verfah-
Kühlmittel Kühlmittel
Lasergas Lasergas Lasergas Endspiegel

Schneidkopf
Lasergas Lasergas Lasergas
Schneid- bzw.
Schutzgas
Bild 4-194
Schematischer Aufbau eines CO2-Gaslasers mit gefaltetem
Resonator und Bearbeitungskopf zum Schneiden bzw. Schwei-
ßen (nach Messer Griesheim).
CO2 - Laser
(0,2 - 10 kW)
Plasma
(500 A, 100 kW)
Autogenes
Brennschneiden
Scherschneiden
Stanzen
Scherschneiden
Nibbeln
Wasserstrahlschneiden
0,1 1 10 100 mm 1000

unlegierter u. niedriglegierter Stahl Werkstückdicke
hochlegierter Stahl Kupfer
Aluminium u. Legierungen Titan
Nichtmetalle begrenzt
Bild 4-195
Anwendungsgrenzen thermischer und mechanischer Trennverfahren zum Formschneiden metallischer und nichtmetallischer
Werkstoffe (nach Messer Griesheim).
20
die Schnittgeschwindigkeit an einem 2 mm di-
10 cken Stahlblech etwa 2500 mm/min.
Schnittgeschwindigkeit
– Damit ergeben sich deutlich geringere Bearbei-

m
a) tungszeiten.
min – Die Arbeitsgeräusche sind verglichen mit me-
chanischen Trennverfahren sehr gering, d. h.
b) gesundheitlich unbedenklich.
1
Eine entscheidende Voraussetzung für hochwertige

Schnitte sind ruckfreie, mechanisch und elektrisch
hochwertige Koordinatenantriebe, die möglichst
c) mit einer nummerischen Bahnsteuerung ausgerüs-
0,1 tet sind. Als Führungsmaschine wird häufig die sehr
1 10 100 mm 400 stabile Portalmaschine eingesetzt.
Schnittdicke
Bild 4-196 4.10 Wasserstrahlschneiden

Erreichbare Schnittgeschwindigkeiten verschiedener ther-
mischer Schneidverfahren.
––––– Stahl, – – – – austenitischer Cr-Ni-Stahl.
4.10.1 Einleitung
a) CO2-Laserschneider (1 kW)
b) Plasmaschneiden (50 A bis 500 A) Die verschiedenen Trenntechnologien wie Sägen,
c) autogenes Brennschneiden Scheren, Stanzen, thermische Trennverfahren (auto-
genes Brennschneiden, Plasma-, Laserschneiden)
ren. Es bietet eine Reihe wesentlicher Vorteile ge- werden seit vielen Jahren in der Produktionstechnik
genüber herkömmlichen Methoden: angewendet. Seit einigen Jahren findet das Wasser-
– Es sind keine i. Allg. sehr teuren Werkzeuge er- strahlschneiden aufgrund seiner vielen Vorteile ver-
forderlich. stärkt Eingang in die Praxis.
– Nacharbeit der Schnittflächen kann in den mei-
sten Fällen entfallen. Flüssigkeitsstrahlen als Schneidwerkstoff wurden
– Die Schnittgeschwindigkeiten sind sehr hoch, bereits seit mehr als hundert Jahren zum Abtragen
Bild 4-196. Mit einem 500 W-CO2-Laser beträgt von Werkstoffen, z. B. zum Abbau von Kies- und
Tonablagerungen eingesetzt, aber auch in den kali-
fornischen Goldminen wurden sie verwendet, um
Speicher Goldadern von Gestein und Erdreich zu trennen. Et-
wa ab 1930 verwendeten amerikanische und rus-
sische Ingenieure diese Technologie im Bergbau
Druckübersetzer und zum Putzen von Gussstücken, wobei mit Was-
serdrücken von etwa 100 bar gearbeitet wurde. Das
erste Patent erhielt Norman Franz für ein Hoch-
Öltank druck-Wasserstrahl-Schneidsystem, das noch mit
bescheidenen 700 bar Arbeitsdruck betrieben wur-
de. In den Jahren 1968/70 trennte ein amerikanischer
Ölpumpe Elektromotor
Flugzeughersteller die besonders auf hohe Tempe-
raturen, Drücke und spanende Bearbeitung kritisch
reagierenden Faserverbund-, Waben- und Schicht-
werkstoffe mit dem Wasserstrahlschneiden. Mit an-
deren konventionellen Verfahren wird beim Tren-
zur Wasserstrahlschneiddüse Wasser vom Leitungsnetz nen die Struktur (d. h. die Gebrauchseigenschaften)
(meist aufbereitet und gefiltert) dieser Werkstoffe bis zur Unbrauchbarkeit zerstört.
Bild 4-197 Der entscheidende Durchbruch gelang um 1980 mit
Schematische Darstellung des Hochdruckpumpensystems zum der Beimischung von Feststoffpartikeln (Wasser-
Wasserstrahlschneiden. strahl-Abrasiv-Schneiden) zum Druckwasserstrahl.
4.10 Wasserstrahlschneiden 373
Mit dieser Verfahrensvariante lassen sich die kom- π 2 2 1,5

pakten, harten und spröden Werkstoffe (sämtliche P ¹ ¹ d0 ¹ p . [4-79]
Metalle, Glas, Keramik, Gestein, Faserverbundwerk- 4 r
stoffe, Holz, Kunststoffe) trennen. Es bedeuten
d0 Düsendurchmesser in m,
p Flüssigkeitsdruck vor der Düse in N/m2.
4.10.2 Verfahrensgrundlagen
Die bei gegebener Flüssigkeit (r) nur von d0 und p
4.10.2.1 Physikalische Grundlagen abhängige Leistung P einschließlich der Verlustleis-
Die im Schneidstrahl enthaltene kinetische Energie tung muss der Druckerzeuger aufbringen.
wird beim Auftreffen auf die Werkstückoberfläche
in potenzielle umgewandelt, die sie stoßartig bean- Prinzipiell lassen sich alle pumpbaren Flüssigkeiten
sprucht. Die dadurch hervorgerufenen Spannungen verwenden. Aufgrund seiner hohen Verfügbarkeit,
haben elastische bzw. plastische Verformungen zur seiner geringen Kosten und seiner physiologischen
Folge, die zur örtlich begrenzten Zerstörung der Unbedenklichkeit wird überwiegend Wasser ver-
Werk- stoffoberfläche führen. Der Strahl reißt an- wendet. Lediglich in der Lebensmittelindustrie wer-
schließend mikroskopisch kleine Werkstoffteilchen den manchmal spezielle Öle eingesetzt.
aus dem Material und arbeitet sich dabei immer tief-
er in das Werkstück hinein. Der abrasiv wirkende 4.10.2.2 Technologische Grundlagen
Strahl schiebt auf seinem Weg im Werkstück Ab- Der Druckerzeuger muss einen regelbaren Flüssig-
raumpolster vor sich her und verliert aufgrund der keitsstrom mit einem konstanten an den Anwen-
großen Reibungsverluste an den Schnittflächen mit dungsfall anpassbaren Druck liefern, der im Fall des
wachsender Schnitttiefe ständig an Energie, wo- Wasserstrahlschneidens zwischen 1000 bar und
durch die Schnittgüte (Rauigkeit) mit der Schnitt- 4000 bar liegt.
dicke kontinuierlich abnimmt. Ähnlich wie bei dem
»Werkzeug« Brennschneidstrahl kommt es auch hier Schneidsystem
zu einer ausgeprägten Riefenstruktur und einem mit Für große Fördermengen und Drücke bis etwa 2000
zunehmender Werkstückdicke größer werdenden bar werden mechanisch angetriebene Plungerpum-
»Rillennachlauf«. Für die folgenden Hinweise soll pen verwendet, die einen hohen Wirkungsgrad (70
die Flüssigkeitsströmung als inkompressibel und in- bis 80 %) besitzen, aber wegen der ungleichförmi-
nerhalb der Düse als reibungsfrei angesehen wer- gen Kolbenbewegung einen nicht konstanten För-
den. Unter der Voraussetzung einer rotationssym- derstrom erzeugen. Höchste Schneidwasserdrücke
metrischen Strömung und einer über den Querschnitt (im Bereich 3000 bis 4500 bar) werden mit hydrau-
konstant verteilten Geschwindigkeit ist die Strahl- lisch angetriebenen Kolbenpumpen realisiert. Bild
leistung am Düsenaustritt 4-197 zeigt schematisch ein Wasserstrahlschneid-
system. Das aus dem Leitungsnetz zugeführte Was-
v3
P r ¹ A¹ . [4-78] ser wird zunächst mit Hilfe eines umgekehrten os-
2 motischen Prozesses deionisiert, wodurch gelöste
Hierin bedeuten Feststoffe wie Eisen und Calcium entfernt werden.
P Strahlleistung in W, Danach durchläuft das Wasser einen Mikrofilter,
r Dichte der Flüssigkeit in kg/m3, der Partikel über einer Größe von etwa 45 μm besei-
A Querschnittsfläche des Strahls in m2, tigt. Dieser große Aufwand ist erforderlich, weil die
v Strahlgeschwindigkeit in m/s. genannten Fremdstoffe die Lebensdauer der teuren
Hochdruckkomponenten und der Schneiddüse sehr
Der extrem große Einfluss der Strahlgeschwindig- stark beeinträchtigen.
keit (v3!) auf die Strahlleistung und damit auf die
Schneidleistung ist offenkundig. In der Hochdruckpumpe treibt ein Elektromotor ei-
ne selbstregelnde Ölpumpe an und erzeugt im Hy-
Setzt man für die Querschnittsfläche des Strahls den drauliköl etwa 200 bar, mit dem die Primärseite des
Düsenquerschnitt ein und die Strahlgeschwindigkeit Druckübersetzers beaufschlagt wird. Entsprechend
annähernd nach der Bernoulli-Beziehung an, dann dem Flächenverhältnis (etwa 20:1) wird das Schneid-
erhält man wasser auf der kleineren Sekundärseite auf etwa
4000 bar verdichtet. Der Druckübersetzer ist dop- und Reaktionskräfte sind die wichtigsten Gründe,
pelt wirkend, d. h., jeweils eine Seite fördert Druck- die eine Bearbeitung weicher und nachgiebiger
wasser, während die andere Wasser ansaugt. Wegen Werkstoffe erlauben, ohne ihre empfindliche Struk-
des hierdurch entstehenden diskontinuierlichen För- tur zu zerstören.
derstroms wird nach dem Druckbehälter ein Puffer
(Speicher) angeordnet. Das verdichtete Schneidwas- Das Werkstück liegt dabei auf dem Schneidrost, der
ser gelangt über eine flexible Hochdruckleitung zur sich in einem Wasserbecken befindet. Die gewünsch-
Schneiddüse. te Kontur wird mit dem Schneidkopf abgefahren,
der in einer Führungsmaschine, einem Roboter oder
Schneidkopf einem 2D- (bzw. seltener einem 3D-Mehrachsen-)
Das Hochdruckwasser wird der Schneiddüse zuge- CNC-Portal integriert ist, das die Bahnsteuerung
führt. Aus der Düsenbohrung mit einem zwischen für den Gesamtablauf übernimmt.
0,1 und 0,35 mm liegenden Durchmesser tritt der
Wasserstrahl mit einer Strömungsgeschwindigkeit Aufgrund der kleinen Schnitt- und Reaktionskräfte
von bis zu 900 m/s (entspricht etwa der 2,5 fachen sind zeit- und gerätetechnisch nur wenig aufwändige
Schallgeschwindigkeit) aus und trifft auf den unter Spann- und Fixiermaßnahmen für den zu trennen-
der Düse liegenden Werkstoff. Als Folge des sehr den Werkstoff bzw. die auszuschneidenden Teile
geringen Düsendurchmessers treten in der Düse erforderlich. Im Wesentlichen müssen die Tafeln/
erhebliche Reibkräfte auf, die zusammen mit der Schnittteile gegen die dissipativen Kräfte des expan-
hier erfolgenden starken Druckabsenkung (Gefahr dierenden Wasserstrahls gesichert werden. Die bei
der Kavitation) für einen erheblichen Verschleiß des anderen (thermischen) Trennverfahren als Folge von
Düsenwerkstoffs sorgen. Diese extreme Beanspru- Temperaturdifferenzen entstehenden Kräfte treten
chung macht die Wahl sehr verschleißfester Düsen- hier kaum auf. Weiterhin erzeugt der Wasserstrahl
werkstoffe wie z. B. Saphir, Rubin oder Diamant keinen direkten Anpressdruck auf den Werkstoff,
erforderlich. weil die mechanischen Reaktionen im Mikrobereich
stattfinden, d. h., der Werkstoff wird nicht deformiert,
also auch nicht »verschoben«.
vom Hochdruck-
pumpensystem
Das weitgehend spannungsfreie Trennen, verbun-
Hochdruck-
den mit sehr geringen Schnittbreiten (in der Größen-
wasser ordnung des Düsendurchmessers!), ermöglicht ein
(l 4000 bar)
bei den thermischen Trennverfahren nicht mögliches
Maß der Bauteilverschachtelung im Trennplan und
Schneiddüse
(Ø l 0,1 - 0,35 mm)
Verzugsfreiheit der Schnittteile. Die bessere Ausnut-
zung des Werkstoffs verringert den Verschnitt und
zu trennender
die Stückkosten.
Werkstoff
vom Hochdruck-
pumpensystem
Abrasivzusatz: (s. Bild 4-193)
Granat, Olivin
Hochdruck-
wasser
Bild 4-198
Schneiddüse
Prinzip des reinen Wasserstrahlschneidens. (Ø l 0,1 - 0,35 mm)
Wasserstrahlschneiden mit Reinwasser Mischrohr

zu trennender
Mit diesem mit Reinwasser arbeitenden Verfahren Werkstoff (Paserrohr)
werden weiche Werkstoffe (Kunststofffolien, Texti- Schneidstrahl
lien, Elastomere, Thermoplaste, Papier, Faserstoffe,
Schaum- und Dämmstoffe, Lebensmittel) mit Vor-
schubgeschwindigkeiten bis zu 200 m/min getrennt
(Bild 4-198). Die sehr geringe Schnittwärme und Bild 4-199
die trotz extremer Energiedichte sehr kleinen Schnitt- Prinzip des Wasserstrahl-Abrasiv-Schneidens.
Das Wasserstrahlschneiden eignet sich besonders härtbar, versprödbar, rissempfindlich, schmelzbar

gut zum Erzeugen komplexer Konturen der Schnitt- und (oder) verbrennbar sein – wird einer der größ-
teile, die sich in nahezu beliebigen Formen herstellen ten Vorteile dieser Schneidtechnolgie deutlich, der
lassen. Scharfe Kanten, Hinterschnitte, schräge »kalte Schnitt«. Die Temperatur im Schnittflächen-
Schnittkanten, spitze Winkel, Einstechen von Lö- bereich wird dabei nur wenig höher als die Umge-
chern, beliebiges Starten des Schneidvorgangs (Ein- bungstemperatur. Damit können »Wärmeeinfluss-
stechen, fliegender Start von der Werkstückkante) zonen« d. h. Aufhärtungen bei Stählen, rissbegüns-
sind leicht realisierbar. tigende Eigenspannungen, Versprödung durch Gas-
aufnahme, die Bildung intermediärer Phasen oder
Das Verfahren ist sehr umweltschonend, sauber, die Maßhaltigkeit der Schneidteile beeinträchtigen-
nicht sonderlich lärmintensiv, erzeugt keinerlei Spä- de Verzüge ebensowenig entstehen wie oxidierte
ne, Schleifstäube, toxische Gase oder Luftverschmut- Schnittflächen und »wärmebehandelte« Gefüge, d.
zungen. Es sind keine Schneidemulsionen erforder- h. Eigenschaftsänderungen jeder Art.
lich. Das zum Schneidtisch ausgebildete Wasserbe-
cken (»Catcher«) dient gleichzeitig zum Absorbieren Als wichtige weitere Vorteile sind zu nennen:
der Restenergie des Strahls und mindert den Ge- – Wegen der geringen Schnitt- und Reaktionskräf-
räuschpegel auf ein erträgliches Maß. te sind (auch bei dünnwandigen Werkstoffen!)
nahezu gratfreie Schnittflächen möglich.
Wasserstrahl-Abrasiv-Schneiden – Kohle- oder glasfaserverstärkte Kunststoffe, re-
Zum Schneiden harter, fester und dickwandiger flektierende Werkstoffe (problematisch z. B. bei
Werkstoffe wird dem Druckwasser feinkörniger der Lasertechnologie) lassen sich ebenso einfach
(0,2 - 0,5 mm Durchmesser, etwa 150 - 250 g/min) trennen, wie aus mehreren Lagen unterschied-
Granat- oder Olivinsand (für weichere Werkstoffe licher Werkstoffe aufgebaute Materialien (La-
auch Korund) in der Mischkammer zugesetzt, wo- minate).
durch eine Mikrozerspanung erfolgt (Bild 4-199). – Der Wasserstrahl ist ein sich selbst freischnei-
Die hohe Strömungsgeschwindigkeit des Druck- dendes »Werkzeug«, ein Verklemmen im Schnitt-
wassers erzeugt in der Mischkammer einen Unter- spalt ist daher nicht möglich.
druck, der das Abrasivmittel ansaugt. Im mecha- – Aufgrund der geringen Temperaturen im Be-
nisch sehr hoch beanspruchten Mischrohr (Fokus- reich der Schnittflächen entstehen beim Kunst-
sierdüse, Paserrohr, Paser = Particle stream erosion) stoffschneiden keine toxischen Bestandteile.
wird der mit dem Abrasivmittel vermischte Was- – Mit dem Wasserstrahl-Abrasiv-Schneidverfahren
serstrahl erneut gebündelt und auf das Werkstück lassen sich Werkstoffe trennen, die mit keinem
gelenkt. Die Abtragleistung nimmt mit der Härte anderen Verfahren geschnitten werden können.
und Scharfkantigkeit des Abrasivmittels zu, ebenso
wirkt eine möglichst konstante Korngrößenvertei-
lung (Kornfraktion). 4.10.3 Einsatz und Anwendung
Mit dieser Verfahrensvariante lassen sich härtere Ma- Das Werkzeug »Wasserstrahl« ist beim Wasserstrahl-
terialien wie Stein, (Panzer-)Glas, Keramiken, Gra- schneiden flexibel und verformbar. Die Makrogeo-
fit, Holz, Marmor und alle Metalle, z. B. gehärteter metrie der Schnittfuge wird daher durch die Stell-
Werkzeugstahl, Titan, Aluminium, Inconel, Cr-Ni- größen sowie werkstück- und werkstoffabhängige
Stahl, Kupfer und Verbundwerkstoffe trennen. Die Bedingungen beeinflusst. Die Folgen sind unkon-
aus Werkstoffen mit unterschiedlichen Schmelz- trollierbare Einflüsse, die die Schnittflächenqualität
punkten bestehenden Laminate lassen sich nur mit stark beeinträchtigen. Die Änderung der Stellgrößen
dem Wasserstrahlschneiden sauber schneiden! wirkt sich auf der Werkstückoberseite wesentlich
stärker aus als auf der Unterseite. Die Schnittflächen-
Auf diese Weise können gehärtete Stähle bis 50 qualität im Bereich des Strahleintritts ist deutlich
mm, Nichteisenmetalle (Cu, Ni, Ti, Al) bis 120 mm besser als die auf der Unterseite.
Dicke geschnitten werden.
Die Maschine muss mit Hilfe geeigneter Regelein-
Beim Trennen der verschiedenartigsten Metalle – sie richtungen (»Controller«) die Schnittgeschwindig-
können bei entsprechender Temperatureinwirkung keit abhängig vom Schnittweg, dem Werkstoff und
der Werkstückdicke so bestimmen können, dass mit – abnehmender Werkstückdicke;

den berechneten Einstellwerten (PC-gestützte Be- – zunehmender Fokussierfähigkeit der Schneid-
rechnung) die geforderte Schnittflächenqualität er- düse. Nur die geometrisch exakte Form der
reicht wird. Die Schnittgeschwindigkeit und die »Düsenbohrung« erlaubt die Bildung eines
notwendigen negativen/positiven Beschleunigun- kohärenten, zylindrischen Flüssigkeitsstrahls.
gen beim Erreichen/Verlassen von Krümmungen Das ist die entscheidende Voraussetzung für
im Schnittpfad werden bei modernen Regeleinrich- die Erzeugung von Schnitten in dickwandi-
tungen wegen der weiter unten beschriebenen auf- gen Werkstoffen mit qualitativ hochwertigen
tretenden typischen »Fehler« mehrere 100 Mal pro Schnittflächen. In aus Diamant bestehenden
Zentimeter Schnittlänge an die Erfordernisse und Düsen können wegen verschiedener Eigen-
Vorgaben des Schnittpfads bzw. an die geforderte heiten seines kristallinen Aufbaus sehr schwer
Schnittqualität angepasst. (teuer) die erforderlichen kreisrunden Durch-
brüche exakt hergestellt werden. Daher wer-
Die wichtigsten die Schnittflächenqualität bestim- den überwiegend Rubin- bzw. Saphirdüsen
menden Geometrieabweichungen sind: verwendet.
Rillennachlauf (»Schleppfehler«) Das Wasserstrahlschneiden eignet sich zum Schnei-

Er nimmt mit der Schnittgeschwindigkeit zu. den komplexer Konturen (sehr geringe Schnitt- und
Bei geraden Schnitten ist der Einfluss des Schlepp- Reaktionskräfte treten auf!) in dickwandigen Werk-
fehlers im Hinblick auf die konstruktiven und stoffen, insbesondere dort, wo bisher mechanisch
bauteilbedingten Erfordernisse i. Allg. vernach- bearbeitet werden musste. Für alle Trennarbeiten
lässigbar. Mit abnehmender Krümmung des an Steinarten, Gläsern, Kunststoffen und Verbund-
Schnittpfads nimmt sein Einfluss (unbrauchbare materialien ist das Verfahren nahezu konkurrenz-
untere Ränder im Bereich des Radius bzw. der los. Es lässt sich besonders vorteilhaft zum Schnei-
Ecke) kontinuierlich zu. In diesen Fällen ist es den aller reflektierender und gut wärmeleitenden
notwendig, die Schnittgeschwindigkeit soweit Materialien (wie z. B. Kupfer, Aluminium, Silber,
zu verringern, dass der Rillennachlauf abhän- 160
gig vom Krümmungsradius und der Schnittflächen- A Cr-Ni-Stähle
mm B verschiedene Legierungen
qualität auf zulässige Werte verringert wird. Nach D E C Baustahl
140
Passieren der Krümmung wird die Schnittge-
Werkstückdicke d
D Verbundstoffe
schwindigkeit erneut auf die Geometrie des nun E Marmor/Granit
vorhandenen Schnittpfads eingestellt. 120
V-förmige Schnittflächen A B C
100
Ähnlich wie beim Plasmaschneiden entstehen
auch beim Wasserstrahlschneiden V-förmige
Geometriefehler der Schnittflächen. Bei sehr 80
großen Schnittgeschwindigkeiten ist die Schnitt-
spaltbreite auf der Werkstückoberseite größer 60
als die auf der Unterseite, bei kleinen Schnittge-
schwindigkeiten verhält es sich umgekehrt. Bei A B C
bestimmten dazwischenliegenden Geschwindig- 40
keiten tritt dieser Fehler nicht mehr auf, d. h.,

C
die Schnittflächen verlaufen parallel. 20
A E
Der Winkelfehler der Schnittflächen nimmt i. B
0
Allg. ab mit:
Wasserstrahl Laser Plasma
– abnehmendem Abstand der Düse von der
Trennverfahren
Werkstückoberfläche;
– zunehmender Härte des zu trennenden Werk- Bild 4-200
stoffs; Schneidbare Werkstückdicken verschiedener Werkstoffe bei
– zunehmender Qualität des Abrasivsands; einigen bekannten Trennverfahren.
10
xischen Rückständen, die besonders bei der Bear-
9
m/min beitung umweltbelastender Werkstoffe entstehen,
7 vorgesehen werden.
Schnittgeschwindigkeit vS
6
5 Bild 4-200 zeigt die schneidbaren Werkstückdicken
verschiedener mit dem Wasserstrahlschneiden kon-
4
kurrierender Trennverfahren. Die wesentlich größere
3 trennbare Werkstückdicke des Wasserstrahlschnei-
dens ist ebenso bemerkenswert wie die viel größere
Anzahl der mit diesem Verfahren trennbaren Werk-
2
Laser stoffe.
(2500 W)
Die Schnittgeschwindigkeiten beim Wasserstrahl-
1
schneiden sind im Bereich kleinerer Werkstückdi-
cken (≤ 5 bis 10 mm) i. Allg. geringer als bei den
0,5
konkurrierenden Trennverfahren Plasma- und Laser-
strahlschneiden (Bild 4-201). Für größere Werk-
Wasserstrahl
(3500 bar)
stückdicken ist das Wasserstrahlschneiden (neben
0 den Möglichkeiten einer i. Allg. sehr viel teureren
0 5 10 15 20 mm 30
spangebenden Bearbeitung) meistens das einzig mög-
Werkstückdicke d
liche, weil wirtschaftliche Trennverfahren.
Bild 4-201
Abhängigkeit der Schnittgeschwindigkeit von der Werkstück-
dicke für Aluminium. Angegeben sind die Werte für das Laser- Die Maßtoleranzen und die Beschaffenheit der
strahl- und das Wasserstrahlschneiden (nach Hunzicker-Jost). Schnittflächen sind im Wesentlichen von der Höhe
des Wasserdrucks, dem Abrasivmittel und in erheb-
Gold) einsetzen. Der Schneidprozess erfolgt ober- lichem Umfang von der Schnittgeschwindigkeit ab-
halb bestimmter Werkstückdicken schneller als mit hängig. Nach VDI 2906 Blatt 10 werden die Merk-
jedem anderen Verfahren. Stillstandszeiten für ei- male der Schnittflächenqualität wasserstrahlge-
nen »Werkzeugwechsel« entfallen, weil keine Schnei- schnittener Bauteile gemäß Bild 4-202 bestimmt.
den vorhanden sind, die zu schärfen oder auszu-
wechseln sind. Ebensowenig müssen Vorrichtungen Üblicherweise werden in der Praxis drei (noch nicht
und Anlagen zum Beseitigen von Staub oder to- genormte) Schnittqualitäten unterschieden:
bO
u a
bO Breite der strahlbeeinflussten Zone
rE Kantenradius (Strahleintrittseite)
D s
D h
hS Glattschnitt
rE
RS hR Restflächenhöhe
hS
1)
hS /s Glattschnittanteil
siehe
M Messbereich zum Bestimmen

von u und =
M
(hS)
RS Schnittflächenrauheit
M
s
(RS)
s
hR /s Restflächenanteil
RR Restflächenrauheit
bG Gratbreite
hR
RR hG Grathöhe
u Rechtwinkligkeits- und
D h
Neigungstoleranz
D s
a Flankenwinkel
hG
s Werkstückdicke
D s = 0,1 s für s < 2 mm
= 0,2 mm für s ³ 2 mm
bG
1)
Gemittelte Rauhtiefe Rz,DIN, gemessen bei 0,5 s für s < 2mm
Ist eine durch eine wellenartige Struktur gekennzeichnete Rest-
fläche vorhanden, dann sollte RS bei D h = 0,5 hS und RR bei
D h = 0,5 hR gemessen werden.
Bild 4-202
Kenngrößen an Schnittflächen von abrasiv-wasserstrahlgeschnittenen Werkstücken in Anlehnung an DIN EN ISO 9013, nach
VDI 2906 Blatt 10.
Q1: Grob- oder Trennschnitt besser. Es kann Oberflächenschichten rückstandslos

Angaben über Toleranzen entfallen. entfernen und ist wesentlich umweltfreundlicher als
Q2: Normal- oder Mittelschnitt das Sandstrahlen, das große Mengen nur aufwändig
– Maßtoleranz zu entsorgender Sandrückstände erzeugt.
± 0,1 mm an der Teileoberkante
– Oberflächenrauigkeit Rz = 20 bis 50 μm, Ein besonderer Vorteil des Wasserstrahlens ist die
– Winkelabweichung: 1 ° bis 3 °. Fähigkeit, auch Salzablagerungen zu beseitigen,
Q3: Qualitätsschnitt wie z. B. die farblosen Eisenchloride oder Eisensul-
– Maßtoleranz fate. Korrosionszellen können sich dann nicht mehr
± 0,05 mm an der Teileoberkante, bilden. Die Erzeugung fehlerfreier Beschichtungen
– Oberflächenrauigkeit Rz = 10 μm, und Anstriche wird dadurch sehr erleichtert.
– Winkelabweichung: 0,5 ° bis 1 °.
Die Schnittflächenbreite ist abhängig vom Düsen-

4.11 Gestaltung spanend herzu-
durchmesser, dem Wasserdruck, der Abrasivart stellender Werkstücke
und -körnung und dem Abstand Düsenunterkante
zu Werkstückoberfläche. Ein guter Näherungswert 4.11.1 Allgemeines
der Schnittflächenbreite ist etwa 1 mm.
Das fertigungsgerechte Gestalten von Werkstücken,
Der Hochdruckwasserstrahl lässt sich nicht nur zum die spanend bearbeitet werden sollen, erfordert die
Trennen, sondern auch sehr wirtschaftlich zum Säu- Beachtung einiger Grundsätze, die unabhängig vom
bern von Oberflächen (Flugrost, Salzlösungen, Be- Fertigungsverfahren gelten:
schichtungen) aller Art, Gussputzen und Entgraten – Bei der Gestaltung geometrisch einfache Grund-
verwenden. Bild 4-203 zeigt in einer zusammen- körper wählen,
fassenden Darstellung die wichtigsten Anwendungs- – das Zerspanvolumen gering halten,
gebiete des Hochdruckwasserstrahls. – auf Spannmöglichkeit für die Bearbeitung achten,
– nach Möglichkeit in einer Aufspannung fertig
Abschließend sollen lediglich einige Anmerkungen bearbeiten,
zum Wasserstrahlen (ohne und mit Abrasivzusatz!) – ebene Bearbeitungsflächen möglichst parallel
gemacht werden, das mit Strahldrücken zwischen oder senkrecht zur Aufspannfläche legen,
350 bar und 800 bar arbeitet. Die Bedeutung dieses – die zu bearbeitenden Flächen müssen für das
Verfahrens wird künftig zunehmen. Es konkurriert Werkzeug gut zugänglich sein,
direkt mit dem Sandstrahlen, das (noch) preiswerter, – Werkzeugauslauf (Freistich nach DIN 509) vor-
schneller und leichter verfügbar ist. Andererseits ist sehen,
der Reinigungseffekt des Wasserstrahlens deutlich – den Einsatz genormter Werkzeuge vorsehen,
Hochdruckwasserstrahlbearbeitung
Wasserstrahlen Gussputzen Entgraten Schneiden
Druckbereich > 350 bar 80 - 700 bar 200 - 1000 bar 1000 - 4000 bar
Kern- und Formreste Schwer zugängliche Faserverbundwerkstoffe,

Säubern von Ober-
Anwendung komplexer Geometrie Bearbeitungsgrate Kunststoffe, Dämmstoffe,
flächen aller Art
beseitigen entfernen Textil, Gummi, Steine
Reinigen/Beseitigen: Staubfrei, kurze Kurze Bearbeitungszeit, staubfrei, »kalter« Schnitt,

Flugrost, Salzlösungen, Bearbeitungszeit, gleichzeitige Reinigung, geringe Schnittkraft,
Vorteile
Beschichtungen, beschädigungsfrei, flexibel einsetzbar, schmale Trennfuge,
Korrosionszellen flexibel einsetzbar automatisierbar beliebige Schnittrichtung
Werkstofffestigkeit
Werkstofffestigkeit
Verfahrensgrenzen Toträume Toträume Schnitttiefe
Gratdicke
Schnittqualität
Bild 4-203
Anwendungsgebiete des Hochdruckwasserstrahls (erweitert nach König).
4.11 Gestaltung spanend herzustellender Werkstücke 379
– Drehen und Bohren bevorzugen gegenüber Frä- Nachstehend folgen ausgewählte Gestaltungshin-
sen und Hobeln, weise für die Fertigungsverfahren Drehen, Bohren,
– Oberflächengüten und Toleranzen auf das unbe- Senken, Reiben, Fräsen, Hobeln, Stoßen, Räumen
dingt Nötige beschränken, und Schleifen sowie für Schnittteile aus Blech
– Allgemeintoleranzen (DIN ISO 2768) beach- (Stanztechnik), die die konstruktiven Besonderhei-
ten. ten dieser Verfahren verdeutlichen.
4.11.2 Gestaltung für das Drehen
4.11.2.1 Form- und Lageabweichungen

Die absolut genaue Fertigung eines Werkstücks ist
in der Praxis nicht möglich. Außer Abweichungen
von den Nennmaßen treten auch Form- und Lage-
abweichungen auf, die entstehen können durch:
– Eigenspannungen,
– Einspannung,
– Werkzeughalterung,
– Zerspankraft,
– Schnittgeschwindigkeit,
– Maschinenschwingungen.
Nachfolgend seien drei Beispiele für Ursachen von

Formabweichungen und ihre jeweiligen Auswir-
kungen angeführt: Ursache Auswirkung
Bild 4-204
Wird ein Drehteil zwischen Spitzen aufgenommen,
so tritt durch die Kraft F des Drehmeißels auf das F
Drehteil eine Durchbiegung auf. Die auftretende
Formabweichung ist im rechten Bild dargestellt. Bild 4-204
Bild 4-205
Wird ein Drehteil einseitig eingespannt, so tritt als
Folge der Kraft F des Drehmeißels ebenfalls ein F
Biegemoment auf, welches zur dargestellten Form-

abweichung führt. Bild 4-205
Bild 4-206
Wird ein Rundmaterial in ein Futter eingespannt,
um eine Bohrung auszudrehen, so ergibt sich in F F
dieser eine Rundheitsabweichung infolge der Spann-
kräfte. Bild 4-206
4.11.2.2 Gestaltungsbeispiele Gestaltung

unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 4-207
Wellenabsätze, die keine Funktion erfüllen, sind
nicht als Planflächen auszuführen. Bei einer Kegel-
fläche kann ohne Werkzeugwechsel fertigbearbeitet
werden; auch das Drehen auf Nachform-Drehma-
schinen wird erleichtert.
Bild 4-207
Bild 4-208
Um die Fertigung zu vereinfachen, sind bei Dreh-
teilen die Außenkanten mit 45 °-Fasen statt mit Run-
dungen zu versehen. Innenkanten an Flächen, die
nachfolgend bearbeitet werden sollen, sind mit Frei-
stichen zu versehen. Bild 4-208
Bild 4-209
Wellen mit einem Bund erfordern einen großen Zer-
spanungsaufwand. Ein Stellring 1 oder ein aufge-
1 2
schrumpfter Ring 2 können u. U. den Bund erset-
zen. Bild 4-209
Bild 4-210
Beim Kegeldrehen soll der Drehmeißel auslaufen
können. Der Anschnitt sollte daher nicht wie bei 1
angeordnet sein, sondern wie bei 2 freiliegen. Bild 4-210
Bild 4-211
Abgesetzte lange und dünne Drehteile sind zu ver- Rundstahl
DIN 668
meiden. Wirtschaftlicher ist das Herstellen aus zwei
Teilen unter Verwendung von Halbzeugen. Bild 4-211
Gestaltung
Bild 4-212
Das Abdrehen langer Bolzen von der Stange ist un-
wirtschaftlich. Beim Einsatz von gezogenem Halb-
zeug brauchen nur die Enden dicht an der Ein-
spannung bearbeitet zu werden.
Bild 4-212
Bild 4-213
Ausreichend breite Spannflächen sind besonders
bei Teilen vorzusehen, die im Dreibackenfutter ge-
spannt werden, um ein sicheres Spannen und eine
große Spanabnahme zu ermöglichen. Bild 4-213
Bild 4-214
In Richtung zur Einspannung ansteigende Durch-
messer ermöglichen auf Drehautomaten gleichzei-
tiges Drehen und Bohren. Bild 4-214
b1
b1
b2
b2
Bild 4-215
b3
b3
Bei gleichzeitigem Plandrehen mehrerer Wellen-

absätze auf Drehautomaten hängt die Bearbeitungs-
zeit von der größten Durchmesserdifferenz ab. Daher
sollte b1 = b2 = b3 sein. Bild 4-215
4.11.3 Gestaltung für das Bohren, Senken,

Reiben
Bild 4-216
Grundlöcher mit ebenem Bohrungsgrund sind zu
1 2 3
vermeiden. Bei geforderter ebener Auflagefläche ist
vorzubohren und nachfolgend zu senken (2, 3). Bild 4-216
d2
Bild 4-217
d1
Bei abgesenkten Bohrungen ist der Einsatz genorm-
ter Zapfensenker zu ermöglichen (d1, d2; s. hierzu
DIN 373, DIN 375). Bild 4-217
Gestaltung
Bild 4-218
Wie beim Kegeldrehen (Bild 4-210) ist auch bei
Kegelsenkungen, insbesondere für nachfolgende
Feinbearbeitungen, der Werkzeugauslauf zu ermög-
lichen. Für das linke Bild sind Sonderwerkzeuge
erforderlich. Sie sind sowohl in der Beschaffung
wie in der Instandhaltung teuer.
Bild 4-218
Bild 4-219
Nicht nur ein schräger Anschnitt, sondern auch ein
schräger Auslauf von Bohrungen kann zum Ver-
laufen oder zum Abbrechen des Bohrers führen. Bild 4-219
Bild 4-220
Bohrungen in Wellen sind sowohl für den Anschnitt
als auch für den Auslauf mit Flächen senkrecht zur
Bohrungsachse vorzubereiten oder sie sind mittig
zu führen. Die Vorbereitung kann durch Senken,
besser durch Fräsen erfolgen, aber sie verteuert die
Fertigung. Bild 4-220
hart Werkstoffe etwa
gleicher Härte
Bild 4-221
Beim gleichzeitigen Bohren unterschiedlich har-
ter Werkstoffe, wie z. B. für das Verstiften, be-
steht die Gefahr des Verlaufens und Abbrechens weich
des Bohrers. Bild 4-221

d
d
Bild 4-222
Lässt sich die Durchdringung zweier Bohrungen d1
b
nicht vermeiden, so ist der Abstand b so groß zu wäh- d2
len, dass zunächst die Bohrungen mit den Durchmes-
b
sern d und d1 gebohrt und dann der Durchmesser d2
mit dem Zapfensenker aufgebohrt werden kann. Bild 4-222
Bild 4-223
Die Bearbeitung ist auf die Funktionsflächen zu be-
grenzen. Man achte dabei auf den Werkzeugaus-
lauf. Bild 4-223
Gestaltung
Bild 4-224
Bohrungen, die gerieben werden müssen, sind so 1
zu gestalten, dass die Reibahle durchgehend reiben
kann 1. An Stelle eines Absatzes zum Einhalten des
Abstandes können Buchsen (2) oder Sicherungsringe 2
(3) vorgesehen werden.
3
Bild 4-224
4.11.3.1 Gestaltung von Gewinden
Ø7 Ø6,7
Bild 4-225
M8 M12 M8 M8
Bohrungen und Gewinde an einem Werkstück sol-
len möglichst den gleichen Durchmesser haben.
Erforderliche Anschraubteile können mit entspre-
chend erhöhter Anzahl von Schrauben kleineren
Durchmessers befestigt werden. Bild 4-225
Bild 4-226
Freistiche für Innengewinde sind nach DIN 76-1
bis 3 ausreichend lang vorzusehen, um den Werk-
zeugauslauf zu sichern. Bild 4-226
Bild 4-227
e
Bei Gewindegrundlöchern kann das Gewinde nicht

bis zum Ende der Bohrung geschnitten werden, da
Gewindebohrer einen Anschnitt haben. Der Grund-
lochüberhang e ist nach DIN 76-1 bis 3 zu wählen. Bild 4-227
Bild 4-228
Bohrungen, die sich an ein Gewinde anschließen,
sollten immer gleich oder kleiner als der Kerndurch-
messer des Gewindes ausgeführt werden, da sonst
die Bearbeitung von beiden Seiten des Werkstücks
erfolgen muss. Bild 4-228
Bild 4-229
Gewindedurchgangsbohrungen für Stiftschrauben
müssen in ausreichendem Abstand von Wandungen
angeordnet werden, da sonst der Gewindebohrer
einseitig beansprucht wird und verläuft (Bruchge-
fahr). Bild 4-229
4.11.4 Gestaltung für das Fräsen Gestaltung

Bild 4-230
Für das Fräsen eines Vierkants ist ein Absatz 1 oder 2 1
3 vorzusehen, damit die Stirnfläche 2 vor dem Frä-

sen fertiggedreht werden kann.
3
Bild 4-230
R = b/2 R = b/2 R > b/2
b b
Fräser versetzt
gegenüber Werkstück
Bild 4-231
Um saubere Werkstückkanten zu erhalten, ist der R>a
Radius genormter Werkzeuge R > b/2 zu wählen,
so dass die Rundung nicht tangential in die vor- a
handenen Flächen übergehen muss. Rechts unten:
Viertelkreis-Verrundung. Bild 4-231
Bild 4-232
Um alle Flächen in nur einer Einstellung fräsen
zu können, müssen sie in einer Ebene liegen. Da-
mit wird oft auch das Spannen des Werkstücks er-
leichtert. Bild 4-232
Fräserweg
Bild 4-233 1 2
Die eben verlaufende Grundfläche 1 der Gabel er-
fordert einen langen Fräsweg. Die gewölbte Grund-
fläche 2 erfordert nur das kürzere Eintauchen des
Fräsers. Bild 4-233
Fräser Fräser
Bild 4-234
Das Fräsen mit großen Walzen- oder Messerkopf-
fräsern ist wirtschaftlicher als das Fräsen mit klei-
nen Stirnfräsern. Bei der Lage der zu bearbeitenden
Flächen sind die Abmessungen der Fräser zu berück-
sichtigen. Bild 4-234
Gestaltung
Bild 4-235
Nuten, die bis an den Bund 1 geführt werden, sind 2
zu vermeiden. Wirtschaftlicher als mit einem Schaft- 1
fräser, Nut 2, sind Nuten mit einem Scheibenfräser,
Nut 3.
3
Bild 4-235
Bild 4-236
h
Paßfedernuten sind bei geringen Durchmesserun-
terschieden abgesetzter Wellen mit gleichen Abmes-
sungen (b × h) auszuführen. Sie sollten aus ferti-
gungstechnischen Gründen in einer Flucht liegen. Bild 4-236
4.11.5 Gestaltung für das Hobeln und

Stoßen
Bild 4-237
Hobeln und Stoßen gegen eine Kante ist nicht mög-
lich. Der Meißel muss über die Bearbeitungsfläche
hinauslaufen, um den Span vom Werkstück abzu-
trennen. Er muss schon vor Beginn des Spanens
aus der abgehobenen Stellung, die er beim Rücklauf
hatte, auf die Arbeitsposition zurückgefallen sein.
Der nötige Vorlauf ist größer, als die Höhe der
Schneide über der Meißelaufspannfläche. Aber auch
seitlich neben der Bearbeitungsfläche (mindestens
auf der Seite des Vorschubbeginns) muss mehr Raum
freigehalten werden als der Meißel breit ist. Bild 4-237
Bild 4-238
Unterbrochene Flächen, die durch Hobeln oder
Stoßen zu bearbeiten sind, sollen möglichst in einer
Ebene liegen. Bild 4-238
Bild 4-239
Auflageflächen an Gehäusen und dgl. sind so zu
gestalten, daß der Meißel nicht die gesamte Grund-
fläche mit der Vorschubgeschwindigkeit überstrei-
chen muß. Im Beispiel ist die umlaufende Auflage-
fläche ersetzt durch zwei Auflageleisten. Bild 4-239
Gestaltung
Bild 4-240
Nicht senkrecht zueinander liegende Bearbeitungs-
flächen erschweren die Bearbeitung und erfordern
u. U. Spannvorrichtungen.
4.11.6 Gestaltung für das Räumen Bild 4-240
Bild 4-241
Das zu räumende Werkstück muss an einer senkrecht 2 2 1
zur Bearbeitungsrichtung liegenden Fläche 1 abge-
stützt werden, um Sondervorrichtungen zu vermei-
den. Die schrägen Flächen 2 sind unvorteilhaft, da
die Räumnadel dort einseitig schneidet und verlau-
fen kann. Bild 4-241
Bild 4-242
Das Räumen in großen Werkstücken, z. B. in Ge-
häusen oder in Hohlwellen, kann übergroße Räum-
nadellängen erfordern. Günstiger ist das Einsetzen
einer geräumten Buchse. Bild 4-242
Bild 4-243
Zwei oder mehrere Nuten in einer kegeligen Boh-
rung können nur dann in einem Zug geräumt wer-
den, wenn sie parallel zur Achse verlaufen. Nuten,
die parallel zum Kegelmantel angeordnet sind, er-
fordern für jede Nut einen Zug. Bild 4-243
Bild 4-244
Polygone mit geringer Seitenanzahl erfordern län-
gere Räumwerkzeuge mit mehr Schneiden als sol-
che mit größerer Seitenanzahl. Vier- und Sechsecke
sind deshalb der Dreiecksform vorzuziehen. Bild 4-244
Bild 4-245 1 2
Räumnadel und Werkstück werden bei 1 einseitig
belastet. Das bedeutet Gefahr des Verlaufens oder
des Werkzeugbruchs. Mehrfachsymmetrische Pro-
file wie in 2 sind vorzuziehen. Bild 4-245
Gestaltung
Bild 4-246 b1 b2 b b
Bei Serien- und Kleinserienfertigungen ist anzu-
t2
t1
streben, dass für alle Konstruktionen eine einheit-
liche Nutenbreite (b1 = b2 = b) für die Räumnuten
vorgesehen wird. Dann können alle Nuten, auch
wenn sie unterschiedliche Tiefen haben, mit der-
selben Räumnadel geräumt werden.
Bild 4-246
4.11.7 Gestaltung für das Schleifen
Bild 4-247
Übergangsrundungen an Absätzen von zylindrisch
zu schleifenden Teilen sind nur erlaubt, wenn im
Quer- oder Schräg-Einstechverfahren mit Profil- Bild 4-247
schleifscheiben rundgeschliffen wird. Für das genau-
ere Längs-Rundschleifen muss vorher ein Einstich
für den Schleifscheibenauslauf vorgedreht oder ge-
schliffen werden, wobei gleichzeitig die Stirnfläche
des Absatzes geschliffen werden kann.
Bild 4-248
Auch beim Innenschleifen muss Raum für den Schleif-
scheibenauslauf vorhanden sein. Bild 4-248
Bild 4-249
Das Längs-Rundschleifen von Teilen, die beidseitig
durch einen Bund begrenzt sind, ist teurer als das
Schleifen mit axial ungehindertem Anstellen der
Schleifscheibe. Bild 4-249
Bild 4-250
Zylindrische Teile sind so zu gestalten, dass spit- 1
2
zenloses Schleifen möglich ist 1. Die wirtschaftlichs-
te Lösung ist Ausführung 2, bei der blankgezogenes
oder spitzenlos geschliffenes Halbzeug verwendet Rd DIN 668
wird. Bild 4-250
Bild 4-251
Wenn es die Genauigkeitsforderungen erlauben,
sollte Einstechschleifen ermöglicht werden. Dafür
müssen die zu schleifenden Profillängen kleiner als
die zu verwendende Schleifscheibenbreite sein. Bild 4-251
Bild 4-252
Mehrere (möglichst alle) Formelemente sollten mit
dem gleichen Schleifscheibenprofil schleifbar sein.
Bild 4-253
Für das Einstech-Profil-Rundschleifen sollen mög-
lichst kurze Profillängen angestrebt werden. Die
maximalen Schleifbreiten sind nicht nur durch die
verwendbaren Scheibenbreiten, sondern auch durch
die Nachgiebigkeit des Werkstücks und seiner Ein-
spannung begrenzt; je dünner das Werkstück, um
so kürzer ist die zulässige Profillänge.
Bild 4-254
Es sind möglichst gleiche Kegel an einem Werkstück
vorzusehen. Man achte auf den Schleifscheibenaus-
lauf.
Bild 4-255
Verdeckt liegende Flächen können nicht mit geraden
Schleifscheiben oder Topfschleifscheiben erreicht
werden. Die Anwendung möglichst großer Schleif-
körper erlaubt ein wirtschaftliches Schleifen.
Bild 4-256
Konturen, die über die Bearbeitungsfläche hinaus-
ragen, behindern in der Regel das Flachschleifen.
Auch bei ausreichendem Werkzeugauslauf sollten
Überstände vermieden werden.
4.11.8 Gestaltung von Schnittteilen Gestaltung

4.11.8.1 Werkstoffausnutzung
Bild 4-257
Schnittteile sind mit möglichst kleinem Flächenin-
halt AW zu entwerfen. Bei der Gestaltung ist darauf
zu achten, dass sie sich im Werkstoffstreifen gut an-
einanderreihen lassen. Die optimale Werkstoffaus-
nutzung ist erreicht, wenn die Schnittteile ohne Ab-
fall aus dem Werkstoffstreifen geschnitten werden.
Als Kennzahl dient das Verhältnis von Werkstück- AW
fläche AW zu Streifenfläche ASt, der Werkstoffaus-
nutzungsgrad y = AW / ASt. Bild 4-257
R65
R52
R96
R65
5 1
2, R2
R2
95 95
2000 2000
1000
1000
140
140
Bild 4-258
Dieses Beispiel zeigt, wie durch eine geringe Maß-
änderung Flächenschluss und damit eine bessere
Werkstoffausnutzung erreicht wird. Runde Schnitt-
kanten sind – wenn sie nicht funktionswichtig sind
– zu vermeiden und durch gerade zu ersetzen (Ab-
schneiden ohne Abfall). Bild 4-258
Bild 4-259
Die runde Form der Scheibe erfordert einen großen
Werkstoffbedarf, der durch Mehrfachschnitte her-
abgesetzt werden kann. Eine größere Einsparung
wird durch das Ändern der runden in eine dreieckige
Form erzielt. Die geringsten Werkstoffverluste wer-
den durch Abschneiden nach dem Ausklinken der
dunkler dargestellten Flächen erreicht. Bild 4-259
Gestaltung Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig unzweckmäßig zweckmäßig
Form 1 Form 2
20
20
40
40
40
35
t = 14 mm
t = 40 mm
40 36
Bild 4-260
B = 52 mm
Bild 4-263
80
83
32,5 25
Bild 4-261
16
19
61,5
80
Bild 4-262
Bild 4-263
Wirtschaftlichere Ausschnittsformen lassen sich
auch durch Ändern der Schnitteilform erreichen.
Dieser Hebel hat die Aufgabe, drei Punkte starr
Bild 4-260 bis Bild 4-262 miteinander zu verbinden. Durch Ändern der Form
Durch abschnittgerechtes Gestalten können Aus- 1 in die Form 2 können 30 % des Werkstoffs einge-
schnitte durch Abschnitte ersetzt werden, die ein spart werden. Eine weitere Ersparnis wäre durch
lückenloses Aneinanderreihen gestattet. Flächenschluss möglich.
Gestaltung
Bild 4-264
In manchen Fällen kann eine schräge Anordnung
der Schnittteile wirtschaftlicher sein als die gerade
Anordnung.
Um einen möglichst hohen Werkstoffausnutzungs-

grad y zu erreichen, sollten folgende Hinweise be- Bild 4-264
achtet werden:
– Einfaches Aneinanderreihen ergibt den einrei-
higen Streifen. Der Werkstoffverbrauch kann
durch Anordnen der Teile in mehreren Reihen
gesenkt werden (Bild 4-259 und 4-262).
– Eine schräge Anordnung der Schnittteile im
Streifen ist oft vorteilhafter als eine gerade (Bild
4-264).
– Die durch die Stegbreite bedingten Verlustflä-
chen beim Ausschneiden lassen sich durch den
Übergang zum Abschneiden vermeiden (Bild 4-
257 bis 4-262).
– Runde Schnittkanten sind zu vermeiden und Form 1 Form 2
durch gerade Kanten zu ersetzen (Bild 4-258).
4.11.8.2 Fertigung
Bild 4-265
Je einfacher die Form eines Ausschnittes ist, desto
geringer sind die Werkzeugkosten. Unregelmäßig
gekrümmte Umrisse vergrößern die Werkzeugkos-
ten erheblich. So verhalten sich z. B. die relativen
Werkzeugkosten für diesen Drehwählerarm im
Vergleich von Form 1 zu Form 2 wie 3:2. Bild 4-265
Bild 4-266
Lochungen sollten möglichst rund und mit gleichen
Durchmessern ausgeführt werden. Dadurch ergeben
sich preisgünstige Schnitte, einheitliche Stempel
und eine vereinfachte Nacharbeit (z. B. vereinfachtes
Entgraten). Bild 4-266
Bild 4-267
Aufteilen der Schneidstempel in einfache, gut schleif-
bare Querschnitte mit scharfkantigen Übergängen
ermöglicht ein einfaches Fertigen. Bild 4-267
Gestaltung
Bild 4-268
Stempelecken sollten abgeschrägt und nicht abge-
rundet werden, um ein einwandfreies Zusammen-
treffen der Schnittlinien zu gewährleisten.
Schneidstempel Vorlocher
Bild 4-268
Bild 4-269
Kräftig ausgebildete Stempelecken bewirken einen
geringeren Werkzeugverschleiß und eine größere
Sicherheit gegen Werkzeugbruch. Bild 4-269
4.11.8.3 Genauigkeit
R
Bild 4-270
B
Bei nacheinander abgeschnittenen Kanten ist ein
Vorschubrichtung
tangentiales Einmünden zu vermeiden und durch
Ecken zu ersetzen (R > B/2). Bild 4-270
Bild 4-271
Ein Lochversatz fällt optisch bei geradlinigen Be-
grenzungskanten weniger auf als bei runden Kan-
ten. Bild 4-271
Vorschub
Bild 4-272 b1
Beim schrägen Abschneiden eines Werkstücks ist b2
die Breite b1 durch den spitzen Auslauf in hohem

Maße von der Vorschubgeschwindigkeit abhängig
h
B
(b1 verkürzt sich zu b2). Außerdem wird die Ferti-
gung des Werkzeugs erschwert. Bild 4-272
Vorschub b1 b
a1
Bild 4-273
Man sollte keine unterschiedlichen Ecken und Run-
a2
dungen am gleichen Teil vorsehen (Bild links). Mit b2

b
a = a1 = a2 und b = b1 = b2 erspart man das Vorlochen B
und nutzt den Werkstoff vollständig aus. Bild 4-273

Gestaltung
Bild 4-274
Bei Umgrenzungen, die im Folgeschnitt gefertigt
sind, kann Versatz entstehen, der durch Streifen-
toleranzen, Führungsfehler oder den Stempelversatz
bedingt ist. Bei geraden Kanten im Schnittwerkzeug
können solche Fehler vermieden werden.
Bild 4-274
4.11.8.4 Beanspruchung
Bild 4-275
Bei Blechdicken s ≥ 3 mm verhindern abgeschrägte
Stempelformen eine Eckendeformation des Werk-
stücks. Bild 4-275
Biegekante
Bild 4-276
Bei Schnittteilen, die anschließend gebogen wer-
den, ist die Biegekante rechtwinklig zur Außen-
kante zu legen, da sonst die Gefahr des Einreißens
beim Biegen besteht. Bild 4-276
Rissgefahr
Bild 4-277
Ausreichende Steg- und Randbreiten vermindern
die Rissgefahr beim Ausschneiden bzw. Lochen
(siehe VDI 3367). Bild 4-277
Bild 4-278
Man sollte einen minimalen Lochdurchmesser
dmin = s nicht unterschreiten, da sonst eine erhöhte
Bruchgefahr für das Werkzeug besteht. Bei güns-
s
tigen Bedingungen kann dmin O 0,4 s erreicht wer-

den (Beratung mit dem Werkzeugkonstrukteur er- d
forderlich). Bild 4-278
Ergänzendes und weiterführendes Schrifttum
Abschnitt 4.1 bis 4.6
Degner, W., H. Lutze u. E. Smejkal: Spanende For- DIN ISO 1832: Wendeschneidplatten für Zerspan-
mung, Hanser-Verlag, München, Wien, 15. Aufl. werkzeuge – Bezeichnung, 11/2005.
2002. ISO 3002: Grundbegriffe für das Zerspanen und
DIN 1416: Räumwerkzeuge; Gestaltung von Schneid- Schleifen; Teil 1: Geometrie am Schneidteil spa-
zahn und Spankammer, 11/1971.
nender Werkzeuge; Allgemeine Begriffe, Bezugs-
DIN 2310-6: Thermisches Schneiden – Teil 6: Ein- systeme, Werkzeug, Spanbrecher und Wirkwin-
teilung, Prozesse, 6/2003. kel, 8/1982.
DIN 6580: Begriffe der Zerspantechnik; Bewe- Gomol, V.: Keramische Schneidstoffe – Stand der
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10/1985. 13, S. 160/74.
DIN 8580: Fertigungsverfahren – Begriffe, Eintei- Kienzle, O.: Die Bestimmung von Kräften und Leis-
lung, 9/2003. tungen an spanenden Werkzeugen und Werkzeug-
maschinen. VDI-Z. 94 (1952), S. 229
DIN 8589: Fertigungsverfahren Spanen.
König, W., u. F. Klocke: Fertigungsverfahren. Bd.
Teil 0: Allgemeines; Einordnung, Unterteilung,
1: Drehen, Fräsen, Bohren. 5. Aufl. Springer-Ver-
Begriffe, 9/2003. lag, Berlin, Heidelberg 1997.
Teil 1: Drehen; Einordnung, Unterteilung, Be- Krupp WIDIA: Spanformdiagramme für verschie-
griffe. 9/2003. dene Spanformrillen. Firmenschrift 1983.
Teil 2: Bohren, Senken, Reiben; Einordnung, Leiseder, L. M.: Kühlschmierstoffe für die Metall-
Unterteilung, Begriffe, 9/2003. zerspanung. verlag moderne industrie, Lands-
Teil 3: Fräsen; Einordnung, Unterteilung, Be- berg/Lech 1988.
griffe, 9/2003. Meins, W. (Hrsg.): Handbuch Fertigungs- und Be-
Teil 4: Hobeln, Stoßen; Einordnung, Untertei- triebstechnik. Vieweg-Verlag, Braunschweig,
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Terminologie, 6/1999. tabellen der Metalle. Kröner-Verlag, Stuttgart
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mittel – Allgemeine Anforderungen, 8/2000. 13, S. 155/159.
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Tönshoff, H. K., B. Karpuschewski, u. Ch. Bla- Flimm, J.: Spanlose Formgebung, 7. Aufl. Carl-Han-
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155/159. Merkblatt STAHL 252. Düsseldorf 1985.
Hoffmeister, H.-W.; Hlavac, M.: Schleifen von Mi-
Wiebach, H.-G.: Einführung in die Schnittoptimie- krostrukturen. Tagungsband, 10. Internationales
rung. VDI-Z. 120 /1980), Nr. 18, S. 825/29. Braunschweiger Feinbearbeitungskolloquium,
Braunschweig, 07.-09. Oktober 2002, .
Abschnitt 4.7 bis 4.10 Hoffmeister, H-W. u. M. Hlavac: Profilieren von
Bernard, P., u. G. Schreiber: Verfahren der Autogen- CBN-Mikroschleifscheiben mit Diamantprofil-
technik. Fachbuchreihe Schweißtechnik, DVS- rollen. Jahrbuch Schleifen, Honen, Läppen und
Verlag, Düsseldorf 1973. Polieren, 63. Ausgabe. Vulkan-Verlag, Essen
2007, S 220/230.
Blickwedel, H.: Erzeugung und Wirkung von Hoch- Horowitz, J.: Oberflächenbehandlung mittels Strahl-
druck-Abrasivstrahlen. VDI-Fortschrittsberichte, mitteln. Band 1 und 2. Foster-Verlag AG, Zü-
Reihe 2, Fertigungstechnik Nr. 206. VDI-Verlag, rich 1976.
Düsseldorf 1990
Klink, U.: Honen. Jahresübersichten in der VDI-Z.
Böge, A.: Lexikon Technik. Vieweg-Verlag, Braun- König, W., u. F. Klocke: Fertigungsverfahren. Bd.
schweig, Wiesbaden 1997. 2: Schleifen, Honen, Läppen. Springer-Verlag,
DIN EN ISO 1101: Geometrische Produktspezifi- Berlin, Heidelberg 1996.
kation (GPS) – Geometrische Tolerierung – To- König, W., u. F. Klocke: Fertigungsverfahren. Bd.
lerierung von Form, Richtung, Ort und Lauf, 3: Abtragen und Generieren. 3. Aufl. Springer-
2/2006. Verlag, Berlin, Heidelberg 1997.
Meyer, H.-R.: Über das Abrichten von Diamant-

und CBN-Schleifwerkzeugen. Jahrbuch: Schlei-
fen, Honen, Läppen und Polieren, 50. Ausgabe.
Vulkan-Verlag, Essen 1981.
REFA-Methodenlehre des Arbeitsstudiums, Teil 1
bis 6. München, Carl Hanser-Verlag, München,
Wien 1978.
Saljé, E. u. E. Westkämper (Hrsg.): Jahrbuch Schlei-
fen, Honen, Läppen und Polieren. Vulkan-Ver-
lag, Essen 1993.
Saljé, E., u. G. Rohde: Rundschleifmaschinen. VDI-
Z. 124 (1982), Nr. 23/24.
Schulze, G.: Metallurgie des Schweißens. (VDI-
Buch). Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg 2004.
Spur, G. u. T. Stöferle: Handbuch der Fertigungs-
technik. Band 3/2: Spanen. Carl Hanser Verlag,
München, Wien 1980.
Tamaschke, W.: Schneiden von Stahlblech mit CO2-
Laser. Zeitschrift für industrielle Fertigung 72
(1982), S. 323/26.

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245

4 Trennen (Zerteilen; 4.2 Scherschneiden

Das Scherschneiden kann mit parallelen oder schrä-

DIN 8588 DIN 8589 - 6 DIN 8200 DIN 8592

als Vorbereitung für einen Umformvorgang, z. B.

Abfall Werkstück 4.2.1 Beschreibung des Schneidvorgangs

Die Schneidkräfte können nicht unmittelbar an den

Werkzeug harter Werkstoff zäher Werkstoff

Eine mögliche Erhöhung der Schneidkraft infolge

Die Schneidkraft kann verringert werden, wenn man

Bild 4-8 Für das Ausschneiden oder Lochen kann außer-

Wegen der Verformungen des Werkstücks sind zwi-

4.2.3 Gestaltung von Schneidwerkzeugen ein verhältnismäßig großer Verschleiß entstehen, z.

Gestell-Pressen auftreten kann, werden durch die

Stempelführung vermindert. Ein weiterer Vorteil ist,

Es ist zu beachten, dass Säulenführungen nur als

Druckplatte Einspannzapfen 4.2.4 Vorschubbegrenzungen

An Werkstücken mit Außen- und Innenform kön-

sind die Lagefehler der Außenformen zu den Durch- Streifen Anschlag

3. 2. 1. Position des 4. 3. 2. 1. Position des

3. Station 2. Station 1. Station

teil kann durch einen Formseitenschneider vermie- 4.3 Spanen

Drehen Bohren Fräsen Hobeln Räumen Sägen Feilen Bürst- Schaben

Schleifen Band- Hubschleifen Honen Läppen Strahlspanen Gleitspanen

bestimmten Schneidenpunkt (Kontaktpunkt) zwi- Steigungswinkel der erzeugten Schraubﬂäche.

schen Vorschubrichtung und Schnittrichtung. Der ve

während sich beim Fräsen und Schleifen der Wert

Der Wirkrichtungswinkel h ist abhängig vom jewei-

Der Spanungsquerschnitt A (Bild 4-20) ist die senk-

Freiflächenfase der Spanflächenfase

Die geometrischen Zusammenhänge zwischen Vor-

Für das Zeitspanungsvolumen beim Drehen gilt

Schnitt A - B die Wirkrichtung, in die Wirkkraft Fe zerlegt. Es gilt

F stück hervorrufen. Durch Reibung zwischen der

Verformungen und Reibungsvorgänge in den vor-

dellvorstellung der Spanbildung, Bild 4-28 erläu- Spanbreitenstauchung

Der Werkstückstoff gleitet lamellenförmig entlang

Aus der Geometrie der Spanentstehungszone lässt

winkel wesentliche Aussagen über den Spanbil- Bild 4-31

Reiß- bzw. Bröckelspäne treten vorwiegend bei

Scherspäne sind je nach Werkstückstoff in einem

Scherzone vollkommen voneinander getrennt und

Fließspäne entstehen beim Drehen von Baustählen

Lamellenspäne sind Fließspäne mit ausgeprägten

g positiver wie dies Bild 4-33 verdeutlicht. Es bilden sich keil-

700 Vorteilhaft sind z. B. kurze zylindrische Wendelspä-

Abmessungen der Aufbauschneide

4.5.6 Energieumwandlung beim Spanen 4.5.7 Schneidstoffe

Tabelle 4-1. Einteilung der Schneidstoffe und einige wichtige Eigenschaften.

Vickershärte Temperatur- Druck- Biege- Dichte Elastizitäts-

°C N/mm2 N/mm2 kg/dm3 103 N/mm2

Die Entwicklung neuer Schneidstoffe hat in den letz- 4.5.7.2 Schnellarbeitsstähle

von carbidbildenden Legierungselementen werden Schnellarbeitsstahl

Tabelle 4-2. Zusammensetzung, Eigenschaften und Anwendung gebräuchlicher Hartmetalle.

Bezeichnung Werkstoff-Nr. chemische Zusammensetzung in % Anwendung

Tabelle 4-3. Zusammensetzung, Eigenschaften und Anwendung verschiedener Hartmetalle.

Anwendungs- Eigen- Zusammensetzung Vickers- Biege- Druck- Elastizitäts- Anwendung

% % % N/mm2 N/mm2 N/mm2

P02 33 59 8 16500 800 5100 440000 z. B. Stahl,

P30 82 8 10 14500 1800 4800 560000 Temperguss

P50 79,5 6,5 14 13000 2000 4000 520000 Mehrzwecksorten,

K03 92 4 4 18000 1200 6200 630000 GJL, Hartguss,

Heute gebräuchliche Kombinationen von Hart-