Wartungsfreundliche Presse

„Wir waren neugierig und wollten etwas Neues ausprobieren“, erklärt Frank Stark, DTE-Sägewerksleiter am Standort in Ribe im Süden Dänemarks, warum man sich für eine Pelletspresse von Salmatec entschied. Seit 2007 produziert der Verpackungsspezialist rund 70.000 t/J Pellets. Damit ist man laut eigener Aussage der größte Pelletsproduzent des Landes. Die Pellets sind ENplus A1 zertifiziert und erfüllen dank HD-Technologie hohe Qualitätsstandards. Fünf Pressen mit einer Leistung von jeweils 3 t/h stellen auf zwei Linien die Presslinge her. Für den dänischen Markt werden 6 und 8 mm-Pellets produziert und für den deutschen Markt 6 mm. Die Pellets werden unter anderem über den Eigennamen Stampemøllen an Privatkunden verkauft. Rund 25 bis 35% der Jahresproduktion vertreiben deutsche Vertragshändler.

Qualität der Matrizen im Fokus

Vergangenes Jahr entschied man sich bei DTE, die in die Jahre gekommenen Pelletspressen Schritt für Schritt zu ersetzen. „Die Pressen sind 15 Jahre praktisch täglich in Betrieb gewesen. Die Technik hat sich in den Jahren weiterentwickelt und der Wartungsaufwand war zuletzt doch recht hoch“, begründet Stark die Entscheidung für die Ersatzinvestition und führt weiter aus: „Salmatec hat in der Branche einen sehr guten Namen. Mit Marcel Meyn haben wir einen kompetenten Ansprechpartner. Falls wir Ersatzteile benötigen, können wir diese kurzfristig direkt bei Salmatec in Gödenstorf abholen.“ Der Betriebsleiter schätzt die einfache, aber gleichzeitig robuste Konstruktion der Maxima 840 von Salmatec. Gerade die S-Matrizen mit einem geringeren Gesamtgewicht und einer geringeren Gesamtbreite im Verhältnis zur Arbeitsbreite und nur zwölf Bolzen sowie die geringe Größe der Kollerkühlung bei den Salmatec-Pressen hebt Stark positiv hervor. „Unsere Pressen haben mit den beiden 160 kW-Motoren die Antriebsleistung wie die Maschinen im Altbestand. Wir können die Leistung, falls erforderlich, auf 2-mal 200 kW erhöhen. Der Ausstoß ist aber mit 4,5 t/h bei unseren Pressen bereits jetzt um die Hälfte höher“, informiert Timo Müller, Marketingmanager bei Salmatec. In den ersten Wochen seit der Inbetriebnahme im August verwendete DTE Matrizen mit 42 mm Pressgang. Im Laufe des Septembers lieferte Salmatec zwei weitere Matrizen mit 38 mm Pressgang. „Die Matrizen mit ihren unterschiedlichen Lochgrößen werden an den Bedarf und den verwendeten Rohstoff optimal angepasst. Es ist durchaus möglich, dass letztendlich sogar 37 mm die Ideallösung werden könnten“, verdeutlicht Meyn.

Geringer Serviceaufwand

„Der Wartungsantrieb ist ein Hilfsantrieb, der die Matrize in Position hält. Der Rotor, der die Matrize antreibt, bewegt sich dadurch nur mit 2 bis 4 anstatt mit 176 Umdrehungen pro Minute. Eine Person kann dann leicht die Schrauben aus den Bolzen entfernen und danach die Matrize weiterdrehen“, hebt Meyn hervor. „Wir haben ein eigenes Technikerteam, welches im gesamten Sägewerk sowie auch im Pelletswerk die meisten Service- und Wartungsarbeiten selbst durchführt. Wir haben nur eine Woche nach Weihnachten und zwei Wochen im Sommer Zeit, Reparaturen und Instandhaltungsarbeiten bei den Maschinen durchzuführen. Ein leichter Zugang zu der Maschine ist dabei sehr wichtig. Bei den Pressen von Salmatec ist dies der Fall“, erzählt der Sägewerksleiter. „Mit dem elektrischen Matrizenheberahmen als Kranersatz ist auch ein Tausch sowohl der Matrizen als auch der Koller für eine einzelne Person kein Problem“, ergänzt Meyn.

Fast keine Zwischenspeicherung des Rohmaterials

Das Kiefernholzsägewerk in Ribe versorgt seit 2002 die gesamte Unternehmensgruppe von DTE mit ihren insgesamt 13 Standorten in Dänemark, Schweden und Norwegen mit Schnittholz. 145.000 m³/J Schnittholz sowie 45.000 m³ Hobelware produziert man am Standort in der Nähe der Nordsee. Der Einschnitt liegt bei 350.000 fm/J. Der Rohstoff kommt zu 65 % aus Dänemark, 20 % kommen aus Schleswig-Holstein und 15 % aus Norwegen. Die Sägespäne werden direkt von der Sägewerkshalle in das wenige Meter entfernte Pelletswerk geliefert. Das gröbere Material (maximal 20 cm) kommt zuerst in eine Hammermühle und dann in einen der beiden Nassspänebunker. Zusammen mit dem feineren Material trocknen zwei Trommeltrockner die Späne auf 10 % Feuchte herunter. Danach werden diese direkt der Hammermühle und den fünf Pelletspressen zugeführt. Ein zusätzliches Bindemittel, wie beispielsweise Stärke, wird nicht verwendet. Einen eigenen Trockenspansilo gibt es nicht. Am Wochenende, wenn das Sägewerk nicht in Betrieb ist, wird die Pelletierung mithilfe eines 1500 m³-Puffersilos mit Rohmaterial versorgt.

Modernisierung der Maschinen

DTE produziert sowohl lose Pellets als auch Sackware. Dafür stehen insgesamt 3200 t-Pelletssilos zur Verfügung. Laut Stark gibt es Überlegungen, dass das anfallende Restholz aus den maximal 100 km entfernten Standorten der DTE-Gruppe ebenfalls nach Ribe zur Pelletierung transportiert werden soll. Dies würde die Produktionsleistung um 5000 t auf insgesamt 75.0000 t erhöhen. Bislang wird das dortige Restholz an andere Pelletierer verkauft.

Insgesamt 1,8 Mio. € investierte DTE im Laufe dieses Jahres in das Pelletswerk. Neben der Pelletspresse wurde noch in eine neue Hammermühle und auch in einen neuen Nassspänebunker investiert. In den nächsten zwei bis drei Jahren soll ein Hochleistungsbandtrockner die beiden Trommeltrockner ersetzen. „Ich kann mir sehr gut vorstellen, bereits in ein, zwei Jahren zwei weitere Salmatec-Pressen zu kaufen“, betont Stark.