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DisboPOX W 447 2K-EP-Universalharz, wässrig

Wässrige 2K-Epoxidharzversiegelung für Wandbeschichtungen und befahrene Bodenflächen mit geringer bis mittlerer Belastung.

Verwendungszweck

Bodenflächen:
Für mineralische Bodenflä­chen und Hartasphalt­estriche im Innenbereich in Industrie und Gewerbe, wie z.B. in Versor­gungs-, Sozialräumen, Heizzentralen, Lägern, Archiven, Magazinen, auf Gängen, Fluchtwegen, Nottreppen. 

Wandflächen:
Für mineralische Wandflächen, die hohen Belastungen durch Chemikalien, Desin­fektionsmittel oder Feuchtigkeit ausgesetzt sind, wie z.B. in Krankenhäusern, Lüftungsschächten, Laboratorien, Pro­duk­tionsräumen der Lebens- und Genussmittelindustrie. Zwischen- und Schlussbeschichtung für Capaver Glasgewebe und Capaver AkkordVlies-Z.

Eigenschaften

  • desinfektionsmittelbeständig
  • Prüfung für die Anwendung in der Lebensmittelindustrie
  • dekontaminierbar nach DIN 25 415
  • diffusionsfähig
  • emissionsminimiert
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis

Wässriges 2K-Epoxidharz

Verpackung/Gebindegrößen

  • Standard:
    5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde, 

Farbtöne

  • Standard:
    10 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (ca. RAL 7023), Lichtgrau (ca. RAL 7035), Achatgrau (ca. RAL 7038)
  • ColorExpress:
    Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 21.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich.
    Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station tönen.
Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst. Bei intensiven und dunklen Farbtönen könnte an der Beschichtungsoberfläche ein temporärer Pigmentabrieb entstehen - ggf. ist eine Einpflege oder eine transparente Versiegelung erforderlich.

Glanzgrad

Seidenglänzend, G2

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 24 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 35 µm/100 g/m2

Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)

ca. 40.000

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

99 mg/30 cm2

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an EN ISO 2812 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure 5 %ig+ (V)
Salzsäure 10 %ig+ (V)
Schwefelsäure ≤ 10 %ig+ (V)
Zitronensäure 10 %ig+
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.)+
Calciumhydroxid+
Eisen III Chloridlsg., gesättigt+ (V)
Lysoformlsg. 2 %ig+
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig+
Dest. Wasser+
Kochsalzlsg., gesättigt+
Testbenzin (Terpentin-Ersatz)+
Waschbenzin+
Heiz- und Dieselkraftstoff+
Coca-Cola+ (V)
Kaffee+ (V)
Rotwein+ (V)
Trafo-Kühlflüssigkeiten+
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Bodenflächen:
Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäss Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Wandflächen:
DisboPOX W 447 ist auf Capaver Glasgewebe, Capaver AkkordVlies-Z, DisboCRET 505 Feinspachtel und Caparol-Akkordspachtel KF einsetzbar.

Die Eignung von Putzen der Mörtelgruppe PII und PIII ist bauseits zu prüfen. Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 0,8 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 0,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.  

Da Versiegelungen keine Abdichtung darstellen, müssen in Feuchträumen der Untergrund und die ggf. eingesetzte Spachtelmasse eine ausreichende Feuchtebeständigkeit aufweisen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Massnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschliessend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weissbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 2K-EP-Universalprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disbon EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmassnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren, Härter zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmässiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäss umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Das Material für die Zwischen- und Deck­be­schichtung darf nicht verdünnt werden.

Mischungsverhältnis

Komp. A : Komp. B = 3 : 2 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, Floorhöhe: 11 mm, und Abstreifgitter) oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, mind. 50 bar, Düse: 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel: 45 °, Nach­rollen ist erforderlich).

Für eine gleichmässige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen Material gleichmässig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei grösseren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Extreme Schichtdickenüberschreitungen bei den einzelnen Arbeits­­gängen können zu Aushärtungsstörungen und Materialabplatzungen führen.

Beschichtungsaufbau

Grundierung
Untergründe je nach Anforderung mit DisboPOX W 443, DisboPOX 420 oder DisboPOX W 447, 5–10 % mit Wasser verdünnt grundieren. Nähere Hinweise, siehe jeweilige Technische Information.
 DisboPOX W 443DisboPOX 420DisboPOX W 447
5-10% verdünnt
Ist der Untergrund nicht saugend?nicht geeignetnicht geeignetgeeignet (z.B. Hartasphalt, Altbeschichtung)
Ist der Untergrund normal saugend?geeignetgeeignetgeeignet
Ist der Untergrund stark saugend?geeignetgeeignetnicht geeignet
Soll die Fläche diffusionsfähig sein?geeignetnicht geeignetgeeignet
Sollen unebenheiten ausgeglichen
werden? (Kratzspachtelung)		nicht geeignetgeeignetnicht geeignet

Auf schwach saugenden Wandflächen (Capaver Glasgewebe, Capaver AkkordVlies-Z, DisboFEIN 332, DisboCRET 505, Caparol-Akkordspachtel KF) DisboPOX W 447 mit max. 5 % mit Wasser verdünnen.

Kratzspachtelung
Zur Egalisierung von Rautiefen kann eine Kratzspachtelung eingesetzt werden:
DisboPOX W 453: 100 Gew.-Teile,
Wasser: 2 Gew.-Teile,
DisboADD 942 Quarzsandmischung, 0,1 - 0,4 mm : 20 Gew.-Teile.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche giessen, mit Glättkelle gleichmässig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen.

Versiegelung
Zwischen- und Schluss­anstrich un­verdünnt auftragen. Bei schwach deckenden Farbtönen (z.B. Gelb, Orange oder Rot) können mehrere Arbeitsgänge erforderlich sein. Ggf. sollte der erste Anstrich mit einem gut deckenden Grundierfarbton erfolgen.

Rutschhemmende Oberfläche
Zur Erzielung der Rutschhemmungsklasse R 10 können dem Schlussanstrich 4 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen, fine zugegeben werden.

Oberflächengestaltungen

DisboADD 948 Farbchips (2 - 4 mm) in die letzte Versiegelung einstreuen und nach Trock­nung mit DisboPUR 458 glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen, fine rutschhemmend versiegeln.
Alternativ ist eine Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung mit DisboADD 8255 Farbchips 1 - 2 mm (Fast Chips) möglich.

Verbrauch

Grundanstrich
mineralische Untergründe 
DisboPOX W 443 oder
DisboPOX W 402, 50-100 % mit Wasser verdünnt✱ 		ca. 200 g/m2
ca. 150 g/m2
Hartasphaltestriche
DisboPOX W 447
5-10 % mit Wasser verdünnt		ca. 200 g/m2
Capaver Glasgewebe und Capadecor AkkordVlies-Z
DisboPOX W 447
max. 5 % mit Wasser verdünnt		ca. 120–200 g/m2
Ggf. Kratzspachtelung
DisboPOX W 402
DisboADD 940		ca. 550 g/mm/m2
ca. 1.300 g/mm/m2
oder
DisboPOX W 453
DisboADD 942		ca. 1.040–1.200 g/mm/m2
ca. 210–240 g/mm/m2
Versiegelung
Bodenflächen (R10)
DisboPOX W 447✱✱		ca. 200–250 g/m2 je Auftrag
Bodenfläche rutschhemmend (R10)
DisboPOX W 447✱✱
DisboADD 947 Glasperlen, fine 75 - 150 µm (Slidestop)		ca. 250 g/m2
ca. 10 g/m2
Wandflächenca. 120–200 g/m2 je Auftrag
Oberflächengestaltungen (Boden)
Chipseinstreuung
DisboADD 948 Farbchips, 2 - 4 mm, oder
DisboADD 8255 Farbchips, 1 - 2 mm (Fast Chips)		ca. 30 g/m2
ca. 30 g/m2
Versiegelung
DisboPUR W 458✱✱		ca. 130 g/m2
Versiegelung rutschhemmend
DisboPUR W 458✱✱
DisboADD 947 Glasperlen, fine 75 - 150 µm (Slidestop)		ca. 130 g/m2
ca. 4 g/m2

Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln.
✱ Alternativ DisboPOX 447, 5-10 % mit Wasser verdünnt, oder DisboXID 420 bzw. DisboXID 462
✱✱ Bei Kontakt mit Autoreifen o.Ä. können Verfärbungen auftreten

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 90 Minuten. Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist op­tisch nicht erkennbar. Ein Überschreiten führt zu Glanzgrad- und Farbtonverän­de­rungen sowie zu niedrigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Unter­grund.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 6, max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 6 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Komponente A: Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Ist ärztlicher Rat erforderlich, Verpackung oder Kennzeichnungsetikett bereithalten. Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. Enthält: m-Phenylenbis(methylamin), 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin.

Komponente B:
Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Sicherheitsdatenblatt auf Anfrage erhältlich. Enthält Reaktionsmasse aus 5-Chlor-2-methyl-2H-isothiazol-3-on und 2-Methyl-2H-isothiazol-3-on (3:1). Kann allergische Reaktionen hervorrufen. 

Entsorgung

Nur restentleertes Gebinde zum Recycling geben.
Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktrete sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 15 g/l VOC.

Giscode

RE 1/ Neue Einstufung ab 2019: RE 10

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH

Rossdörfer Strasse 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-447-001248 EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenEfl
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4


EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fussbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhnag der Leistungserklärung gemäss BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technischer Beratungsservice

Tel.: 043 399 42 22
Fax:  043 399 42 23
E-Mail: info@caparol.ch