Manual Reparacion HM 720 Eco (V)

Reparaturanleitung Hydraulikhammer
HM 720 Eco (V)
T.Id.Nr. 3002983 Stand: 07/2002 D

Reparaturanleitung
Hydraulikhämmer
HM 720 Eco (V)
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Reparaturanleitung HM 720 Eco (V)
Inhalt
Kapitel Titel Seite
1. Allgemeine Angaben ...................................................................................................... 7

1.1 Erklärung der Symbole in der Reparaturanleitung.......................................... 7
2. Betriebssicherheit ............................................................................................... 8
2.1 Allgemeine Angaben ................................................................................ 8
2.2 Sicherheitsbestimmungen zur Unfallverhütung ............................................. 8
2.3 Werkzeug, Mess- und Prüfgeräte ................................................................ 9
2.4 Betriebs- und Verbrauchsstoffe .................................................................. 9
3. Werkzeuge............................................................................................................ 9
3.1 Werkzeuge allgemein................................................................................ 9
3.2 Werkzeugkiste 3....................................................................................... 10
3.3 Sonderzubehör ........................................................................................ 11
3.3.1 Speicherfüllvorrichtung ............................................................................. 11
3.3.2 Kraftschrauber......................................................................................... 12
3.3.3 Heli-Coil Werkzeuge.................................................................................. 12
3.3.4 Montagehilfe für Schlagkolben ................................................................... 13
3.3.5 Auspresshilfe für Verschleißbuchsen........................................................... 13
4. Demontage des Hydraulikhammers.................................................................. 15

4.1 Ausbau des Schlagwerkes HM 720 Eco aus dem Hammerkasten .................... 15
4.2 Ausbau des Hochdruckspeichers................................................................ 16
4.3 Ausbau des Steuerschiebers...................................................................... 17
4.4 Ausbau der Frequenzumschaltung.............................................................. 17
4.5 Ausbau des Zylinderdeckels....................................................................... 19
4.6 Ausbau des Schlagkolbens........................................................................ 20
4.7 Ausbau der Spannschrauben..................................................................... 21
4.8 Abbau des Zylinders ................................................................................. 21
5. Kontrolle und Prüfung des Hammerkastens .................................................... 22

5.1 Kontrolle auf Risse und Abdrücke ............................................................... 22
5.2 Verschleiß der Grundplatte ........................................................................ 22
5.3 Prüfung des Federelementes ..................................................................... 23
5.4 Prüfung der Stoßdämpfer.......................................................................... 23
5.5 Prüfung der Führungsplatten und des Staubringes........................................ 24
5.5.1 Prüfung der Führungsplatte ....................................................................... 24
5.5.2 Prüfung des Staubringes........................................................................... 25
.
5
Inhalt
Kapitel Titel Seite
6. Zusammenbau des Hydraulikhammers ............................................................ 26

6.1 Anzugsmomente für Schrauben und Verschraubungen am HM 720 Eco........... 26
6.2 Anbau des Zylinders ................................................................................. 27
6.3 Einbau des Schlagkolbens......................................................................... 27
6.4 Einbau der Spannschrauben...................................................................... 28
6.5 Anbau des Zylinderdeckels ........................................................................ 28
6.6 Einbau der Frequenzumschaltung............................................................... 30
6.7 Einbau des Steuerschiebers....................................................................... 31
6.8 Anbau des Hochdruckspeichers ................................................................. 31
6.9 Füllen des Kolbenspeichers ....................................................................... 32
6.10 Einbau des Schlagwerkes HM 720 Eco in den Hammerkasten......................... 34
7. Wechsel der Dichtungen..................................................................................... 35

7.1 Wechsel der Dichtungen im Zylinder............................................................ 35
7.2 Wechsel der Dichtungen zwischen Zylinder und Zylinderdeckel........................ 37
7.3 Wechsel der Dichtung an der Steuerung ...................................................... 37
7.4 Wechsel der Dichtungen am Hochdruckspeicher ........................................... 38
7.5 Wechsel der Dichtungen an der Dichtungsbuchse ......................................... 38
8. Instandsetzungsarbeiten.................................................................................... 39
8.1 Wechsel der Zylinderschrauben am Hochdruckspeicher ................................. 39
8.2 Wechsel des Hochdruckspeichers............................................................... 39
8.3 Wechsel der Spannschrauben.................................................................... 40
8.4 Beseitigung von Riefen an Steuerschieber und Bohrung ................................ 41
8.5 Beseitigung von Riefen an Schlagkolben und Zylinderbohrung ........................ 41
8.6 Austausch der Halteriegel und des Einsteckwerkzeuges ................................. 42
8.7 Wechsel der Verschleißbuchsen ................................................................. 43
8.8 Austausch des kompletten Hammerkastens................................................. 45
8.9 Austausch der Führungsplatten und Stoßdämpfer im Hammerkasten .............. 45
8.10 Wechsel des Staubringes im Hammerkasten................................................ 45
8.11 Reparatur von Schweißnahtrissen............................................................... 46
8.12 Austausch der Grundplatte am Hammerkasten............................................. 46
8.13 Nacharbeit an den Haltestiften für Stoßdämpfer............................................ 47
8.14 Schweißnahtvorbereitungen ...................................................................... 47
8.15 Vorwärmtemperatur ................................................................................. 47
8.16 Zusatzwerkstoffe ...................................................................................... 47
8.17 Nachbehandlung von Schweißnähten ......................................................... 47
Fachhändler und Kundendienststationen.
6
1. Allgemeine Angaben
Um die Betriebssicherheit des Hydraulikhammers HM 720 Eco (V) zu erhalten, sollten Instandsetzungsar-
beiten nur durch von Atlas Copco Construction Tools ausgebildete Fachleute und unter Verwendung von O-
riginal Ersatzteilen durchgeführt werden. Von Atlas Copco Construction Tools ausgebildete Fachleute wis-
sen, wann welche Teile gewechselt werden müssen.
Diese Reparaturanleitung bezieht sich auf die Hydraulikhämmer HM 720-1/V und HM 720-2/V. Der einfa-
chen Schreibweise wegen wird in dieser Reparaturanleitung nur vom HM 720 Eco gesprochen. Sollten je-
doch in gewissen Phasen Unterschiede gegenübergestellt werden, so wird darauf eingegangen.
1.1 Erklärung der Symbole in der Reparaturanleitung
Entsprechend ihrer Wichtigkeit sind in der Reparaturanleitung Hinweise mit Symbolen gekennzeichnet.
Die Art dieser Symbole und deren Bedeutung werden nachfolgend beschrieben:
Gekennzeichneter Textbereich zeigt Hinweise auf

das fachgerechte Arbeiten. Hinweise dienen zur
Hinweis! Vermeidung von Fehlbedienungen und Arbeits-
fehlern.
Gekennzeichneter Textbereich zeigt Sicherheits-

hinweise und Anweisungen, die der Vermeidung
von Sachschäden dienen.
Achtung!
Gekennzeichneter Textbereich zeigt Sicherheits-

hinweise und Anweisungen, die der Vermeidung
Vorsicht! von Personenschäden dienen. Ziel ist die Unfall-
verhütung!
7
Bauen Sie Einsteckwerkzeuge nur auf die in der

2. Betriebssicherheit Betriebsanleitung beschriebene Weise ein und
aus!
2.1 Allgemeine Angaben
Um die Betriebssicherheit des Hydraulikhammers Vorsicht!

zu erhalten, sollten Instandsetzungsarbeiten nur
von Atlas Copco Construction Tools ausgebilde-
ten Fachleuten und unter Verwendung von Origi-
nal Ersatzteilen durchgeführt werden. Beauftragen Der im Hydraulikhammer integrierte Kolbenspei-
Sie deshalb nur von Atlas Copco Construction cher steht unter Druck! Vor einer Demontage des
Tools geschulte Fachkräfte, denn diese wissen, Hydraulikhammers muss das Gas aus dem Kol-
wann welche Ersatzteile gewechselt werden müs- benspeicher, im Zylinderdeckel Punkt „G“, restlos
sen. abgelassen werden, gleichfalls auch vor Ausbau
des Füllventils „G“. Niemals Nägel, Schrauben-
2.2 Sicherheitsbestimmungen zieher oder ähnliche Gegenstände zum Ablassen
des Druckes verwenden! Diese Beschädigen das
zur Unfallverhütung Füllventil! Verwenden Sie nur die Schlauchtülle
des Füll- bzw. Prüfschlauches zum Ablassen des
Druckes!
Prüfen Sie niemals mit den Fingern die Lage der
Vorsicht! Ausnehmungen am Einsteckwerkzeug zu der
Bohrung des Halteriegels!
Zerlegen Sie nie einen betriebswarmen Hydrau-
Schließen Sie die Gefährdung von Personen likhammer, es besteht Verbrennungsgefahr! Den
aus! Beachten Sie die folgenden Hinweise! Hydraulikhammer erst dann demontieren, wenn
dieser erkaltet ist! Fangen Sie auslaufendes Öl
Lesen Sie die Reparaturanleitung und die ent- auf und entsorgen Sie es ordnungsgemäß!
sprechenden Vorschriften, bevor Sie mit den Ar-
beiten am Hydraulikhammer beginnen!
Beim Einsatz von Hydraulikhämmern bzw. bei Ar-
beiten daran im Bereich der Länder der Europäi- Vorsicht!
schen Union sind die Vorschriften der EG- Ma-
schinenrichtlinie 98/37/EG, die nationalen Unfall-
verhütungsvorschriften zu beachten und einzu-
halten. In Ländern außerhalb der EU sind die dort Füllen Sie den Kolbenspeicher nur mit Stickstoff
geltenden Gesetze und Verordnungen einzuhal- aus der grünen Stickstoffflasche! Es ist sicherzu-
ten. stellen, dass kein anderes Gas, z. B. Luft oder
Lassen Sie die Instandsetzung des Hydraulik- Sauerstoff, in den Kolbenspeicher gefüllt wird!
hammers nur von Fachpersonal durchführen! Verwenden Sie zum Anbau des Verbindungsstü-
Benutzen Sie zum Transport des Hydraulikham- ckes nur Zylinderschrauben mit einer Werkstoff-
2
mers nur die vorhandene Transportöse und aus- qualität σs = 640 N/mm (Werkstoffqualität 8.8)!
reichend bemessene Hebezeuge!
Sprechen Sie mit dem Hebezeugführer vorher
eindeutige Handzeichen ab!
Meiden Sie es, sich unter schwebenden Lasten
aufzuhalten!
Stellen Sie den Hydraulikhammer in eine dafür
vorgesehene Vorrichtung auf und sichern diesen
gegen Umfallen!
Der Reparaturplatz muss frei und gut begehbar
sein!
Tragen Sie eine Schutzbrille beim Ein- und Aus-
bauen des Einsteckwerkzeuges!
Beim Ein- und Austreiben des Haltebolzens mit
dem Hammer kann es zu Materialabplatzungen
kommen.
8
2.3 Werkzeug, Mess- und Prüf-

gerät
Die für die Demontage und den Zusammenbau

des HM 720 Eco benötigten Werkzeuge sind vom
Anwender zu stellen / siehe Kapitel 3.1).
2.4 Betriebs- und Verbrauchs-

stoffe
Verwendung Bemerkung
HD-Öl Betrieb des In warmen Regi-
HLP 32 HM 720 Eco onen sollten Öle
einer höheren
Viskositätsklasse
verwendet wer-
den.
Hochleistungs- Schmierung Meißelpaste
lagerfett mit des Einsteck- (siehe Betriebs-
Feststoff- werkzeuges anleitung)
anteilen
Stickstoff N2 Füllen des

- Hochdruck-
speichers
- Kolben-
speichers Vorsicht!
Polierschmirgel Entfernen von

Korn 600 Riefen
9
3. Werkzeuge
3.1 Werkzeuge allgemein
Nachstehend die für die Reparatur benötigten Werkzeuge:
Bezeichnung T.-Id.-Nr. Stck.
Vorschlaghammer 4 kg 1146433 1
Fettpresse Kpl. 3034567 1
Schlagringschlüssel SW 55 0439439 1
Zugringschlüssel SW 55 0478217 1
Maulschlüssel SW 46/50 0437943 1
Steckschlüssel SW 30 1146183 1
Steckschlüssel SW 24/27 0431002 1
Steckschlüssel SW 8/9 0430991 1
Klauenschlüssel SW 46 0314519 1
Klauenschlüssel SW 50 0478861 1
Sechsk.-Schraubendreher SW 22 0209445 1
Kraftschraubereinsatz SW 55/1 ½ 1
Schraubendreher 8 mm 0328143 1
Drehmomentschlüssel 140-760 Nm/¾“ 1
9
3.2 Werkzeugkiste 3
Die für Service-Arbeiten an den Hämmern benö-

tigten Werkzeuge befinden sich in der Werkzeug-
kiste 3.
Fig. 1
Werkzeugkiste 3
Abmessungen
Länge 760 mm
Breite 215 mm
Höhe 250 mm
Unter der Teil-Ident-Nr. 3034016 kann die

Werkzeugkiste 3 mit Inhalt nachbestellt wer-
den.
Pos. Stck Benennung T.-Id.-Nr.
- 1 Werkzeugkiste, leer 2267014
1 1 Meißelpaste 3066065
6
2 1 Stickstoffflasche 2l 3034504 7
3 1 Füllventil 1329516
4 1 Prüfmanometer 1329518
5 1 Schlauch 1329517
8
6 1 Prüflehre HM 720 Eco 1852167
7 1 Prüflehre HM 960 1852169

Splinttreiber d=15,5
8 1 1848819
L= 130 9
Klauenschlüssel
9 1 0478861
SW50 mit Drehstift
10 1 Schraubendreher 5 0209249
Sechsk.-Schraube
11 1 0103866
M 12x150
11
10
Fig. 2
Service-Werkzeug
10
3.3 Sonderzubehör
In diesem Kapitel sind die Sonderwerkzeuge und

Vorrichtungen aufgezählt, die teilweise bei Atlas
Copco Construction Tools für die Werkstattaus-
rüstung separat gekauft werden können.
3.1.1 Speicherfüllvorrichtung
Die in der nachfolgenden Tabelle aufgelisteten

Werkzeuge werden zum Füllen des Hochdruck-
speichers verwendet. Für den Füllvorgang sind
außerdem die Stickstoffflasche (2/2) und das Füll-
ventil (2/3) aus der Werkzeugkiste 3 erforderlich.
Pos. Benennung T.-Id.-Nr.

1 Füllvorrichtung mit Ma- 0920415
nometer, Rückschlag-
ventil, Kreuzschlitz-
schraubendreher und
Knebelschraube sowie
Position 2 - 4
2 Pilzkopfadapter 1329889
Kreuzschlitzschrauben-
3 1329890
einsatz
4 Füllschlauch 1329805
Fig. 3
Achtung! Speicherfüllvorrichtung
Im Bereich der Bundesrepublik Deutschland ist

aufgrund gesetzlicher Bestimmung der Druckbe-
hälterverordnung (DruckBehV) jegliche Wartung,
Reparatur und Prüfung auf der Gasseite oder
Füllung des Hochdruckspeichers nur von Sach-
kundigen zulässig!
11
3.3.2 Kraftschrauber
Sie können wählen zwischen einem elektroni-

schen (Fig. 4) und einem hydraulischen (Fig. 5)
Kraftschrauber.
Fig. 4
Elektronischer Kraftschrauber
Fig. 5
Hydraulischer Kraftschrauber
3.3.3 Heli-Coil-Werkzeuge
Zum Austauschen der Heli-Coil-Einsätze werden

die in der Tabelle aufgezählten Werkzeuge ver-
wendet.
Pos Benennung T.-Id.-Nr. Verwendung

Gewindebohrer
1 0920361
M 16 HC Zylinderdeckel
Gewindeeinsatz (Steuerung,
2 1031915
M 16 HC Hochdruck-
Eindrehwerk- speicher)
3 zeug 0920354
M 16 HC Fig. 6
Heli-Coil-Werkzeug
12
3.3.4 Montagehilfe für Schlagkolben
Benennung T.-Id.-Nr.
Augenschraube 1331717
Fig. 7
Montagehilfe
3.3.5 Auspresshilfe für Verschleiß-

buchsen
Pos. Benennung T.-Id.-Nr.
- Auspresswerkzeug, kpl. 1333443
1 Handgriff 0332324
2 Schraube 0332323
3 Auspressstück, oben 0981669
4 Auspressstück, unten 0981667
Fig. 8
Auspresshilfe
13
4. Demontage des Hydrau-

likhammers
4.1 Ausbau des Schlagwerkes

HM 720 Eco aus dem Ham-
merkasten
Vorsicht!
Fig. 9
• Hammerkasten mit Hydraulikhammer senk- Lösen des Verbindungsstückes vom Hammerkas-
recht stellen und gegen Umfallen sichern. ten
• Zylinderschrauben (9/2) mit Sechskantschrau-
bendreher SW 22 (9/3) aus dem Verbindungs-
stück (9/1) drehen und dieses mit einem Kran
vom Hammerkasten heben.
• Federelement entfernen (Fig. 10).
• Zwei Ringschrauben M24 in die beiden auf der

oberen Stirnfläche des Zylinderdeckels befind-
lichen Gewindebohrungen vollständig ein-
schrauben.
• Schlagwerk des HM 720 Eco mit einem Kran

aus dem Hammerkasten herausziehen (Fig.
11).
• Hammerkasten gegen Umfallen sichern. Fig. 10

Entfernen des Federelementes
• Schlagwerk des HM 720 Eco senkrecht stellen
und gegen Umfallen sichern (z. B. auf einen
Ständer stellen ähnlich Fig. 12).
Fig. 11
Fig. 12 Herausziehen des Schlagwerkes aus dem Ham-
Aufstellständer merkasten
15
4.2 Abbau des Hochdruckspei-

chers
• Hydraulikhammer senkrecht stellen und gegen
Umfallen sichern (z.B. auf einen Ständer stel-
len ähnlich Fig. 12, oder legen).
Vorsicht!
Befindet sich der HM 720 Eco noch am Bagger, so

ist vor Abbau des Hochdruckspeichers das Hyd-
rauliksystem unbedingt drucklos zu machen!
z.B.
• Bei Schläuchen mit Schraubkupplungen die
Rückschlagventile entspannen und Druck ab- Fig. 13
lassen (öffnen der Schlauchanschlüsse am Lösen und herausschrauben der Dehnschrauben
Hammer).
• Zylinderschrauben am Speicher wechselseitig
langsam lösen.
Achtung!
Auslaufendes Öl auffangen und ordnungsgemäß

entsorgen!
• Zylinderschrauben (Fig. 13/1) mit einem

Sechskantschraubendreher SW 14 (Fig. 13)
lösen und herausschrauben (Fig. 13), dabei
die Unterlegscheiben mit abnehmen.
• Hochdruckspeicher abnehmen (Fig. 14).
Fig. 14
Achtung! Abnehmen des Hochdruckspeichers
Der Hochdruckspeicher des HM 720 Eco hat ein

Füllvolumen von 0,9 l und einen maximal zulässi-
gen Betriebsdruck von 200 bar (2900 psi)
Bei notwendigen Reparaturen sind die landesspe-
zifischen gesetzlichen Vorschriften zu beachten
und einzuhalten (siehe Reparaturanleitung für
Hochdruckspeicher, T.-Id.-Nr. 1855714).
16
4.3 Ausbau des Steuerschie-

bers
• Zylinderschrauben M 16 (15/1) mit Sechskant-

schraubendreher SW 14 (15/3) aus Deckel
(15/2) herausheben.
Fig. 15
Ausbau der Zylinderschrauben
• 2 Zylinderschrauben M 16 in (16/1) die beiden

Gewindebohrungen des Deckels schrauben
und diesen aus der Bohrung des Zylinderde-
ckels herausdrücken (Fig. 16).
Fig. 16
Ausbau des Deckels
• Steuerschieber (17/1) aus der Bohrung he-

rausnehmen und auf die Ausbaurichtung ach-
ten.
• Gewindeeinsätze M 16 prüfen, ggf. erneuern.
Fig. 17
Ausbau des Steuerschiebers
4.4 Ausbau der Frequenzum-
schaltung
• Abbau des Hochdruckspeichers (siehe Kapitel
4.2).
• Verschlussschrauben (18/1) mit Sechskant-

schraubendreher SW 14 (18/2) herausschrau-
ben.
Fig. 18
Ausbau der Frequenzumschaltung
17
• Ventilfeder (19/2), Ventilkolben (19/1) und

Ventilbuchse (19/3) ausbauen.
Hinweis!
Für den Ausbau des Ventilkolbens (19/1) eine
Hilfsschraube M 5 x 60 verwenden.
Auf Ausbaulage der Teile achten!
Fig. 19
Frequenzumschaltung
Bei Blockierung der Frequenzumschaltung auf

normale Schlagzahl befindet sich bei älteren Mo-
dellen (Ventilkolben ohne Leckagebohrung) feder-
seitig hinter dem Ventilkolben (Fig. 20) eine Dis-
tanzhülse.
Fig. 20
Blockierung der Frequenzumschaltung bei norma-
ler Schlagzahl (bei älteren Modellen)
Bei Blockierung der Frequenzumschaltung auf

doppelte Schlagzahl befindet sich die Distanzhül-
se zwischen der Anschlussschraube und dem
Ventilkolben (Fig. 21).
Fig. 21
Blockierung bei doppelter Schlagzahl
18
4.5 Abbau des Zylinderdeckels
Vorsicht!
Vor Abbau des Zylinderdeckels muss das Gas aus

dem Kolbenspeicher abgelassen werden!
(Füllventil für Kolbenspeicher im Zylinderdeckel
erst ausschrauben, wenn der Speicher vorher
drucklos gemacht wurde)! Fig. 22
Verschlussschraube am Anschluss "G" ausbauen
• Verschlussschraube am Füllventil Anschluss
"G" mit Sechskantschraubendreher SW 5 her-
ausdrehen (Fig. 22).
• Tülle des Füllschlauches in das Füllventil ste-

cken und den Druck im Kolbenspeicher ablas-
sen (Fig. 23).
• Verschlussschraube wieder einbauen.
• Sechskantmuttern abschrauben und Unterleg- Fig. 23

scheiben von den Spannschrauben entfernen. Kolbenspeicherdruck ablassen
Hinweis!
Die Muttern sollten mit einem Kraftschrauber ge-
löst werden (Fig. 24).
Vorsicht!
Verletzungsgefahr durch Abstürzung des

Kraftschraubers!
Fig. 24
Lösen der Muttern mit einem Kraftschrauber
19
Sechskantmuttern (25/1) der Spannschrauben mit

Kraftschrauber oder notfalls mit Schlagringschlüs-
sel (25/2) und Vorschlaghammer (25/3) lockern
(Fig. 25) und abschrauben.
Hinweis!
Beim Lösen mit dem Schlagringschlüssel das
Schlagwerk des HM 720 Eco hinlegen. Nach dem
Lockern der Muttern das Schlagwerk des HM 720
Eco wieder senkrecht stellen.
Zwei Ringschrauben M 24 in die oben am Zylin- Fig. 25

derdeckel befindlichen Gewindebohrungen ganz Muttern der Spannschrauben lockern
einschrauben und den Zylinderdeckel mit einem
Kran abheben (Fig. 26).
Achtung!
Fangen Sie auslaufendes Öl auf und entsorgen

Sie es ordnungsgemäß!
Fig. 26
Abbau des Zylinderdeckels
4.6 Ausbau des Schlagkolbens
• Nach Abbau des Zylinderdeckels Montagehilfe

(27/1) (siehe Kapitel 3.3.4) in die Gewindeboh-
rung am Schlagkolben ganz einschrauben.
• Schlagkolben (27/3) und Dichtungsbuchse
(27/2) zusammen mit einem Kran aus der Zy-
linderbohrung herausziehen (Fig. 27).
Hinweis!
Schlagkolben senkrecht ausbauen.
Achtung!
Fig. 27
Ausbau des Schlagkolbens
Fangen Sie auslaufendes Öl auf und entsorgen

Sie es ordnungsgemäß!
20
4.7 Ausbau der Spannschrau-

ben
• Spannschraube (28/3) aus der unteren Mutter

herausschrauben. Hierzu eine Reserve-
Sechskantmutter, T.-Nr. 9, halbieren und beide
Hälften (28/2) auf das Gewinde einer Spann-
schraube aufschrauben und kontern. Die unte-
re Mutter mit einem Maulschlüssel (28/1) (SW
55) links herum gegen die gekonterte Mutter
ziehen und dabei die Spannschraube aus der
unteren Mutter schrauben und ausbauen.
Fig. 28
Ausbau der Spannschrauben
4.8 Abbau des Zylinders

• Zwei Ringschrauben (M 16) in die seitlich am
Zylinder befindlichen Gewindebohrungen ganz
hineinschrauben.
• Zylinder mit einem Kran vom Hammerunterteil

abheben (Fig. 29).
Fig. 29
Abbau des Zylinders
21
5. Kontrolle und Prüfung des

Hammerkastens
5.1 Kontrolle auf Risse und Ab-

drücke
Prüfen Sie den gesamten Hammerkasten auf Ris-

se. Ursache für solche Risse sind Überbeanspru-
chungen des Materials, welche oft eine Folge von
metallischem Kontakt des Schlagwerkes mit dem
Hammerkasten sind.
Fig. 30
Wie in den Abbildungen gezeigt, kann es an die-
Abdruck an den Stoßdämpferlagerungen
sen Stellen durch Berührungen des Hammers am
Hammerkasten zu Abdrücken und Markierungen
kommen.
Als Ursache dafür ist der Verschleiß der Füh-
rungsplatten im unteren Bereich zu nennen. Durch
diesen Verschleiß entsteht ein größerer Spielraum
im oberen Bereich so dass es Berührungen mit
dem Hammerkasten kommt.
Prüfen Sie den Zustand der Führungsplatten auf
Verschleiß (siehe Kapitel 5.5)
Fig. 31
Abdruck am Zwischenblech
5.2 Verschleiß der Grundplatte
Oftmals kommt es vor, dass die Grundplatte des

Hammerkastens durch dauernde Berührungen mit
dem Abbaugut sehr stark verschleißt. Um nicht
den Hammerkasten in solch einem Fall gänzlich
austauschen zu müssen, können zwei Wege be-
schritten werden:
… Vollkommene Erneuerung der Grundplatte

(siehe Kapitel 8.12).
Neue Grundplatte kann bei Atlas Copco
Construction Tools bezogen werden.
• In besonderen Fällen Aufschweißung der ver-
schlissenen Grundplatte. Fig. 32
Verschlissene Grundplatte
22
5.3 Prüfung des Federelemen-

tes
Nach Abbau des Verbindungsstückes kann das
Federelement für eine Sichtprüfung und eine maß-
liche Prüfung entnommen werden.
Die Abbildung zeigt das Kontrollmaß „h“, dessen

Wert mit fortschreitender Lebensdauer nachlässt,
Ursache ist ein „Setzen“ des Materials, bzw. Ver-
schleiß durch Relativbewegung. Nach einer Le-
bensdauer von ca. 500-1000 Betriebsstunden
kann der Mindestwert für das Maß „h“ unterschrit-
ten sein und das Federelement muss ausge-
tauscht werden.
Typ Maß h
HM 720 Eco 85 mm
Die gleiche Abbildung zeigt auch die Auswirkun-

gen von zu hohem Andruck des Hammers beim Einrisskerben
Arbeiten. Das Material des Federelementes „fließt“
bei zu hohem Andruck über die Kanten des Ham- Fig. 33
meroberteils und hinterlässt die gezeigten Einriss- Kontrollmaß „h“ und Einrisskerben am Federele-
kerben. ment
Diese Einrisskerben vergrößern sich im Laufe der

Zeit und führen dann zu Ausbrüchen größerer
Teile des Federelementes, bzw. zu tiefen Rissen.
5.4 Prüfung der Stoßdämpfer
Auch hier können Einrisskerben durch Überlastun-

gen auftreten, die einen paarweisen Austausch
notwendig machen.
Das Kontrollmaß „h“ ist ebenfalls bei einer De-

montage zu messen, um über einen paarweisen
Austausch zu entscheiden. Die Tabelle zeigt den
Mindestwert für das Kontrollmaß „h“.
Typ Maß h
HM 720 Eco 33 mm
Einrisskerben
Fig. 34
Kontrollmaß „h“ und Einrisskerben am Stoßdämp-
fer
23
5.5 Prüfung der Führungsplat-

ten und des Staubringes
5.5.1 Prüfung der Führungsplatten
Die Führungsplatten sind während des Betriebes

einem Verschleiß ausgesetzt. Eindringender
Staub, Schmutz und auftretende Flächenpressung
führen zu starken Abrieb an den Platten
Die (Fig. 35) zeigt auch noch weitere Verschlei-

ßerscheinungen und Schäden.
Je nach vorgefundenem Zustand sind die Füh-

rungsplatten einzeln oder satzweise zu erneuern.
Durch Messen der Plattendicke lässt sich feststel-

len, ob durch Beilegen von dünnen Blechen ein
Austausch der Führungsplatten hinausgezögert
werden kann (Fig. 36).
Fig. 35
Wird mit Distanzblechen hinterfüttert, muss pro Mögliche Verschleißerscheinungen und
Seite mindestens ein 1 mm dickes Blech ein- Schäden an den Führungsplatten
gelegt werden. Es sollten jedoch max. zwei 2 mm
Bleche auf jede Seite eingelegt werden. Das min.
Maß der einzelnen Führungsplatte beträgt 14,5
mm.
Achtung!
Serviceöffnungen müssen zugänglich bleiben!
Die Tabelle zeigt die Sollstärke der Führungsplatte.
Typ Maß h
HM 720 Eco 16,5 mm
Die Plattenstärke wird meist nur örtlich durch Ver-

schleiß vermindert. Die Entscheidung über ein Er-
neuern der Führungsplatten ist daher von Fall zu
Fall vom Allgemeinzustand der Teile abhängig zu
machen.
Fig. 36
Kontrollmaß „h“ und Anordnung der
Distanzbleche
24
5.5.2 Prüfung des Staubringes

Der Staubring und sein Einbauraum am unteren
Abschluss des Hammerdastens sind regelmäßig
zu kontrollieren und ggf. zu reinigen. Der Staubring
soll am Einsteckwerkzeug möglicht abschließen.
Ist dieses nicht der Fall, ist dieser zu tauschen.
Eine Reinigung dieser Stelle mit einem Dampf-

strahlgerät, bei eingebautem Hammer, ist nicht
gestattet! Korrosionsschäden durch eindringendes
Wasser schädigen den eigentlichen Hammer.
Zur gründlichen Reinigung dieser Stelle ist vorher

der Hammer aus dem Hammerkasten auszubau-
en. Bei dieser Gelegenheit kann der Staubring ge-
prüft und je nach Zustand ggf. durch einen neuen
Ring ersetzt werden (Fig. 37). Fig. 37
Prüfung des Staubringes
25
6. Zusammenbau des Hydraulikhammers
6.1 Anzugsmomente für Schrauben und Verschraubungen am

HM 720 Eco
Die Teil-Nr. in der nachfolgenden Tabelle beziehen sich auf die jeweils gültige Ersatzteilliste.
Anzugsmoment Nm
Für T.-Nr. Werkzeug
HM 1000
9 Zugringschlüssel SW 55 *
9 Schlagringschlüssel SW 55 *
23 Maulschlüssel-Einsatz SW 27 40
16/65 Maulschlüssel-Einsatz SW 46 400
20 Steckschlüssel-Einsatz SW 27 400
(116) Sechskantstiftschlüssel-Einsatz SW 22 1200
24 Sechskantstiftschlüssel-Einsatz SW 19 400
15/37/42 Sechskantstiftschlüssel-Einsatz SW 14 200/380
52 Sechskantstiftschlüssel-Einsatz SW 5 20
Schlauch-Verb. Klauenschlüssel SW 50 -
Schlauch-Verb. Klauenschlüssel SW 46 -
HM 720 Eco
1. Schritt 2. Schritt
* Mit Drehmomentschlüssel die Sechs- 500 Nm 60 °
kantmuttern auf 500 Nm vorziehen.
Anschließend die Sechskantmuttern
mit elektronischem oder hydraulischem
Kraftschrauber überkreuz um 60° und
dann nochmals um 120° nachziehen.
3. Schritt
120 °
26
6.2 Anbau des Zylinders
• Stirnflächen vom Hammerunterteil (38/3) und

Zylinder (38/1) säubern.
• Dichtungen T.-Nr. 30 und 31 mit Fett (Parker

O-Lube (T.-Id.-Nr. 3085230)) in die Ausneh-
mung der Stirnfläche des Hammerunterteils
einsetzen.
• Zylinder (38/2) mit einem Kran auf das Ham-

merunterteil (38/3) setzen und die Spann-
schraubenbohrungen ausrichten
• Ringschrauben (38/2) aus dem Zylinder ent- Fig. 38

fernen. Anbau des Zylinders
6.3 Einbau des Schlagkolbens
• Dichtungsbuchse (39/1) auf den Schlagkol-

ben (39/2) schieben.
Hinweis!
Grundsätzlich Dichtungsbuchse (39/1) mit neuen
Dichtungen verwenden und auf die Einbaurich-
tung der Dichtungsbuchse achten (Kapitel 7.5)!
• Schlagkolben säubern und mit Hydrauliköl

einölen.
• Schlagkolben (39/2) und Dichtungsbuchsen

(39/1) mit einem Kran in den Zylinder einfüh-
ren (Fig. 39). Fig. 39
Einbau des Schlagkolbens
• Montagehilfe (39/3) aus dem Kolben entfer-
nen.
27
6.4 Anbau der Spannschrau-

ben
• Muttern (40/4) in die Ausnehmungen des

Hammerunterteils (40/3) einlegen.
• Spannschrauben (40/1) durch die Bohrungen

des Zylinders (40/3) und Hammerunterteils
(40/3) stecken und voll in die Muttern (40/4)
einschrauben.
Fig. 40
Einbau der Spannschrauben
6.5 Anbau des Zylinderdeckels
• O-Ring (41/1, T.-Nr. 26) in die vorhandene

Nut einbauen (Fig. 41).
• O-Ring vor dem Einbau mit Fett, Parker O-

Lube (T.-Id.-Nr. 3085230), einstreichen und
fixieren (siehe Kapitel 7.2).
• Arretierungsstift einsetzen.
• Dichtungen (42/6) zwischen Zylinder (42/7)

und Zylinderdeckel (42/1) vor dem Einbau mit Fig. 41
Fett, Parker O-Lube (T.-Id.-Nr. 3085230), Einbau des O-Ringes
einstreichen und fixieren.
• Zylinderdeckel mit einem Kran auf den Zylin-

der aufsetzen und fixieren (Arretierungsstift).
• Ringe (42/3, T.-Nr. 7) und Unterlegscheiben

(43/4, T.-Nr. 8) auf die Spannschrauben ste-
cken und Sechskantmuttern (42/5, T.-Nr. 9)
aufschrauben.
Fig. 42
Anbau des Zylinderdeckels
28
• Mit Drehmomentschlüssel die Spannschrau-

ben (T.-Nr. 9) überkreuz mit 500 Nm vorzie-
hen.
• Anschließend mit elektronischem oder hyd-
raulischem Kraftschrauber die Sechskant-
muttern (43/1) überkreuz anziehen (Anzugs-
momente siehe Kapitel 6.1).
Vorsicht!
Verletzungsgefahr durch Abstützung des

Kraftschraubers!
Fig. 43
Spannschrauben mit einem elektronischen
Kraftschrauber anziehen
Oder
Muttern mit Schlagringschlüssel (44/1) und Vor-

schlaghammer (44/2) überkreuz anziehen (Fig.
44) (Anzugsmomente siehe Kapitel 6.1).
Achtung!
Nach dem Zusammenbau des Schlagwerkes HM

720 Eco muss der Kolbenspeicher mit Stickstoff
gefüllt werden (siehe Kapitel 6.9). Fig. 44
Sechskantmuttern festschrauben
29
6.6 Einbau der Frequenzum-

schaltung
• Druckfeder (45/1) in die entsprechende Boh-

rung des Zylinderdeckels einsetzen.
• Ventilkolben (45/2) in die Bohrung der Ventil-

buchse (45/3) einbauen (auf Ausbaulage
achten) und in die Bohrung des Zylinderde-
ckels einbauen.
• Verschlussschraube (45/4) mit neuem O-Ring
(45/5) versehen und in die Bohrung ein-
schrauben (O-Ring vorher mit Fett, Parker O- Fig. 45
Lube (T.-Id.-Nr. 3085230) einstreichen. Frequenzumschaltung
• Verschlussschraube (45/4) mit Sechskant-
schraubendreher SW 14 festziehen (An-
zugsmomente siehe Kapitel 6.1).
Hinweis!
Ist eine hydraulische Frequenzumschaltung nicht
erwünscht, kann der HM 720 Eco widerrufbar
mechanisch auf die gewünschte Schlagzahl blo-
ckiert werden!
• Blockierung der Frequenzumschaltung bei

normaler Schlagzahl ist bei Ventilkolben mit
Leckagebohrung nicht notwendig, da die Fig. 46
Ventilfeder (46/1) den Ventilkolben (46/2) in Normale Schlagzahl
der Endstellung hält.
• Etwaiges Leckageöl, welches sich auf der fe-

derentgegengesetzten Seite des Ventilkol-
bens sammeln könnte, wird über eine Boh-
rung zum Tank geführt.
• Bei älteren Hämmern (Ventilbohrung ohne

Leckagebohrung) wird die Distanzhülse fe-
derseitig eingebaut.
• Blockierung der Frequenzumschaltung bei

doppelter Schlagzahl: Distanzhülse (47/1) Fig. 47
zwischen Ventilkolben und Verschluss- Blockierung bei doppelter Schlagzahl
schraube einbauen (Fig. 47).
30
6.7 Einbau des Steuerschie-

bers
• Steuerschieber (48/1) mit Hydrauliköl einölen.

• Steuerschieber (48/1) in die Bohrung des Zy-
linderdeckels einbauen.
• Auf Einbaurichtung achten!
Achtung!
Beim Einbau des Steuergehäusedeckels grund-

sätzlich neuen O-Ring verwenden (T.-Nr. 35)! O-
Ring mit Fett, Parker O-Lube (T.-Id.-Nr.
3085230), einstreichen.
• Die beiden Zylinderschrauben M16 aus dem

Steuergehäusedeckel (48/2) schrauben und
den Deckel gerade und nicht verkantet ein-
bauen.
• Steuergehäusedeckel (48/2) mit Zylinder-
schrauben (48/3) befestigen und mit Sechs-
kantschraubendreher SW 14 (48/4) über-
kreuz festziehen. Fig. 48
• (Anzugsmoment siehe Kapitel 6.1). Einbau des Steuerschiebers
6.8 Anbau des Hochdruckspei-

chers
• O-Ring (49/1) T.-Nr. 11 und Stützring (49/2)
T.-Nr. 12 am Hochdruckspeicher (49/3), mit
Fett fixieren (Parker O-Lube T.-Id.-Nr.
3085230) (Fig. 49).
• Hochdruckspeicher mit Zylinderschrauben
(T.-Nr. 15) und Sicherungsscheiben (T.-Nr.
14) am Zylinderdeckel anschrauben.
• Sicherungsscheiben (T.-Nr. 14) auf die Zylin-
derschrauben (T.-Nr. 15) stecken und diese
durch die Bohrungen des Speichers in die
Gewindebohrungen des Zylinderdeckels ein-
schrauben.
• Mit einem Sechskantschraubendreher SW14
überkreuz festziehen. Fig. 49
• (Anzugsmoment siehe Kapitel 6.1). Anbau des Hochdruckspeichers
31
6.9 Füllen des Kolbenspei-

chers
Vorsicht!
Der Kolbenspeicher darf nur mit Stickstoff gefüllt • Der erforderliche Druck im Kolbenspeicher
werden. Bei Verwendung von Luft oder Sauer- beträgt bei betriebswarmem Hammer:
stoff als Füllgas besteht EXPLOSIONSGEFAHR!
Typ Mindestgasdruck Sollwert
Achten Sie beim Füllen die Kolbenspeichers dar-
auf, dass sich keine Personen im Bereich des HM 720 Eco 5,2 bar 7,0 bar
Einsteckwerkzeuges befinden. Das Einsteck-
werkzeug kann einige cm nach evtl. Klemmung
aus dem Hammerunterteil herausschnellen.
Hinweis!
Das Füllen des Kolbenspeichers erfolgt bei lie-
gendem Hammer und nicht angedrücktem Ein-
steckwerkzeug sowohl in kaltem Zustand als
auch bei Betriebstemperatur (60 bis 70 °C)!
• Wird der Kolbenspeicher in kaltem Zustand

gefüllt, dann wird der Fülldruck auf 1 bar un-
ter dem angegebenen Sollwert in warmen
Zustand eingestellt, hinterher aber korrigiert.
• Verschlussschraube aus dem Füllventil „G“
herausschrauben.
• Das Druck-Reduzierventil (50/1) an der Stick-
stoffflasche (grün) anschließen.
• Das Druck-Reduzierventil (50/1) schließen.
• Die Tülle (50/2) des Füllschlauches in das
Füllventil des HM 720 Eco (Anschluss „G“ am
Zylinderdeckel) stecken.
• Gasflaschenventil (50/4) öffnen.
• Druck-Reduzierventil (50/1) langsam öffnen,
so dass der Stickstoff in den Kolbenspeicher
strömt. Der Druckanstieg ist am Manometer
(50/2) ablesbar.
• Gasflaschenventil (50/4) schließen, wenn im
Kolbenspeicher der erforderliche Druck +10%
erreicht ist. Fig. 50
• Tülle (50/2) am Anschluss „G“ herausziehen. Füllen des Kolbenspeichers
Das Gas in dem Füllschlauch kann entwei-
chen.
32
• Prüfmanometer (51/2), aus der Werkzeug-

kiste 3 anschließen und Druck ablesen.
Ist der angezeigte Kolbenspeicherdruck kleiner

als der Solldruck, dann den Füllvorgang wieder-
holen.
• Beträgt der Druck mehr als 7,0 bar

G
• Schlauchtülle des Prüfmanometers (51/2) in
das Füllventil stecken.
• Durch wiederholtes Hineindrücken und He-

rausziehen Gas entweichen lassen.
Achtung!
Niemals anstatt der Schlauchtülle einen Nagel,

Schraubenzieher oder ähnliche Gegenstände für
diesen Arbeitsvorgang verwenden!
Diesen Vorgang so lange wiederholen, bis der Fig. 51

Solldruck erreicht ist. Kolbenspeicherdruck messen
Füllventil mit der zugehörigen Verschlussschrau-
be (51/1) verschließen.
33
6.10 Einbau des Schlagwerkes

HM 720 Eco in den Ham-
merkasten
• Hammerkasten (52/1) senkrecht stellen.

• Evtl. defekte Stoßdämpfer, Führungsplatten
und Staubring austauschen (siehe Kapitel 5).
• Kunststoffteile einbauen (Positionierung siehe
Ersatzteilliste HM 720 Eco) und mit doppel-
seitigem Klebeband fixieren evtl. bei Ver-
schleiß Ausgleichsbleche hinterlegen. (Servi-
ceöffnungen müssen zugänglich bleiben).
• Schlagwerk (52/2) HM 720 Eco mit dem Kran
anheben und in den Hammerkasten absen-
ken.
Vorsicht!
Fixieren bzw. prüfen Sie niemals mit den Händen

die Lage der Kunststoffteile oder der Ausgleichs-
bleche beim Einbau des Schlagwerkes HM 720
Eco in den Hammerkasten!
• Die beiden Ringschrauben (M24) aus dem

Zylinderdeckel ausschrauben.
• Federelement einbauen.
• Verbindungsstück mit dem Kran auf den
Hammerkasten setzen und mit den 10 vor-
handenen Zylinderschrauben T.-Nr.116, so-
wie den Sicherungsscheiben T.-Nr. 108 ver-
schrauben. Hierzu Sechskantschraubendre-
her SW22 benutzen.
Vorsicht!
Verwenden Sie zum Anbau des Verbindungsstü-

ckes nur die originalen Zylinderschrauben!
• Die Zylinderschrauben müssen mit dem er-
forderlichen Anzugsmoment angezogen wer- Fig. 52
den (Anzugsmoment siehe Kapitel 6.1). Einbau des Schlagwerkes HM 720 Eco in den
Hammerkasten
34
7. Wechsel der Dichtungen

Grundsatz:
Wird ein Schlagwerk HM 720 Eco demontiert,
muss der komplette Dichtsatz ausgewechselt wer-
den.
7.1 Wechsel der Dichtungen im

Zylinder
• Abbau des Zylinderdeckels (siehe Kapitel 4.5).
• Ausbau des Schlagkolbens (siehe Kapitel 4.6).
• Zylinder abbauen (siehe Kapitel 4.8).
Folgende Dichtungen im unteren Dichtungsbereich

des Zylinders ausbauen:
Abstreifer (53/1) T.-Nr. 29
Nutring (53/2) T.-Nr. 66
Kontrollieren Sie vor dem Einbau Schlagkolben

und Zylinderbohrung auf evtl. vorhandene Riefen.
Ein Nachpolieren mit Schmiergelleinen der Korn-
größe 600 mit anschließender Reinigung hilft in
den meisten Fällen.
Nachdem der Kolben und die Zylinderbohrung

sauber gewaschen und mit Hydrauliköl benetzt
sind, kann der Einbau der neuen Dichtungsele-
mente erfolgen.
Verwenden Sie nur neue und Original Ersatzteile!
Legen Sie die zu Ihrem HM 720 Eco gehörende

Ersatzteilliste mit der Explosivdarstellung der Ein-
zelteile zurecht! Fig. 53
Wechsel der Dichtungen im Zylinder
35
Beachten Sie die nachfolgenden Abbildungen über

die Art und Weise des Verformens von Dichtungs-
elementen zum Einbau in die entsprechenden In-
nennuten.
Dichtelemente vor der Montage mit Öl benetzen. In

der Reihenfolge des Einbaues wird zuerst der Nut-
ring (53/2), T.-Nr. 66, in die entsprechende Nut
eingelegt.
Danach den Abstreifer (53/1), T.-Nr. 29, in die ent-

sprechende Nut einlegen.
Verformen Sie die einzubauende Dichtung vor-

sichtig wie in Bild (Fig. 54) gezeigt.
1
Achtung!
Nutring
Zu scharfe Knickstellen führen zu Anrissen und

späterem Ausfall!
Achten Sie auf seitenrichtigen Einbau

(siehe Fig. 53).
Beim Wechsel der Nutringdichtung ist darauf zu

achten, dass die Dichtlippen zur Ölseite zeigen!
Nach dem Einschnappen in die entsprechende Nut

ist mit dem Auge und den Fingern der richtige Sitz
zu überprüfen.
Mit einem sauberen Rundstab aus Holz oder

Kunststoff in Umfangsrichtung kreisend nun die
Dichtungen nachdrücken, damit sich die Verfor- Fig. 54
mung zurückstellt. Verformen der Dichtungen zum Einbau in die In-
nennut
Die Dichtungsteile mit Hydrauliköl benetzen.
• Zylinder anbauen (siehe Kapitel 6.2).

• Einbau des Schlagkolbens (siehe Kapitel 6.3).
• Anbau des Zylinderdeckels (siehe Kapitel 6.5)
36
7.2 Wechsel der Dichtungen

zwischen Zylinder und Zy-
linderdeckel
• Zylinderdeckel abbauen (siehe Kapitel 4.5).
• Folgende Dichtungen auswechseln:

Dichtung (55/1) T.-Nr. 30
O-Ring (55/3) T.-Nr. 26
Fig. 55
• Dichtungen, T.-Nr. 26, 30, 31 und 32 mit Fett
Anordnung der Dichtungen
(Parker O-Lube T.-Id.-Nr. 3085230) einsetzen.
• Zylinderdeckel wieder anbauen (siehe Kapitel

6.5).
Hinweis!
Position (55/3) wird im Zylinderdeckel eingebaut.
7.3 Wechsel der Dichtungen an

der Steuerung
• Ausbau des Steuerschieberdeckels (56/1) sie-

he Kapitel 4.3).
• Zustand und Funktionstüchtigkeit der Heli-Coil-

Einsätze im Zylinder prüfen ggf. erneuern.
• O-Ring, T.-Nr. 35, wechseln und mit Fett (Par-

ker O-Lube T.-Id.-Nr. 3085230) einstreichen.
• Steuerschieberdeckel (56/1) wieder anbauen

(siehe Kapitel 6.7).
Fig. 56
• Anzugsmoment beachten (siehe Kapitel 6.1) Wechsel der Dichtungen an der Steuerung
37
7.4 Wechsel der Dichtungen am

Hochdruckspeicher
• Hochdruckspeicher abbauen (siehe Kapitel

4.3).
• Sitz des Hochdruckspeichers am Zylinderde-
ckel säubern.
• Zustand und Funktionstüchtigkeit der Heli-Coil-
Einsätze im Zylinderdeckel prüfen , ggf. er-
neuern.
• O-Ring (57/1), T.-Nr. 12, und Stützring (57/1),
T.-Nr. 12, erneuern und mit Fett, Parker O-
Lube (T.-Id.-Nr. 3085230), einsetzen.
• Hochdruckspeicher anbauen (siehe Kapitel
6.8). Fig. 57
Wechsel der Dichtungen am Hochdruckspeicher
7.5 Wechsel der Dichtungen an

der Dichtungsbuchse
• Abbau des Zylinderdeckels (s. Kapitel 4.5) Folgende Dichtungen auswechseln:

• Schlagkolben anheben bis D-Buchse abzuzie-
hen geht (siehe Kapitel 4.6) O-Ring (58/1) (T.-Nr.25)
• Dichtungsbuchse (T.-Nr. 4) vom Schlagkolben Gleitringdichtung (58/2) (T.-Nr.43)
abziehen.
• Schlagkolben absenken, Dichtungsbuchse mit O-Ring (58/3) (T.-Nr.44)
neuen Dichtungen versehen (Einbaurichtung
Quadring (58/4) (T.-Nr.45)
der Gleitringdichtung (58/2) entsprechend be-
achten).
• Vorher Dichtungen leicht ölen.
• Dichtungsbuchse einbauen (s. Kapitel 6.3)
• Anbau des Zylinderdeckels (s. Kapitel 6.5)
Hinweis!
Quadring (58/4) bzw. O-Ring (58/1) sind undicht,
wenn bei liegendem Hydraulikhammer und geöff-
neter Rücklaufleitung, nach Erhöhung des Steck-
stoffdruckes im Kolbenspeicher auf 20 - 25 bar,
Blasen im Öl der Anschlussverschraubung zu se-
hen sind.
Einbaulage des neuen Quadringes ist beliebig.
Gleitringdichtung (58/2) ist undicht, wenn sich im
Kolbenspeicherraum Hydrauliköl befindet. Bei
Wechsel der Gleitringdichtungen ist darauf zu
achten, dass die Stufe zur Ölseite zeigt. Fig. 58
Wechsel der Dichtungen an der Dichtungsbuchse
38
8. Instandsetzungsarbeiten
8.1 Wechsel der Zylinderschrau- 8.2 Wechsel des Hochdruck-

ben am Hochdruckspeicher speichers
• Hochdruckspeicher abbauen (siehe Kapitel • Hochdruckspeicher abbauen (siehe Kapitel

4.2). 4.2).
• Zustand und Funktionstüchtigkeit der Heli-Coil- • Zustand und Funktionstüchtigkeit der Heli-Coil-
Einsätze im Zylinderdeckel prüfen, ggf. erneu- Einsätze im Zylinderdeckel prüfen, ggf. erneu-
ern. ern.
• Sitz des Hochdruckspeichers am Zylinderde- • Sitz des Hochdruckspeichers am Zylinder säu-
ckel säubern. bern.
• O-Ring (T.-Nr. 11), Stützring (T.-Nr. 12) prüfen, • Neuen Hochdruckspeicher mit neuen Dichtun-
ggf. erneuern und mit Fett, Parker O-Lube (T.- gen versehen (siehe Kapitel 7.4).
Id.-Nr. 3085230), einsetzen. • Neuen Hochdruckspeicher montieren (siehe
• Hochdruckspeicher wieder mit neuen Schrau- Kapitel 6.8).
ben und Unterlegscheiben versehen und an- • Auf das Anzugsmoment der Zylinderschrauben
bauen (siehe Kapitel 6.8). achten (siehe Kapitel 6.1)!
• Zylinderschrauben überkreuz anziehen!
• Auf das Anzugsmoment der Zylinderschrauben Im Bereich der Bundesrepublik Deutschland ist
achten (siehe Kapitel 6.1)! aufgrund gesetzlicher Bestimmung der Druckbe-
hälterverordnung (DruckBehV) jegliche Wartung,
Reparatur, Prüfung der Gasseite oder Füllung des
Hochdruckspeichers nur von Sachkundigen zuläs-
sig!
Für die Einhaltung der Druckbehälterverord-

nung (DruckBehV) ist in jedem Fall der Betrei-
ber zuständig!
39
8.3 Wechsel der Spannschrau-

ben
Vorsicht!
Verletzungsgefahr durch Abstützung des

Kraftschraubers (siehe Fig. 59)!
• Abbau des Zylinderdeckels (siehe Kapitel 4.5).
• Spannschraube (T.-Nr. 6) aus der unteren

Mutter (T.-Nr. 10), herausschrauben. Hierzu
eine Reserve-Sechskantmutter Pos. 9 halbie-
ren und beide Hälften auf das Gewinde einer
Spannschraube aufschrauben und kontern.
Die untere Mutter mit einem Maulschlüssel SW
55 linksherum gegen die gekonterte Mutter
ziehen und dabei die Spannschraube aus der
unteren Mutter schrauben und ausbauen (sie-
he Kapitel 4.7).
Fig. 59
• Neue Spannschrauben durch die Bohrungen Muttern mit einem Kraftschrauber lösen
des Zylinders stecken und in die untere Mutter
(T.-Nr. 10) voll einschrauben.
• Zylinderdeckel anbauen (siehe Kapitel 6.5).
• Bei den Muttern der Spannschrauben auf das

Anzugsmoment achten (siehe Kapitel 6.1).
40
8.4 Beseitigung von Riefen an 8.5 Beseitigung von Riefen an

Steuerschieber und Bohrung Schlagkolben und Zylinder-
bohrung
Hinweis! Hinweis!
Der Steuerschieber muss sich leichtgängig in der • Abbau des Zylinderdeckels (siehe Kapitel 4.5).
Bohrung bewegen können! Wenn das nicht der • Schlagkolben ausbauen (siehe Kapitel 4.6).
Fall ist, prüfen ob Riefen die Ursache für das • Sollten am ausgebauten Schlagkolben Riefen
Klemmen sind. zu erkennen sein, müssen diese durch Finni-
schen oder von Hand mit Polierschmirgel ent-
• Steuerschieber ausbauen (siehe Kapitel 4.3). fernt werden. Bei maschineller Nacharbeit darf
• Riefen am Steuerschieber mit Polierschmirgel der Durchmesser des Kolbens nicht mehr als
entfernen. 0,05 mm reduziert werden.
• Bohrung auf Riefenbildung prüfen und ggf. mit • Zylinderbohrung auf Riefen prüfen und ggf. mit
Polierschmirgel entfernen. Polierschmirgel entfernen.
• Die bearbeitete Fläche sorgfältig säubern und
anschließend mit Hydrauliköl einölen.
• Steuerschieber einbauen (siehe Kapitel 6.7).
Bei Wiederinbetriebnahme des HM 720 Eco auf Achtung!

Funktionsstörungen achten. Bei Anlaufschwie-
rigkeiten oder unregelmäßigem Lauf Kunden-
dienst des Händlers oder Hersteller benach- Der Riefenauslauf im Nutenbereich des Kolbens
richtigen! muss sorgfältig entgratet werden. Das gleiche gilt
für die Dichtungsnuten im Zylinder!
Lassen sich die Riefen oder Fresser durch vor-
sichtiges Polieren nicht vollständig beseitigen, • Die bearbeiteten Teile und sämtliche Nuten
muss im Einzelfall über Einbau von Neuteilen gründlich säubern und mit Hydrauliköl einölen.
oder Nacharbeit im Werk entschieden werden! • Schlagkolben einbauen (siehe Kapitel 6.3).
• Anbau des Zylinderdeckels (siehe Kapitel 6.5).
Bei Wiederinbetriebnahme des HM 720 Eco auf

Funktionsstörungen achten. Bei Anlaufschwie-
rigkeiten oder unregelmäßigem Lauf Kunden-
dienst des Händlers oder Hersteller benach-
richtigen!
Lassen sich die Riefen oder Fresser durch vor-

sichtiges Polieren nicht vollständig beseitigen,
muss im Einzelfall über den Einbau von Neu-
teilen oder Nacharbeit im Werk entschieden
werden!
41
8.6 Austausch der Halteriegel

und des Einsteckwerkzeuges
Wird beim Ausbau des Einsteckwerkzeuges bzw.

der beiden Halteriegel Gratbildung entdeckt, muss
dieser durch vorsichtiges Schleifen entfernt wer-
den. Wird übermäßiger Verschleiß wie scharfe
Kanten, Kerben oder starke Einarbeitungen fest-
gestellt, müssen die Halteriegel ersetzt werden.
Zusätzlich sollten alle vier Dichtstopfen überprüft
bzw. bei nicht komplett sein ergänzt werden.
Bei Verschleiß am Einsteckende des Einsteck-

werkzeuges darf der Mindestdurchmesser
D =111 mm betragen (Fig. 60). Fig. 60
Bestimmung des Mindestdurchmessers am Ein-
steckwerkzeug
42
8.7 Wechsel der Verschleiß-

buchsen
Hinweis!
Diese Arbeiten können nur in einer gut ausgerüs-
teten Werkstatt ausgeführt werden, die über eine
hydraulische Presse mit 200 t und mehr Presskraft
verfügt!
Die Verschleißbuchsen werden ausgewechselt,
wenn deren Innendurchmesser von 115 mm auf
120 mm in der Kraftachse verschlissen sind!
Vorsicht! Fig. 76
Ausbau der unteren Verschleißbuchse
• Sicherungsbolzen (T.-Nr. 49) mit dem Splint-

treiber (aus der Werkzeugkiste 3) und Hand-
hammer herausschlagen.
• Schutzbrille tragen!
• Verletzungsgefahr durch Einklemmen!
• Teile 1,2 und 4 der Auspresshilfe (siehe Kapi-

tel 3.3.5) von unten in das Hammerunterteil
einsetzen und festhalten, bis von oben der
Stempel der Presse (Fig. 76) die Auspresshilfe
andrückt.
• Untere Buchse auspressen (Fig. 76).

Fig. 77
• Teile 1,2 und 3 der Auspresshilfe von oben in Ausbau der oberen Verschleißbuchse und des
das Hammerunterteil auf den Prellring aufset- Prellringes
zen und von unten festhalten, bis von oben der
Stempel der Presse die Auspresshilfe andrückt
(Fig. 77).
• Obere Verschleißbuchse mit Prellring gemein-

sam auspressen.
• Ausbaurichtung der Buchsen (siehe Fig. 78).
• Vor dem Einbau des Prellringes, den Prellring

in flüssigem Stickstoff (N2) unterkühlen! Teil Nr. 49
• Hammerunterteil auf etwa 200°C erwärmen.
10mm Messstelle
Fig. 78
Ausbaurichtung der Verschleißbuchsen
43
Vorsicht!
Die erwärmten und unterkühlten Teile nicht mit den

Händen anfassen, sondern für die Handhabung
Zangen benutzen!
• Zuerst den Prellring einsetzen.
• Warten bis das Hammerunterteil abgekühlt ist.
• Anschließend beide Buchsen einbauen (diese
brauchen nicht gekühlt zu werden, da
schwimmender Sitz im Neuzustand vorhanden
ist).
• Auf die Einbaurichtung der Teile achten!
Hinweis!
Die Ausnehmungen an den Verschleißbuchsen Fig. 79
müssen mit den Bohrungen für die Sicherungsbol- Ausbau der Buchse mit Prellring
zen im Hammerunterteil übereinstimmen! Demontageplatte im Prellring eingeschweißt
• Sicherungsbolzen und Sicherungsbuchsen
einbauen.
Vorsicht!
Schutzbrille tragen!
Sollte keine Presse zum Auspressen der Ver-

schleißbuchse zur Verfügung stehen, so kann man
wie folgt vorgehen:
• Im Innern der verschlissenen Verschleißbuch-
se axial oder radial dicke Schweißraupen mit
einer Elektrode (E-Schweißgerät) auftragen
(Fig. 80).
• Im erkalteten Zustand ziehen sich die Buchse
und der Prellring nach innen zusammen und Fig. 80
lockern sich im Passsitz. Bild einer Buchse mit Schweißraupen radial/axial
Kann der Wechsel der Verschleißbuchsen nicht

durchgeführt werden, besteht die Möglichkeit,
ein komplettes Austausch-Hammerunterteil
von Ihrem Händler oder Atlas Copco Construc-
tion Tools zu beziehen!
44
8.8 Austausch des kompletten

Hammerkastens
• Verbindungsstück abbauen (siehe Kapitel 4.1).

• Federelement entfernen (siehe Kapitel 4.1).
• Schlagwerk HM 720 Eco mit einem Kran aus
dem Hammerkasten ziehen (siehe Kapitel 4.1).
• Führungselemente ausbauen und auf Ver-
schleiß und Schäden prüfen (siehe Kapitel
5.5).
• Schlagwerk HM 720 Eco an den seitlichen
Flächen säubern.
• Führungselemente in neuem Hammerkasten
positionieren und fixieren (siehe Kapitel 6.10).
• Schlagwerk HM 720 Eco in neuem Hammer-
kasten wieder einbauen (siehe Kapitel 6.10).
8.9 Austausch der Führungs-

platten und Stoßdämpfer im
Hammerkasten
• Ausbau des Schlagwerkes HM 720 Eco aus

dem Hammerkasten (siehe Kapitel 4.1).
• Führungsplatten (T.-Nr. 104) und Stoßdämpfer
(T.-Nr. 103) aus- und neue einbauen.
• Schlagwerk HM 720 Eco in den Hammerkas-
ten einbauen (siehe Kapitel 6.10).
8.10 Wechsel des Staubringes im

Hammerkasten
Bei einem Wechsel des Staubringes (T.-Nr. 105)

im unteren Bereich des Hammerkastens ist es
nicht unbedingt erforderlich den Hydraulikhammer
aus dem Hammerkasten zu entfernen.
Nach dem Entfernen des Einsteckwerkzeuges aus

dem Hammerunterteil kann der alte Staubring ge-
gen eine neuen ausgetauscht werden.
45
8.11 Reparatur von Schweißnaht-

rissen
Stellen Sie fest, dass Schweißnahtrisse aufgetre-

ten sind, ist nach Ausbau des Hammers und der
Kunststoffteile aus dem Hammerkasten ein Nach-
schweißen der Risse möglich.
Dazu sind, nach fachgerechter Vorbereitung durch

eine entsprechende Fachkraft, die notwendigen
Nachbesserungen durchzuführen.
Zu den fachgerechten Vorbereitungen zählen:

• Säuberung der betroffenen Stellen.
• Ausschleifen der Risse, bis Rissfreiheit zu er-
kennen ist.
• Bereitstellung von entsprechenden Schweiß-
zusatzstoffen. Als Zusatzwerkstoff sind Elekt-
roden oder Draht wie für Stahl St.52-3 zu ver-
wenden, wie z.B. MAG-Draht SG2/SG3 oder
Elektroden E5143B10.
• Vorwärmen der Zone, wo nachgeschweißt
werden soll. Die Vorwärmtemperatur zum
Schweißen liegt bei ca. 100 bis 150°C.
Reparaturschweißungen sollen, wenn möglich, von

beiden Seiten ausgefugt und geschweißt werden.
Fig. 81
Mögliche Schweißnahtrisse am Hammerkasten
8.12 Austausch der Grundplatte
am Hammerkasten
Wird festgestellt, dass die Grundplatte an einem

Hammerkasten enorm verschlissen ist, lässt sich
diese ohne weiteres gegen eine neue austau-
schen.
1534
Nach Austausch des Schlagwerkes und diverser
Führungsteile aus dem Hammerkasten, kann die
verschlissenen Grundplatte von einer Fachkraft
abgebrannt und durch eine neue Grundplatte er-
setzt werden.
Dazu sind vorher folgende fachgerechte Vorberei-

tungen notwendig:
• Geradeschleifen der Brennstellen am Ham-
merkasten.
• Schweißnahtvorbereitung (siehe Kapitel 8.14).
• Vorwärmtemperatur (siehe Kapitel 8.15).
• Zusatzwerkstoffe (siehe Kapitel 8.16).
• Nachbehandlung von Schweißnähten (siehe
Kapitel 8.17).
Fig. 82
Austausch der Grundplatte
46
8.13 Nacharbeit an den Haltestif- 8.14 Schweißnahtvorbereitung

ten für die Stoßdämpfer
Vor Beginn des Schweißens sind alle Arten von
Verunreinigungen an und neben den Schweiß-
Haben sich im Laufe der Zeit die Haltestifte, für die
kanten zu entfernen. Zunder, Rost, Öl, Farbe und
Aufnahme der Stoßdämpfer, T.-Nr. 103, im Ham-
Feuchtigkeit geben Wasserstoff ab, der das
merkasten durch Ausschlagen der Bohrungen ge-
Schweißresultat gefährdet und zu Rissbildung füh-
lockert, so gibt es die Möglichkeit die losen Halte-
ren kann.
stifte durch Schweißen zu befestigen (siehe Fig.
83).
Folgende Schritte sind dazu notwendig:

8.15 Vorwärmtemperatur
• Ausbau des Schlagwerkes HM 720 Eco aus
dem Hammerkasten (siehe Kapitel 4.1). Um Rissbildung zu vermeiden, wird je nach Stahl-
• Ausbau der beiden Stoßdämpfer aus dem blechgüte, Gesamtblechdicke und Wasserstoffge-
Hammerkasten sowie der Kunststoffteile im o- halt des Schweißgutes eine höhere Arbeitstempe-
beren Bereich des Hammerkastens. ratur empfohlen.
• Ausbau der beiden Haltestifte. Kombinierte Blechdicke von: 50 mm 75°C
• Bohrungen D = 22 mm von oben = 8 x 45° 70 mm 100°C
aufsenken (siehe Fig. 83). 100 mm 150°C
• Haltestifte wieder in die Bohrungen stecken
und maßlich ausrichten (siehe Fig. 83), von o-
ben verschweißen sowie die Schweißnaht
säubern.
8.16 Zusatzwerkstoffe
• Nachdem die Schweißnaht abgekühlt ist, die
Stoßdämpfer sowie vorher entnommene Hardox-Bleche sind mit Zusatzwerkstoffen (Elekt-
Kunststoffteile wieder in den Hammerkasten roden-Draht) zu schweißen, die einen niedrigen
einbauen. Wasserstoffgehalt im Schweißgut ergeben. Zu-
• Schlagwerk HM 720 Eco wieder in den Ham- satzwerkstoff wie für ST 52-3. z.B. MAG-Draht
merkasten einbauen (siehe Kapitel 6.10). SG2/SG3 oder Elektroden E5143B10.
Zusatzwerkstoffe sind so aufzubewahren, dass je-

de Feuchtigkeitsaufnahme verhindert wird.
8.17 Nachbehandlung von

Schweißnähten
Schweißnähte sind kerbfrei auszuführen, bzw.
kerbfrei zu schleifen um die Spannungen abzu-
bauen.
Fig. 83
Nacharbeit an den Haltestiften
47
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Reparaturanleitung Hydraulikhammer

HM 720 Eco (V)

T.Id.Nr. 3002983 Stand: 07/2002 D

HM 720 Eco (V)

© Atlas Copco Construction Tools GmbH

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Telefon +49 201 633-0

Kapitel Titel Seite

1. Allgemeine Angaben ...................................................................................................... 7

4. Demontage des Hydraulikhammers.................................................................. 15

5. Kontrolle und Prüfung des Hammerkastens .................................................... 22

Kapitel Titel Seite

6. Zusammenbau des Hydraulikhammers ............................................................ 26

7. Wechsel der Dichtungen..................................................................................... 35

Fachhändler und Kundendienststationen.

1.1 Erklärung der Symbole in der Reparaturanleitung

Gekennzeichneter Textbereich zeigt Hinweise auf

Gekennzeichneter Textbereich zeigt Sicherheits-

Gekennzeichneter Textbereich zeigt Sicherheits-

Bauen Sie Einsteckwerkzeuge nur auf die in der

Um die Betriebssicherheit des Hydraulikhammers Vorsicht!

2.3 Werkzeug, Mess- und Prüf-

Die für die Demontage und den Zusammenbau

2.4 Betriebs- und Verbrauchs-

Stickstoff N2 Füllen des

Polierschmirgel Entfernen von

3.1 Werkzeuge allgemein

Nachstehend die für die Reparatur benötigten Werkzeuge:

Bezeichnung T.-Id.-Nr. Stck.

Die für Service-Arbeiten an den Hämmern benö-

Unter der Teil-Ident-Nr. 3034016 kann die

Pos. Stck Benennung T.-Id.-Nr.

- 1 Werkzeugkiste, leer 2267014

7 1 Prüflehre HM 960 1852169

In diesem Kapitel sind die Sonderwerkzeuge und

Die in der nachfolgenden Tabelle aufgelisteten

Pos. Benennung T.-Id.-Nr.

Im Bereich der Bundesrepublik Deutschland ist

Sie können wählen zwischen einem elektroni-

Zum Austauschen der Heli-Coil-Einsätze werden

Pos Benennung T.-Id.-Nr. Verwendung

3.3.4 Montagehilfe für Schlagkolben

3.3.5 Auspresshilfe für Verschleiß-

Pos. Benennung T.-Id.-Nr.

- Auspresswerkzeug, kpl. 1333443

3 Auspressstück, oben 0981669

4 Auspressstück, unten 0981667

4. Demontage des Hydrau-

4.1 Ausbau des Schlagwerkes

• Federelement entfernen (Fig. 10).

• Zwei Ringschrauben M24 in die beiden auf der

• Schlagwerk des HM 720 Eco mit einem Kran

• Hammerkasten gegen Umfallen sichern. Fig. 10

4.2 Abbau des Hochdruckspei-

Befindet sich der HM 720 Eco noch am Bagger, so

Auslaufendes Öl auffangen und ordnungsgemäß

• Zylinderschrauben (Fig. 13/1) mit einem

Der Hochdruckspeicher des HM 720 Eco hat ein

4.3 Ausbau des Steuerschie-

• Zylinderschrauben M 16 (15/1) mit Sechskant-

• 2 Zylinderschrauben M 16 in (16/1) die beiden

• Steuerschieber (17/1) aus der Bohrung he-

T.Id.Nr. 3002983 Stand: 07/2002 D